NB-T20001-2023压水堆核电厂核岛机械设备制造规范.docx

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1、ICS27.120.20K65NB中华人民共和能源行业标准NBZT200012023代替NB/T20001-2013压水堆核电厂核岛机械设备制造规范Fabricationru1.esformechanica1.COmpOnentSofPWRnuc1.earis1.and2023-05-26发布2023-11-20国家能源局发布目次前言IV引言VI1范围I2规范性引用文件I3术语和定义24总则35标识与标记35.1 一股要求35.2 方法35.3 位置标记45.4 状态标记45.5 标识一览表46切割和不做焊补的修整46.1切割56.2不做焊补的修整67成形和公差67.1成形672公差107.3

2、弹筏148机械加工188.1 一般要求188.2 工艺试验或评定188.3 机加工前准备188.4 刀具与工件的装夹要求188.5 机加工要求188.6 机加工的清洁度管控188.7 检验189焊接件的装配对正189.1 一般要求199.2 双面焊或从另一侧可接近的球面焊接头奘配刻正公差1993内衣面不可接近时外侧施焊的焊接4妾头装配对正公差199.4 拼焊封头焊接接头装配对正公差209.5 管子和管道装配对正公差209.6 超弟修整2010焊接要求2011热交换器管子与管板胀接2011.1 一段要求2111.2 服接2211.3 检查2411.4 返工2412表面陋2412.1 镶格2412

3、2镀锌26123镀锲28124电解镀锡29115镀错处理3012.6 隘化处理3212.7 电解抛光3312.8 喷锌3512.9 涂漆3612.10 连叙处理36IZ1.1.其他金属覆层或表面处理3713清洁3813.1 一般要求3813.2 清洁度等级、工作区和核电厂现场工作地带3913.3 清沽度的检查4213.4 防污染4413.5 清洁方法4613.6 清洁的保持4914螺栓5414.1 概述.5414.2 规程或工艺5414.3 装配要求5414.4 润滑剂的要求5514.5 螟奴的要求5514.6 密封面的要求5514.7 装配工具的要求551418紧固件表面处理5615热处理5

4、615.1 一般要求5615.2 成形后热处理57153焊后热处理5715.4 尺寸梗定化处理57155奥氏体不锈钢件的光光退火5815.6 蒸汽发生器传热管防凹痕控制要求58NByTW1-2023经过三十多年的核电建设,国内核电设备制造标准从无到有，现己理本建立了会完整的标掂体系.现有核电标准在我国核电工程建设中也发挥了积极作用,但与我国目前的核电建设形势及成为核电强的目标相比,核电设备制造标准还有相当大的发展空间.随皆我国核电建设的推进以及核电I：程经脸的积累，核电技术及安全管理要求也在发屣和提升，为了实现核岛机械设分领域标准体系框架结构优化和技术路线统结合核电多年制造经验,对NB“200

5、01-2013进行修堵,力求技术先进、合理.既符合我国国情，乂能满足使用要求.本文件是为货彻我国核安全法精神、积极推进压水堆核岛机械设备的国产化进程,而需制定或修订的系列标准的血要加成就分。本文件是GBC16702压水增核电厂核岛机械设在设计煨的3的配套标准，是在核电标准体系统一规划下而制定的，木文件与以下文件配套使用：a) EE水堆核电厂核岛机械设各物项分级应符合GB17569;b) JK水堆核电厂核岛机械设备焊接陶符合NB.，T20002;O压水Jft核电厂核岛机械设法无损检测方法应符合NB，T20003:d)压水堆核电厂核勖机械设备理化检的方法应符合NB,T20004;C)材料应符合NB

6、,T20005-20(X)9.压水堆核电厂核岛机械设备制造规范1本文件给出了GB，T16702规定泡阳内的压水堆核电厂核岛机械设备制造过程中的标识与标记、切刷和不作焊补的脩整、成形和公港、焊接件的装配对正、热交换器管子与管板胀接、表面处理、清洁、法龙螺栓联接、热处理、试验与检测、屏接见证件和母材见证件制的、包袋和运谕等技术瞿求。本文件适用于压水堆核也厂核岛机械设备的制造和检斐.2 范性引用文件卜舛文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款.其中，注口期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件：不注日期的引用文件.其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件.GB/T1031产品

7、几何技术规范（GP3）表面结构轮廓法表面粗糙度每数及其数侦GB/T1181形状和位置公差未注公差值GIJ/T1239.2-2009冷卷阀柱螺旋弹黄技术条件第2部分；J卡缩弹黄GBb1804-段公里未注公差的线性和角度尺寸的公尤GB,T1958产从几何技术规范（GPSi几何公差检测j脸证GB.T3216回传动力泵水力性能验收出验1级,2级和3娘GBfT4334金属和合金的腐讪奥氏体及铁索体奥氏体（双相）不怫钢品间腐蚀试脸方法GBfT4340.1金屈材科维氏硬度试验第1部分：试验方法GBfT4955金属国i层1.i层”度测量阳极溶解库仑法GB,T4956越性荔体上非疏性Ki前层利这层厚度测H碘性法

8、（GBT4956-2003.ISO2!78J982.MODGB,T5270金弼基体上的金弼网谖层电沉积和化学沉积层附皆强度试殷方法评述（GB,T52702005JSO2819:1980JDT）GB,T6462金皿和缸化物粒能层厚度测盘显射镜法GBTM63金M和其他无机明1层厚度测量方法讲述GBT7232金属热处理工艺术语GB/T9239.1-2006机械振动恒态（倒性）转子平衡品旗要求第I部分：规范与平衡允差的校验OSO1.940-1:2003JDT）GB/T9239.12机械振动转子平衡第12部分：具有挠性特性的例子的平衡方法与允雉（ISO2I940-I24016.IDT）GB,T10125

9、人造气织腐t试晚盐雾试验GBjTH354纲铁零件涉氮层深度测定和金相组帆检验GB.T11376-1997金屈的瞬酸盐转化根（ISO9717:1990、EQV）GB.T11378金属箱盅层彼盖层原改测址轮廊仪法GB,T11379佥膜覆击层工程用铭电镀层GB/T13346金属及其它无机网蛊层钢铁上经过处理的镉电镀层GBT13744息性和I1.感性嘱体上保电镀层厚度的测收GB.T13927-2008工业的门J卡力试验GB.T16702压水堆核电厂核岛机械设得设计规范GB.T16921金属用盖层用盖层耳度测求X射战光谱方法GB,T19349金属和其它无机泓盖层为减少级脆危险的钢铁预处理.GB29531

10、泉的振动测出与评价方法GB/T29529泉的噪声测收与评价方法JB/T6050钢铁热处理专件做便检脸通则NB/T2OOO2（所彳!部分）压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范NB/T20003（所有部分）核电厂核岛机械设得无损检测NWT20Og压水堆核电厂核总机械谀备材料理化检验方法NB/T20（三）X.23压水堆核电厂用我他材料第23部分：控制棒疆动机构用模基合金经N1.VT20（N）8.25J长水堆核电厂用其他材料第25部分：堆内构件用GH4169合金器.NIVT20133（所有部分）压水堆核电厂设施设备防护涂层规范NBZT2040厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求3和8和定义GB.T

11、16702界定的以及下列术语和定义适用于本文件，3.1工作流体PnKCSS11uid在核电厂各系统或设备中的液体或气体.3.2热收缗therma1.contraction管件或管段局部加热.在冷却过程中不采用机械手段而产生收缩变形的工艺过程.3.3耐腐蚀表面cor11wionresistantsurface奥氏体不锈钢或湿地合金等耐腐蚀材料构成的与工作流体接触或不接触的设位表面,关帼翎面critica1.surface承受摩擦的表面（例如：轴承、枢轴、支承表面和密封接触面等）和热交换涔传热管衣面.不可见衰面invisib1.esurface在进行清洁度检查时肉眼或借助内庭镜不能看到的表面.以及

12、公称直径不大于15Omm管子的内表面，3.63HBIix1.viiition用水、泡和蒸汽或其他溶剂溶解提取化合物的物理过程。3.7标IRidentification一个或一批物项对应的一个编号,用于将设备零件。火相关的文件之间建立明确的联系.3.8标记marking标明物项找配位置、焊接位JS等状态信息的记号.4MM本文件给出压水堆核电厂核岛机械设备制造的基本暨求，压水堆核电厂核岛机械设备制造还应遵守GB,T16702和设备规格书中的补充要求.5标IR与标记5.1THB求标识。标记应符合下列-股要求：a）标识和标记的字符应清限易辨：b）应使用既不污染材料也不产生明显加工硬化或应力集中的方法作

13、标识和标记：）标识和标记应位于构件受力G小的区域并且要避开应力案中区（特别是形状突变区）和焊接接头的熟影响区：d）标识和标记不应妨碍无损检测结果的判定：C）如果标识和标记在加工中被去除或抹去，应进行标识和标记移植或重新标双|f）应编制标识和标记圾器，标识和标记规程应包括永久性标识和标记方法、临时标识和标记方法，标识和标记方法的限制、标识和标记内容、标识和标记部位、标识和标记记录等要求.&2方法5.2.1标仅与标记的方法标识与标记方法除应湎足5.1要求外,临时和永久标识、标记方法还应符合卜列现定：a）不应使用电孤生；b）可用电解蚀刻的方法作标识和标记；电解蚀刻宜用于尺寸小、睨度薄的零件,在用电解

14、蚀刻作标识前,制造商应制定电解蚀刎规程，所用电解液中的硫、汞、怦、铅的总含量和卤族元素的总含量均不应越过250mg/1.电解蚀刻后零件应立即进行中和、清洗和干燥：C）理度大于6mm的零郃件,可用低应力铜印作标识和标记，涮印头就应是退形或母形的：d）19度不大于6mm的零部件，可用振动标识或标记工具.振动标识或标记工具的头就应镶硬质合金.标识刻眼的深度不应大于025mm:振动标识和标记在铁次体非不锈例零部件上可能消失，宜用其他标识方法，如用油漆在单个零部件上做临时标识和标记：e）对于无法在接标识或标记的细小零件，可用标签作标双，标签可直接系在零件上，也可放在成包或成箱的专用包箱匕0可采用验证合格

15、的精密激光系统进行激光标识与标记.并且应在验证报告里记录激光源的功率及工作时的最大热输入功率，激光标识与标记应潮免造成热影响区过度硬化，也不能使不锈钢敏化.5.2 2标识与林记文字和符号的高度标识与标记文字和符号的高度要求如下：a）推荐的字体高度是8mm-12mm:b）对于皿度小于6mm的零件，标记高度建议为3Inm6min:C）尺寸很小的零件，在允许的情况下，字符应尽可能大，5.2.35.2.3.1 根据情况，可使用下列用具作为临时标识：a）标签或铭牌；b）画笔：C）印章:由永久性墨水：）油漆。5.2.3.2 对于奥氏体不锈纲和保基合金应符合下列条件：a）只有当标识或标记能被擦掉时方可在零件

16、上使用：b）使用的明水、油漆等应符合本标准13.4,3章节奥氏体不锈例和神荔合金防污染的要求；C）如果标识或标记在热处理时有可能污染表面，应在热处理前去除这些临时标识.5.3 位置标记5.3.1 装配对于有装配位置要求或不允许互换配合使用的零件.在易混油的情况下.可进行位置标记.5.3.2 w4muMH（环欣对于对接焊缝，由于射线检测是检胎缺陷的主要方法,所以这种位置标记通常为射线标记：位也标识应按相应的射线检测规程来确定。位置标记应包括：a）表示检测的起始点；b）判断评片方向：C）两个连续标记之间的距离.5.4 状毒标记在一些场合宜采用标签或记录等手段进行状态标记，以防止物项状态紊乱、工序遗

17、漏或期复，如在检验现场.可果取处挂标Sg法区分待检M、合格品或不良品等检验状态.5.5 SiR-K*完工的设品应制定所有物项标识一览表或相关文件，使物项与相关的文件建立明确的对应关系.6切事和不做理扑的1H!6.1 切.Ta求所彳r材料可用机械加I：的方法下料和制备焊接坡口,其他方法应滴足以下要求.制缶焊接坡U时,应采取机械切fij或磨削加工去除热影响。6.1.2 WW印度小于25mm的板材可用剪切切割,但剪切后成干用机械切削或胸削加工去除加工硬化区:对于以度小于10mm的板材，若饵接工艺试费表明共接头剪切截面的加工硬化区己被坪接所消除,则恃焊的明切面可不用机械切削或磨刖加工去除加工硬化区.6

18、.1.3 q气切然气切割应符合卜.列规定：a）烯接前有预热要求的材料,氧气切割前应进行僮热I但.对于碳钢材料,制造商在验证其不会发生裂奴的条件下，辄气切割前可免除预热；b）应仔细清理工件的氧化表面.并用制或盆削方式去除所忏黛化物痕迹I当工件表面保Wi为切割状态时，打气切割的使用不应对材料的力学性能例如硬度）造成不利影响：C）应仔细检表辄气切割表面，不应存在裂笈：d）对采用氧气切斛制爵的仰接坡1.1.,在借助机械加工或磨削去除因氧气切割所产成的沟痕后.应按照NBTT20002要求时坡口进行检验,制造商还应用焊接I：艺评定试件收证最大硬域tf1.是否符合要求，如果不符合要求应采取机械方法（如机械加

19、工或磨削）去除热影响区.6.1.4 等于电,切和气体保W电I切使刖等尚子电如切割法将工件切割至Ai终形状及尺寸时，应去除切制面上金属切割残留物、沟痕等所行残余痕迹，通过机械加工或Eff削方式从切割面去掉M度约为Imm的金M，如选择气体保护恒极电强切割方法切割傅雕件应采取相同的措施.对于奥氏体不锈钢件,可采用去除毛判后进行化学酸洗代借机械加I：或磨削.酸洗方法院符合第13章要求.用等例子电记切剂制备不锈钢件焊接坡口时,切割后制备的表面应符合NBJT20002对焊接坡口所规定的检验要求。6.1.5碳狐气创应符合卜列规定：a）在对铁素体材料进行砂级1创时，首先应根据焊接该材料所推荐的预热条件进行预热

20、.但时于低合佥钢而言，不论其19度如何，都推荐进行预热：b）坡口边修（背面清根和气刨坡口）应刖机械方法（打磨或其他方法）仔细清理，以便清除所有的衣面粗糙、咬边或其他跳陷：C）在碳退气刨完成后，要仔细消除所有喷溅的液痕.在加工好的机械零件或己经清理干净的产品附近使用该工艺时,应对这些零件和产品进行保护,以免被气刨喷放物并胜或污染：d）如果不能设置必要的保护装置防止喷溅物,则应禁止使用碳儿气刨切割：e）为了对奥氏体不艳纲进行确孤气刨切割，开坡I和背向法根,应采取Ki防措施以保护产品邻近灰面不受咬溅物的影响,并对衣面打磨去除港破层.如果在奥氏体不锈钢附近,对铁索体材村进行上述悚作I：艺.应采取问样的

21、预防措施：f）在碳强（刨和龙面打擀后,焊接倒.应对气刨坡口的待焊龙而进行规定的无损检测.a）当要求进行成形工艺评定时.应列出成形工艺评定报告纲号，同时应按照附录A中的境定.列出各重要交索限定的盯效范闱：b）提供成形操作所采用的技术参数或包含这些信息的内部工艺规程的陟考资料：如采用感应加热进行弯管时，下列参数应予以特别熄定：1）泻曲速率；2）电气参数（电流、电压、频率等）；3）冷却参数：4）测量温度的方法I5）进行成形操作的焊接区的位置（适用时）.7.1.1.3变形率的确定方法形状复杂的部件成形,应通过在试验样品上的网格线来测量变形率。形状简单的部件成形,应按公式（1、（2）.（3）、（4）计肾

22、成形的变形率A:a）圆柱简体：/=叼-4&IR.）b）球形曲面或碟形曲面：-ZH1.处C）整体成形的容密封头（如椭阳形、焦形、准球形和球形封头等）：100r上述公式中：1成品名义厚度,单位为名米（mm）:Re成形后部件中心绥的曲率半径，单位为亳米（Imn）：Ro成形前部件中心线的曲率半径（平板的曲率半径为无力大），单位为亳米（mtn）:R管子或管道中心线的名义弯曲半径，单位为省米（mm）;r管子或管道名义半径,隼位为富米Omn）;Dr一坯件内径,单位为老米（mm）:Dp容港封头内径,单位为岂米（mm）,71.2产品成形操作7.1.2.1带焊墟板件的成形带屏继板材的成形悚作要求如F：a）焊接后进

23、行成形操作的板材成形前应将焊接接头磨平:b）怏素体纲焊接件不应在150C以下进行成形株作.但无论是热成形还是冷成形的焊接或非理接的部件，在成形后都可进行轻微的冷态蜒形.7.1.2.2 ”和股的虞彩用板材制造筒节和稚形段时,应采用滚卷或压制成形,箕成形悚作应满足卜列规定：a）板材件进行滚卷成形时.应将前缘部分用卷曲或木制法预穹：在及终穹曲之前应将两端平的未成形边缘除去,以避免在纵缝焊接区域产生尊瓠形的平板区：当其为大直径的湖壁筒节时，如果留下的平板区符合7.2.1.2给出的形位公差要求,则在用终弯曲的可以免除去除两筛平的未成形依老边缘：必要时，在成形前将板件的边修例照：b）在成形操作过程中.尤其

24、是在钢板与卷根或模具之间使用垫板时,应采取预防精施以避免I：件产生伤痕；在热穹过程中，应清除钢板表面脱落的氧化皮以防止在工件表面上产生压栽：c）用压力机进行压制或为曲时,在每一乐程上压力机压模都应抬盅钢板整个宽度.7.1.2.3 时头M封头宜以一块整板成形.嫉钢或合金钢封头可采用旋乐成形,但应在比实际成形部分更大的池围内对工件进行适当的加热.7.1.2.4 Wff弯管包括管子成形驾曲、热交换器U形笆弯曲和螂旋盘管弯曲，湾管的成形操作应涵足下列规定：a）根据管子直径和厚度造择穹管工艺，应使管子的圆度和皿度被海信都保持在设计许可的公用内：b）方管工具应适合于管子的特性（口径、原度和力学性能等），制

25、造商在选择弯管工具时应考虑管子适用标准中设定的管子穹管公差，因为不同的标准中公差可能不同IO川干穹管操作的焊接管，仅允许有条现向岸缱，在可能情况下，燥缱应先广变形最小的区域内：d）当采用充眇热每时，采用的填充材料不应拈附在泞壁上，并在冷港后容易去除而且又不给以后的消沽工作（见第13章）增加困旗.7.1.2.6IMMBttjER7.1.2.5.1 涂下列情况外，可按照预先制定的规程采用热收缩校正管子工艺：GB,，T16702规范中的I汲设备：一一抗拉好度大于450MPa的世钢件：一一厚度大于10mm的工件.7.1.2.5.2 热收缩校正管子工艺应涵足下列要求；a）热收缩校正管子时.不应他击：b）

26、应从要加热的表面上去除所有的杂历,仙领化物.油漆油所等：c）用狗乙烘焊炬加热时.陶将火焰尽可能调到中性焰：不饬纲件不陶用火焰加热：d）应监测热收缩管子的梨度,不锈钢件不应超过425X7.碳钢件不应超过700七：O工件加热区应在静态的空气中冷却：D在设备的同一位置仅允许热收缩操作一次：g）制造商应制定热收缩爆Fh标志符号和焊缝立体图中应消是地指明热收缩及其位置：h）制造商还应纸制热收缩操作质圻计划，版法计划应包括：D热收缩Mt程的编号：2）温度监测：3）热收缩后的株验.7.1.2.6JI氏体不件成后的扑充要求为防止不镌钢件成形过程中受到污染，奥氏体不镌钢件成形操作的补充要求如下：a）用于奥氏体不

27、精憎成形的工具应清洗和除油且诲免使用铁索体钠：b）奥氏体不精钢件进行热成形时,工件在加热前应去除油脂,工件应在燃油炉（低成油）、电炉或燃气炉内中性气氛或气化气氛下进行加热.无论是对1：件进行局部加热还是整体加热.都不应使用燃煤炉和离碳火焰加热炉,以及加热时工件不应与火焰直接接触：O应尽可能避免母钢件与奥氏体不镑钢件接触：无法避免接触时,应按照第13章要求进行铁索体污臭检查Id）奥氏体不悌艳件冷成形使用润滑剂时,润滑剂应符合第13章禁止污染物的有关要求IO在奥氏体不锈钢件热弯前或者弯后热处理前，应使用符合第13章规定的洗涤剂，并按照说明书的要求去除工件上的油脂，7.1.3成彩作的产品检Ift7.

28、1.3.1非皓文战用于工艺评定完成后，产品的成形操作应进行下列检验：a）用根管子的目视检测不应有划痕、碰撞伤痕和其他会降低管子强度的缺陷.方疑何时增加液体清透检测：b）尺寸检验.W1.度偏差率和为曲损背的壁屏应满足7.2.4.1焜定的准则，检验的数M应为I1）1级和2级管子：取100%;2）3级管子：随机抽取总管数的IOt且至少为I根。O无投检测，按表A.1规定进行无损检测，按成形工艺评定确定的准则验收：d）外径不小于350mm的1级管道成形后还应进行下列校晚：1）待根驾首的弯曲区的滤透检测.按成形工艺评定确定的准则验收：2）每个评定区域初始部曲至少取前3个弯管（每个截而至少进行1次）.进行金

29、相网股检验（微织检骏品粒也测抽）.7.1.3. 22fiUR13Uft交换何批和加一管束穹管操作过程中都应检验,在粗成管束前，至少应进行下列检验；a） 按批进行尺寸检脸.尺寸检验的符合图样和7.2.4.2设定的准则：仔批应进行5个相同弯曲半径弯泞的尺寸检的,若在I可批中有多种弯曲华胫穹管，好的分别取5个弯管，检杳要求如卜：DU形管。曲半径、两蜕管部分间的距离和U形管全长度：2）弯曲段45、90和135处的圆度偏差率：3用超声波测破弯曲拱背的壁印.b）对于全熊弯管都消除应力的管束,应取1根弯曲半径最小的弯管和1根弯曲半径最大的驾管为试件,进行尺寸检验件金相检验,尺寸检验应符合图样和7.2.1.2

30、规定的准则，金相检验为合评定时的准则：检查瞿求如下ID弯曲段45、90和135处的尺寸检杳U三度偏差率）；2）沿拱背用超声波测壁厚：D本标准未现定血热交换器弯管评定、成形和检验要求.NBT2000120233）在弯曲半径鼓小的:弯管和弯曲芈径最大的弯管上各取2个试件.1个取自直管段和弯曲段之间的过渡区，另1个取自弯管中部，按照A.132的b）.2）进行金相检验,检验消除应力的奥氏体不横纲弯管的IH粒度和晶界沉淀.O对于部分弯管消除应力的管束，应取1根弯曲半径最小的消除应力的弯管、1根穹曲半径最大的消除应力的穹管和】根普曲半件服小的未消除应力的喈管为试IT.进行尺寸检验、陶力,腐蚀试监和金相检蛤

31、，尺寸检验应符合图样和72.4.2规定的准则，应力腐蚀试验和金相检验符合评定时的掂则：检查要求如下：D弯曲段45、90”和135,处的尺寸检直：2）沿拱背用超声波测壁库：3）未消除应力的奥氏体不精钢弯管按照NB/T20004进行氯化槎应力腐蚀试验,取样位置如T：（D1.个取自直管和弯曲段之间的过渡区：I个取自弯曲段中间。,I）在最小弯曲半径和最大弯曲半径的消除应力的迪管上各取2个试样，I个取自直管段和弯曲段之间的过渡区.另1个取自弯曲段中间,按照A.I32的b）.21进行金相检验.检收消除应力的奥氏体不精钢彩管的晶粒度和品界沉淀.d）弯管的表面检脸如下项目II）不应有划痕、Ott撞伤痕和其他会

32、降低管子演度的缺陷.如有泥问，应进行渗透检测：2）弯管的清洁度应符介第13章的要求；特别是奥氏体不锈钢冷管，在消静应力热处理之后应呈浅淡顺色.注：激和:热交器穹管”批”的定义见出JH瞰热交雌子相时应的采购规范,7.1.3.3加热区表面及其用Hi1.区域应进行下列检聆1a）3级设自应进行目视检测，当有履同时进行破粉检测：b） 2级设备应进行目视检测和磁粉检测.如果不能进行碳粉检测，可用液体淞透检测代普，若加热影响了怦缝，焊缝应进行射战检测,热收缩校正帝子的检蛤应用如卜验收准则：一一目视检测表而陶呈现均匀.无条痕、起抱、烧损、裂纹、折迭等缺陷：一一所有情况下的验收准则应为NBjT20002中按设备

33、等级所规定的准则：一一工件热收缩过程中要遵守的尺寸准则为管子采购标准所规定的尺寸公差所限定的准则.7.1.3.4其他的*B件工艺评定完成后，产品的成形应进行下列检费：目视检测,有疑问时增加液体濯透检测；一一尺寸检的，证明成形件满足7.2和设符规格书的要求：-无授检测,按表A.1规定进行无痂检测,按成形工艺评定确定的准则验收,7.2公，1.1 .1承内压容的公1.2 .1.1-Itt要求设的所有佛位的壁P；都应涵足拉黑GBJT16702设计所给出的要求。设备规格行应针对加强区、开孔补总区或其他任何法构不连续区的允许儡差作出明确规定.7.2.1.2 看柱一体和后体的彩状公7.2.1.2.1 度在垂

34、直于简体中心线的任何横裁而上.最大。最小内径之差应小于（D1.+1250）/2001JD100两式中的较小tf1.D:为被面的名义内径，单位为老米：当截而上有开孔时.量大与最小内径之间的允许差侪为上述值加上开孔内径的2%的和.在任何情况下,简体的碉!慢偏卷鼓大值不应大于25mm.当内径通过测量无体外表向区位而得到时,应按所取截面的壁风进行脩正.测IitWI度时，应在容哥登立或卧置时进行测盘。当容曙卧过测量时,在第一次测量之后,将筒体旗转90进行再测量一次，并取两次测量的平均假。7.2.1.2.2 11体的彩状，采用长度等于圆简体中心线处20.开角所对应弦长的明饰体设计形状的侬形样板测妆成形后的

35、实际形状与理论形状的儡差值不应超过（005em+3）mm,箕中em为最小壁19,当产生该偏差的长度不超过任意两个环坪缝之间网附体长度的4,且不超过1m时，此侑差的允许便可埔大25%.在任何情况下，回筒体的形状偏差最大伯不应大于5mm,7.2.1.2.3 体除设备煨格行、设计和图样另有规定外，加筒体口战度偏差不应大于糊简体壳体长度的RO.测求BI1.简体口战度时，应在用筒体转立或卧时时进行测h匕当留筒体卧网测后时，在第一次测依之后，将筒体院转90进行再测堂一次，并取两次测）的平均假.7.2.1.3 由材成的事,修件的彩位公由管材制成的且承受内乐的容器部件应分别符合管材采照说他和容部的设备规格书中

36、规定的公差要求.7.2.1.4 套封关的彩状公容器封头的形状偏差应符合下列规定Ia）在有出边的封头中垂直于封头W1.柱形裙边中心线的任意世面上,外大与城小的内镜之差不应大于（D1.+1250）200与（D1.+30W1.Oo两式中的较小值：b）封头内表面形状与理论形状的他龙要求如下：I）桶加对头或在球形封头，用茏长不小于。.75D;的内样板检盘椭圆形封头和准球形射头的内衣面的形状偏差，任何部位与理论形状的偏差为：向外凸出不应大于1.25MX向内凹入时不应大于063%D;检查时.样板应垂直于封头内壁待测表面（见图D;对于这类封头.其转角半径不应小于设计或图样规定的适用标准中的规定fft:2）半球

37、形封头和成形封头或体端的任何球形部分的内表面应满足7.2.2中针对承受外压的球体规定的公差要求.1封头内我落状与题论彩状的量O所有的形状偏差都应在母材上iftj不应在焯舞上利Ift.7.2.2承受外压的公承受外片容器按如下要求测fit亮体形状脩差：a）果用内弓形或外弓形样板（依蒯fit部位选用）在垂直于完体中心线的故面上径向洪出简体的形状偏主：内弓形或外弓形样板网径应等于外压容器光体设计的内四半径或外圆半径，样板的弦长等于图2中规定的醐孤长的两倍：b）样板测盘得到的形状例殆俵8,不应大于由图3中曲戏所给定的储箱值；C）形状偏差应在焊缝以外的位置测h1.：d）对所有不同壁原f1.承受外乐的容as

38、.还应符令72.1.2.2中规定的要求.说明；D一外用容洪光体外径.对于球体为球的外径：cn无体成品幺义续N度（不包括腐蚀余依），当无体由几段不同叶度的筒节如成的，E桓取烛薄段的夙度；1.一外乐容涔计算长度按卜列方法确定：a对于回简体1.取值要求：1）若无加逆环.1.为两封头MI以切线之间V1.线距离：2）若仃加强环为两相邻加强环间的仙上矩离或封头圈孤切级和第一个加强环之间的双人距离，1.取两方的大值.b）对于粉陂筒体，1.取值要求：D若无加强环.1.取回傕形部分的轴向长度：2）若有加蛀环，I.为脚佛体以大叔面和德个加迪坏之间的轴向席度,此时0取也大裁面的外径.c）对于球体,1,取球外径的12

39、Dee.三2确定外压容器形状偏差测量样板弦长的弛长值0.100.15020.30.4050.60.81.0152345678910152025B3外压事亮体彩状7.2.3体开孔和捱管的公叁圆筒壳体开孔和接管应满足7Z1.k7.2.1.2、7.2.1.3和7.2.2现定的公差要求.7.2.4于成彩曲后的公理和2和3锻第交换U彩管的公差7.2.4.1 子(非热交IMI用子)成鬃曲后的公差管子成形弯曲后国度偏差率和壁斗偏差应符合卜列规定：a)KI度偏差率按公式(5)计算，管子成形弯曲后国度偏差率G大为8%W=(1.o.max-Do.min)Do100%.(5)式中：W一一管子成形弯曲后嗣度偏差率：Do管子的名义外径，单位为汽米(mm):Do.max成形读弯誉后的最大外径，堆位为充米(师0；Domin成形或弯管后的域小外径，单位为亳米(mm),b)弯管后的摩屏应满足GB/T16702中设计准则的要求，任何情况下壁原减薄不应超过下列伯；D10%：适用不小于5Do的弯曲半径:2)50DoR%:适用小于5D。的弯曲半径.7.2.4.22QI和3锻热交接1.彩管的公差2级和3缎热交换器U形管弯管后的公差应符合下列规定：a)管子弯曲部分的壁双应符合GB1116702关于壁厚及壁厚减荫玳的规定；b)酸度儡差率按公式(5)确定，管子弯