挖机焊接自动化案例集.docx

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1、挖掘机焊接工艺自动化项目的案例自动焊接1 .挖掘机连杆焊接自动化线项目：某重型装备制造企业为提高挖掘机连杆的焊接质量和生产效率，设计并实施了一条完整的焊接自动化生产线。该生产线配备两台高端焊接机器人、一台搬运机器人、伺服地轨以及两台变位机，通过精确的编程和定位系统确保连杆各部件准确对齐并完成高质量的自动化焊接。2 .挖掘机动莺焊接生产线：大型挖掘机制造商对其动臂焊接生产线进行了自动化改造。该生产线包含11道工序，其中涵盖了人工组对与机器人自动化焊接相结合的工艺流程。物料在调度系统的自动控制下被输送到各个工位进行加工，从上料到焊接全程无需人工干预，显著提升了生产节拍和产品质量。3 .超声波检测在

2、焊接质量控制中的应用：在中型挖掘机油管的焊接过程中，为了保证焊接质量，采用了超声波探伤设备进行无损检测。焊接完成后，通过自动化超声波检验系统，依据预设程序对油管内部结构进行扫描，快速发现潜在缺陷，确保了焊接管道的安全性和耐用性。4 .智能焊缝跟踪系统：针对挖掘机零部件因环境恶劣或尺寸误差导致的焊缝定位难度增加的问题，采用创想等品牌的智能焊缝跟踪系统，在焊接过程中实时识别焊缝位置并调整焊接轨迹，使得焊接机器人能在复杂环境下依然保持高精度作业，提高了挖掘机铲斗、斗杆等复杂结构件的焊接自动化水平。以上案例说明了焊接工艺自动化在挖掘机制造中的广泛应用，通过集成先进的机器人技术、传感器技术和过程控制系统

3、，不仅提高了焊接质量和一致性，也大大降低了劳动强度和生产成本。5 .卡特彼勒挖掘机部件焊接线卡特彼勒在其制造工厂中采用了先进的自动化焊接系统，用于挖掘机结构件如铲斗、动臂和连杆等的高效焊接。这些系统包括机器人焊接工作站、视觉引导焊缝跟踪技术以及精确的夹具定位装置。6 .小松挖掘机动臂焊接流水线小松公司在其日本或海外生产基地引入了全自动化焊接生产线，使用多台机器人进行连续焊接作业,通过CAaCAM技术实现对动臂复杂结构的三维模拟与路径规划。7 .三一重工挖掘机斗齿自动焊接项目三一重工在其斗齿生产线上部署了定制化的机器人焊接解决方案，结合激光焊和弧焊技术，实现了斗齿大批量生产的高效率、高质量自动化

4、焊接。8 .约翰迪尔焊接自动化改造项目约翰迪尔对其原有的挖掘机结构件焊接流程进行了升级，引进了智能搬运系统和集成焊机的焊接机器人，显著提升了从物料上料到成品下线的全过程自动化水平。9 .徐工液压油缸焊接自动化生产线徐工为挖掘机液压油缸设计了一条完整的自动化焊接流水线，采用自适应控制策略的焊接机器人与在线检测设备相结合，确保了关键零部件的质量稳定性。概括性描述案例：10 .挖掘机主体结构框架智能化焊接系统某工程机械制造商运用重型龙门式机器人与变位机联动，针对挖掘机主体结构的大尺寸部件进行精准、高效的自动化焊接，大大提高了生产效率和焊接精度。11 .精密部件数字化焊接车间在某中型挖掘机配件生产企业

5、中，实施了基于数字挛生技术的焊接车间改造项目，使得小型但结构复杂的零件能够通过灵活且精密的自动化焊接单元完成批量生产。12 .焊接质量监控与追溯系统集成某挖掘机零配件供应商通过集成超声波探伤、X射线检测等无损检测手段与焊接自动化流程，实现了焊接过程质量实时监控，并能对每一件产品进行焊接质量追溯。13 .模块化焊接岛解决方案一些企业选择搭建模块化焊接岛，每个焊接岛由独立的机器人工作站组成，根据挖掘机不同部位的需求快速切换焊接程序和夹具，从而满足多品种、中小批量的焊接需求。14 .远程操控与云技术支持的焊接自动化部分前沿的挖掘机生产商利用5G通信技术，实现在中央控制室远程操控多个分布式焊接机器人，

6、同时依托云端数据分析优化焊接参数，降低能耗和跌陷率。自动组对1 .卡特彼勒结构件自动化组对线卡特彼勒采用先进的自动化设备，实现挖掘机斗杆、动臂等大型结构件的精确组对。通过使用激光定位系统与机器人配合，确保部件精准对接，减少人工干预。2 .小松挖掘机车架智能化组对流水线小松公司研发了用于挖掘机车架焊接前的自动组对生产线，利用视觉识别技术和自适应夹具系统，实现了不同规格车架的快速、准确组装。3 .三一重工履带板智能组对工艺三一重工针对挖掘机履带板组件设计了专用的自动组对设备，该设备可完成履带板与链节之间的高精度预装，从而提高焊接效率和质量。4 .日立建机结构件自动化组焊工作站日立建机在部分制造基地

7、部署了全自动化的组对与焊接工作站，通过机器人协同操作，不仅实现挖掘机动臂、斗杆等复杂结构件的高效组对，还能进行连续的自动化焊接。5 .沃尔沃建筑设备智能装配项目沃尔沃建筑设备在其生产流程中引入了先进的智能装配技术，包括对挖掘机铲斗及其它关键结构件进行预处理、精确定位和自动组对，有效提升了产品的一致性和生产效率。概念性描述案例：6 .基于RFlD技术的结构件追踪式组对系统某挖掘机制造商开发了一种结合RFID标签的组对系统，每块结构件上都附有唯一的RFID标签，通过读取信息指导自动化设备进行顺序组对，降低出错率。7 .动态柔性化组对平台利用模块化、灵活的机械手和工装夹具，可以根据不同型号挖掘机的需

8、求，在同一平台上快速调整结构件的组对方式，实现多品种混线生产。8 .虚拟现实辅助预组对模拟在正式组对之前，工程师可以通过VR技术模拟结构件的组对过程，优化方案后再导入自动化系统，实现物理空间内的无缝衔接。9 .三维扫描引导的组对工艺使用三维扫描仪获取待组对部件的实时尺寸数据，并通过软件分析后指导机器人或自动化装置进行高精度组对作业。10 .人工智能优化的组对策略部分高端制造商利用Al算法优化结构件的组对顺序和参数，根据历史数据学习最佳组对路径和力度，以实现更高效的自动组对流程。自动预热自动焊接1 .卡特彼勒自动预热焊接系统卡特彼勒在其某些大型部件的焊接生产线上引入了自动化预热设备与机器人焊接系

9、统相结合的技术。例如，在焊接挖掘机动臂、斗杆等高厚度钢板时，通过红外线或感应加热方式预先对焊缝进行均匀预热，然后由机器人精确执行焊接作业。2 .神钢建机结构件自动预热焊接流水线神钢建机采用智能温控技术设计了一条完整的自动预热焊接生产线，该流水线能根据不同的钢材特性，自动调整预热温度，并配合机器人完成连续焊接过程，确保了焊接质量并防止裂纹产生。3 .现代重工挖掘机斗齿全自动预热焊接在现代重工的斗齿制造工艺中，采用了自动化预热装置结合精密焊接机器人技术，对斗齿材料进行精准预热，然后进行连续高速焊接，大幅提升了斗齿的耐用性和使用寿命。4 .山河智能机械结构件预热焊接一体机山河智能在其生产流程中采用了

10、一体化的预热焊接解决方案，机器内置有先进的温度控制系统，能够实现挖掘机关键结构件在焊接前的自动预热以及后续的精确自动化焊接。5 .日立建机重型结构件综合焊接工作站日立建机在其某系列重型挖掘机结构件生产线上部署了集成自动预热功能的焊接工作站，其中包含了预热枪和智能控制单元，确保在焊接之前，结构件的预热温度符合工艺要求，从而有效减少焊接应力和变形。概念性描述案例：6 .基于物联网技术的远程预热焊接管理一些高端制造企业采用物联网技术监控焊接过程，通过无线传感器实时获取焊接部位的温度数据，并自动控制预热设备工作，实现全过程智能化远程管理。7 .动态适应性预热焊接工艺利用先进算法和反馈机制，自动预热系统

11、可根据不同工况下的环境温度和材料厚度等因素动态调整预热参数，以最佳状态进入焊接阶段。8 .图像识别引导的局部预热焊接部分创新性的焊接方案利用视觉识别技术，对需要焊接的部位进行精确定位和针对性预热，之后再进行自动化焊接，尤其适用于复杂结构件的局部精细处理。9 .智能热循环预热焊接系统一种特殊的智能焊接系统，可以根据焊接材料的热膨胀系数制定科学的热循环预热方案，减轻焊接应力，同时机器人按照预设程序执行焊接，保证了焊接品质和整体结构稳定性。10 .多点同步预热焊接机器人阵列对于超大型结构件的焊接，部分制造商研发了可以实现多个焊接点同时预热和焊接的机器人阵列，确保整个焊接过程中各区域的温度均匀，降低焊

12、接变形风险。自动打磨1 .卡特彼勒挖掘机构件自动化打磨生产线卡特彼勒在其生产线上部署/先进的自动化打磨系统，用于处理挖掘机动臂、斗杆等大型结构件的焊缝平滑以及表面抛光作业。该系统采用机器人配合高精度磨头，实现精确且高效的打磨过程。2 .小松挖掘机斗齿智能打磨工作站小松公司研发/一套针对挖掘机斗齿的智能打磨设备，通过集成视觉识别与精密控制技术，能够根据斗齿形状自动调整打磨路径和力度，显著提升产品质量和一致性。3 .三一重工焊接后自动打磨工艺三一重工在其挖掘机关键结构件焊接后的处理环节，应用了自动化打磨机器人，有效去除焊渣、毛刺并进行焊缝修整和平面打磨，大大提高了工作效率和产品外观质量。4 .沃尔

13、沃EC系列挖掘机结构件自动打磨流水线沃尔沃建筑设备在部分工厂中安装了全自动化的打磨流水线，利用专用的机械手臂和高速旋转砂轮对挖掘机各部件进行精准打磨，确保产品的精细度和耐用性。5 .神钢建机履带板自动打磨系统神钢建机为提高履带式挖掘机履带板的制造精度和美观度，采用了自动化打磨设备，可以快速准确地完成履带板的边缘倒角、平面打磨及特殊部位精修工作。概念性描述案例：6 .基于力控技术的柔性打磨解决方案某制造商采用具有力控功能的机器人执行打磨任务，能够感知工件材质硬度和变形，实时调整打磨压力，从而避免过度打磨或打磨不足的问题，保证了挖掘机结构件的尺寸精度和表面质量。7 .激光辅助定位的自动打磨系统利用

14、激光跟踪技术和三维扫描仪，在打磨前对结构件进行精准测量，然后将数据传输给机器人控制系统，引导其按照预设轨迹进行高效打磨。8 .模块化可编程打磨单元针对不同型号和规格的挖掘机结构件，开发出模块化的自动打磨单元，可根据需求快速更换不同的打磨工具和夹具，灵活适应多种结构件的打磨要求。9 .环保型干湿两用自动打磨工艺某些先进生产线引入了具备干湿两用功能的自动打磨设备，既能在干燥环境下进行普通打磨作业，也可在加水条件下进行湿磨，减少粉尘污染，符合绿色制造标准。10 .人工智能优化的打磨参数设定借助Al技术分析大量历史数据，预测最佳的打磨速度、进给量和角度等参数，动态优化打磨策略，提高打磨效率并延长打磨工

15、具使用寿命。焊后自动矫形1 .卡特彼勒焊接变形智能矫形系统卡特彼勒在其某些大型结构件生产线上采用了先进的焊接变形智能矫形设备，如在挖掘机动臂、斗杆等部件焊后通过液压或机械力的方式进行精确的三维矫正，以恢复设计尺寸和形状。该系统结合三维扫描技术和机器人矫形工艺，对焊后部件进行精确的尺寸恢复和形状矫正。2 .小松挖掘机结构件热处理与矫形一体化工艺小松公司在其焊接工艺流程中引入了热处理与矫形自动化装置，对焊接后的关键结构件进行及时的应力释放和形态调整，有效防止因焊接热输入引起的变形问题。小松公司为解决铲斗焊后变形问题，研发了一套热态自动校形工作站。该工作站通过加热与冷却控制，在最佳温度窗口内利用液压

16、或机械装置对铲斗进行高效校形处理。3 .三一重工自主研发的机器人矫形工作站三一重工开发了一套针对重型结构件焊后变形的机器人矫形工作站，利用机器人精准控制施加外力，配合实时监测技术确保结构件经过矫形后达到严格的公差要求。三一重工在履带式挖掘机履带板生产过程中，采用了先进的激光跟踪技术和自动化校形设备，确保焊后履带板的直线度和平直度达到严格标准。4 .沃尔沃挖掘机大梁自动矫直系统沃尔沃建筑设备在其部分工厂部署了专门用于挖掘机大梁焊后矫直的自动化设备，采用先进的激光测量技术和伺服驱动系统，实现对大梁的高效精确矫正。沃尔沃建筑设备采用数字化手段，对焊接后的结构件实施冷校形工艺，运用计算机辅助设计和制造

17、(CAD/CAM)及高精度机械臂，实现精准且高效的焊后校形操作。5 .神钢建机智能化冷矫直工艺神钢建机引进了智能化的冷矫直技术，对于焊接后的复杂结构件如挖斗、连杆等，在冷却过程中应用机械手及精密传感器进行适时的冷态矫形操作，减少后续修整工作量。神钢建机开发了一款自适应压力校形平台，根据焊接部位的变形特点，自动调整施加的压力大小和方向，以最小的干预程度完成复杂结构件的高质量焊后校形。概念性描述案例：6 .基于有限元分析的预测矫形方案在实际生产中，一些制造商运用计算机辅助工程(CAE)软件进行有限元分析(FEA),预测焊接变形趋势，并据此制定出针对性的自动化矫形策略。7 .电磁感应加热结合机械矫正

18、技术部分企业将电磁感应加热技术与机械矫正设备相结合，先通过非接触式加热方式软化焊缝区域材料，随后由自动化的矫正机构快速准确地恢复零件原状。8 .自适应压力矫形系统开发一种能够根据工件材质特性、厚度以及变形程度动态调节矫形力度的自适应压力矫形设备，确保在不损害零部件强度的前提下完成高质量矫形作业。9 .远程监控与智能反馈矫正平台利用物联网和大数据技术，搭建一个可以远程监控焊接过程并提供智能反馈的矫形平台，根据实时数据调整矫形参数，实现高效的闭环控制系统。10 .集成视觉引导与柔性矫形机器人集成了高精度视觉识别系统的矫形机器人，能够在焊接完成后自主识别结构件的变形位置和程度，并灵活采取合适的矫形动

19、作，极大提高了焊后矫形的质量和效率。11 .基于实时监测与反馈的闭环校形系统利用传感器网络进行实时监控焊后结构件的变形状态，并通过智能化算法即时调整校形策略，形成闭环控制系统，确保零部件校形过程高效且准确。12 .复合材料矫形工具辅助焊后校形针对不同材质和厚度的结构件，设计并应用具有柔性和耐高温性能的复合材料矫形工具，用于焊后结构件的非接触式温控矫形，降低二次损伤风险。13 .虚拟现实预模拟校形方案在实际校形前，利用虚拟现实技术进行焊后变形预模拟分析，提前制定出精准的校形路径和参数，提高现场执行效率和校形质量。14 .集成视觉识别与力觉感知的机器人校形单元结合视觉识别技术与力觉传感功能，开发能够自主识别结构件焊后变形位置、程度并精细施力的机器人校形单元，实现更精细化的自动化校形操作。15 .分布式微调与整体协调校形策略通过对大型结构件进行局部分布式微调，并综合考虑整体协调性，设计一种分段控制、逐步调整的自动校形方案，有效避免整体刚性冲击导致的新变形。