钣金件设计经验手册.ppt

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1、钣金件设计经验手册,前 言,随着公司的高速发展，设计项目的增多，部门的队伍也越来越壮大。为了让新生力量能快速的融入公司的文化氛围，尽快适应部门岗位的要求，弥补经验不足，避免重复的出现设计失误，特编制本手册。由于经验不足及时间紧迫，难免出现错误，欢迎大家批评指正。,设计类,冲压工艺类 4-41焊接工艺类42-57涂装工艺类58-60总装工艺类61-65,顾客抱怨类111-112,强度方面 65-72刚度方面 73-75静态干涉类 76动态干涉类 77-82系统密封类 83-85安装点匹配类 86-94功能要求类 95-107NVH方面 108-110,工艺类,售后类,主要内容,工艺类冲压工艺类,

2、冲切件的结构,冲压工艺性,前言：钣金件工艺性指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易度。应保证材料消耗少，工序少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。对板金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求,冲孔件的结构,弯曲件的结构,拉深件的结构,穿破件的结构,零件加强结构,冲压工艺性,冲压工艺类,孔的设计,冲切件的结构,原则：冲切件的形状应尽量简单，尽量避免冲切件上的过长的悬臂狭槽,对一般钢 A1.5t对合金钢 A2t对黄铜、铝 A1.2t注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,原则：1）两孔边缘之间的距离L：一般钢板L2t；不锈钢、高强钢板L3t2）孔边缘与零件边缘的距离L：对

3、圆孔直径10t5t时,L3t；5t时，L2t；对方孔：方孔宽度w10t,L2t；w10t，应是L4t,冲孔件的结构,最小冲孔直径或方孔的最小边长,冲切缺口原则,注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,翻边孔,锥形孔,冲压工艺类冲压工艺性,原则：冲孔时应受到冲头强度的限制，冲孔尺寸不能太小，否则易损坏冲头,冲孔件的结构,最小冲孔直径或方孔的最小边长,冲切缺口原则,注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,原则：冲切缺口应尽量避免尖角，尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。,冲孔件的结构,最小冲孔直径或方孔的最小边长,冲切缺口原则,要求：1）R0.5t；wt；2）缺口长度L：直缺口 L5W

4、；V形缺口 L2W；3）缺口与平行面上翻边距离D:D8t+R。4)缺口与垂直面上翻边距离D3T+R;5)缺口与缺口间的距离8tt材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,翻边孔,要求：最大翻边高度按公式Hmax=0.5D(1-Kfmin)+0.43rd+0.72t注：t材料厚度,锥形孔,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,翻边孔,要求：1）最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L3.5T。2）硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。3）两锥形孔边缘之间的距离L：L8T。4）锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L：L4T+R 注：t材料厚度,锥形孔,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,板件最小弯曲半

5、径,侧面弯曲,圆角弯曲,直角弯曲,冲孔后弯曲,弯曲回弹,弯曲收缩,直角弯曲搭接,凸部的弯曲,弯曲面上孔变形,弯曲的直边高度,避免残余圆弧,U形弯曲件,弯曲边冲孔,原则：1）弯曲变形部位成直线，有反弹问题。翻边变形部位是平面或空间曲线，存在多料或少料问题，但少有反弹问题2）同一平面有多重弯曲时,应设置相同的弯曲方向3）避免在大钣金件上设置小弯曲,冲压工艺类冲压工艺性,原则：弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证,注：t材料厚度,弯曲件的结构,板件最小弯曲半径,冲压工艺类冲压工艺性,原则：弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯

6、矩，很难得到形状准确的零件,要求：hR+2t 注：t材料厚度,弯曲件的结构,弯曲的直边高度,冲压工艺类冲压工艺性,原则：孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔变形,要求：1）先冲孔后折弯：则L2t（离成型结构距离则L3t）2）先折弯后冲孔：Lt（离成型结构距离则L1.5t）注：t材料厚度,弯曲件的结构,弯曲边冲孔,冲压工艺类冲压工艺性,要求：当aR时，弯曲后，b面靠a处仍然有一段残余圆弧，为了 避免残余圆弧，必须使aR注：t材料厚度,弯曲件的结构,避免残余圆弧,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,U形弯曲件,原则：两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可设一

7、工艺定位孔,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,侧面弯曲,原则：防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部改为阶梯形,要求：槽宽K2t，槽深Lt+R+K/2 注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,圆角弯曲,原则：防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口,注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,直角弯曲,原则：防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,弯曲回弹,原则：防止弯曲后回弹，应该设计一些切口,要求：a1.5t 注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,冲孔后弯曲,原则：防止冲孔

8、后，弯曲产生裂纹，应该设计一些切口,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,弯曲收缩,原则：防止弯曲时一边向内产生收缩，可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增加幅宽的办法来解决,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,直角弯曲搭接,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,凸部的弯曲,原则：应避免a图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线如图b，或设计切口如c、d那样,要求：m2t k1.5t Lt+R+k/2 r2t n=r注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,弯曲件的结构,弯曲面上孔变形,原则：防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A4,要求：A4

9、 注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,拉深件的圆角半径,注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,拉深件冲孔,注：t材料厚度,原则：拉深件冲孔应该离圆角一定的距离否则会产生变形,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,拉深扭曲,要求：A、B宽度应相等（对称）即A=B 注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,凹点,要求：1）最大半径Rmax6T,其最大深度H0.5R内；2）凹点与孔的距离L:L3T+R内；3）凹点与材料边缘的距离L:L4T+R内；4）凹点边缘与弯曲的距离L:L2T+R内+R弯5）两凹点之间的距离L:L4T+R内1+R内2注：t材料厚度,冲压工艺类

10、冲压工艺性,拉深件的结构,凸座,要求：1）最大半径Rmax6T,其最大深度H0.5R凸内。2）凸点与孔的距离L:L3T+R凸内。3）凸点与材料边缘的距离L:L4T+R凸内。4）凸点边缘与弯曲的距离L:L2T+R凸内+R弯5）两凸点之间的距离L:L4T+R凸内1+R凸内26）V形凸座的最大高度H:H3T 注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,加强筋,要求：1）最大R内3t,最大高度HR内2）中线与孔边缘的最小距离L 3t+R内3）中线与垂直面边缘之间的最小距离L4t+R内4）与平行面边缘之间的最小距离应L8t+R内5）与垂直于筋间的翻边的最小距离L2t+R内R翻6）两平行筋之间的最

11、小距离L10t+R内注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,拉深件的结构,拔模角,要求：在功能性允许的情况下尽量增大拔模斜度，以利于产品成型和使拔模方便易行。减少卡模的可能性，也减少表面擦伤。具体说明见图1.2。两个B是推荐的方式，工艺性均优于A方式,冲压工艺类冲压工艺性,穿破件的结构,原则：当搭接在一道工序中用冲切法制成90的弯边时，选材要注意材质不宜太硬，否则易在直角弯折处破裂。应在弯边位置设计工艺切口，防止折角处破裂,要求：A3；A-B0.5；Lt+R+K/2；K2t 注：t材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,零件加强结构,较长的零件的加固筋,弯曲件的弯角弯折,原则：对较长的板金件为了提高其强

12、度，应该设计加强筋,注：T材料厚度,冲压工艺类冲压工艺性,零件加强结构,较长的零件的加固筋,弯曲件的弯角弯折,原则：在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到加强作用,注：T材料厚度,冲压工艺类孔的设计,凸焊螺栓孔的设计,孔的设计,凸焊螺母孔的设计,自攻螺钉孔的设计,多层钣金孔的设计,翻边孔的设计,冲压工艺类孔的设计,凸焊螺栓孔的设计,孔的设计,原则：孔的直径比螺栓公称直径大0.5mm,冲压工艺类孔的设计,凸螺母孔的设计,孔的设计,原则：孔的直径比凸焊螺母、螺母座的公称直径大1mm,冲压工艺类孔的设计,自攻螺钉孔的设计,孔的设计,冲压工艺类孔的设计,多层钣金孔的设计,孔的设计,冲压工艺类孔的设计,翻边孔

13、的设计,孔的设计,工艺类焊接工艺类,点焊通用要求,焊接工艺类,定位,焊接空间,凸焊,弧焊,点焊,植焊,搭接边,焊点直径及间距,板厚及层数,定位原则,定位精度,定位孔,焊接工艺类焊接空间,焊接空间,点焊,要求：1）焊接面尽可能是平面2）有足够的焊钳进出零件的空间3）能够实现点焊面与焊钳极臂垂直4）有电极焊接时的运动空间5）有足够的可视空间，至少能看见一个极臂与板件的接触点6）零件不能与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉,焊接工艺类焊接空间,焊接空间,凸焊,对凸焊零件要求：1）焊接面必须为平面，螺母沿轴向旋转不会与R角或翻边干涉2）外表件不建议采用凸焊3）零件重量超过10kg，不建议采用凸焊对螺母

14、凸焊、螺栓凸焊孔径和局部形状、尺寸要求：,焊接工艺类焊接空间,焊接空间,凸焊,要求：1）最小尺寸a小于焊机喉深（我公司最大为480520mm）2）最大尺寸b小于焊机喉宽单臂最大尺寸（我公司最大活动尺寸为230280mm）3）凸焊位置点沿轴线方向40空间内无结构型面，如图尺寸c1、c24）螺母、螺钉轴线方向可焊接最小空间高度为60mm，如图尺寸d,焊接工艺类焊接空间,焊接空间,弧焊,要求：1）在弧焊焊角正对方向上无结构、视线遮挡2）部分可能存在搭接不良、或搭接间隙大的位置要有可供铁锤修正的空间3）对接焊缝的间隙要根据对接料厚进行选择，焊接厚度越大，所留间隙越大4）弧焊角度要求在3075范围内,焊

15、接工艺类焊接空间,焊接空间,植焊,要求：1）焊接面必须为平面，螺柱焊凸台尺寸应 大于螺柱焊枪端部最小尺寸（30）2）必须留有螺柱焊枪的操作空间；3）在同一零件上或同一焊接工序内的螺柱 焊焊柱直径、样式尽可能统一，在不能 统一样式的情况下，尽可能统一直径4）小零件（零件最大尺寸小于1m）上不建 议采用螺柱焊5）螺柱焊板材厚度应大于1/8d（d为螺柱焊 螺钉直径），但最小厚度不能小于 0.6mm，避免熔穿板材；,焊接工艺类通用要求,点焊通用要求,点焊搭接边宽度,要求：1）车身的焊接搭接边应大于12，料厚大于3的，搭接边宽度应达到16，料厚越大搭接宽度越宽，宽度指两个或以上零件重叠的平面的宽度2）搭

16、接量与熔核大小、焊头直径密切相关；下表列出了几种材料 的最小搭接量，表中的数据都是最小的极限值,焊接工艺类通用要求,焊点直径及间距,要求：1）对于白车身的焊点直径，通常情况下为48mm；一般焊点直径可取6mm，关键焊点取8mm2）焊点直径与被焊工件的材料、料厚有关，是评定点焊质量的主要指标之一。下表列出了几种材料焊点的最小直径，应用中可以此为下限选取,点焊通用要求,焊接工艺类通用要求,焊点直径及间距,要求：3）长、直焊缝、焊点一般在5080mm之间，强度要求低的位置可增大至100mm。小件可依实际情况增加，点距相应缩短4）其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核大小有关，还与被焊

17、板件的层数关，下表列出几种材料的最小点距，实际应用中可以此为下限参考设计,点焊通用要求,焊接工艺类通用要求,板厚及层数,要求：多采用两层板点焊，减少三层板点焊，避免三层以上板点焊，下表列出目前我公司的低频焊机所能保证焊接质量的料厚要求，如采用高频焊机的话可以增加料厚及搭接层数,点焊通用要求,焊接工艺类通用要求,板厚及层数,要求：1）三层板点焊搭接顺序见下表，考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接形式1。2）当镀锌板或高强板与低碳板混合焊接时，尽可能使镀锌板或高强板夹在低碳钢之间以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连3）同序能用同型号焊钳焊接的，料厚尽可能接近以便

18、于参数的统一,点焊通用要求,焊接工艺类定位,定位,定位原则,原则：1）N-2-1原则，随零件的大小、板件刚性的强弱，N的数量也不同2）建议优选图1，对大且刚性差板件优选图2、33）尽可能实现圆孔、椭圆孔定位，避免使用方孔、不规则孔定位4）对不上夹具的小零件可以采用凸点定位5）对装配点要求高的可采用螺母孔定位6）对于装配精度要求低的件，可采用翻边自定位、简化的捆绑、夹持等定位形式，以简化夹具,焊接工艺类定位,定位,定位精度,原则：1）位置：将高精度的装配孔/点设为定位孔/点以保证最终定位精度定位孔间距应该大于该件在此平面最大距离的三分之二零件定位孔所在面需为平面，不可在曲面上定位孔处零件刚性相对

19、较好同一零件定位孔法线方向相互平行，并缩减同一零件/总成的定位孔平面间距定位孔轴线方向须与X、Y、Z平行尽可能避开焊点位置尽可能避免定位孔径向受力降低装配难度,焊接工艺类定位,定位,定位精度,原则：2）数量确保零件装配稳定，定位点须合理使用，谨慎使用过定位3）误差积累误差积累方向为从上到下、从左到右、从前到后定位点的统一与延续性及误差积累方向的一致性模块化生产方式贯穿其中，须有误差消减措施,焊接工艺类定位,定位,定位孔,原则：1）孔径与所定位零件重量相匹配，如料薄可采用翻边孔、台阶孔2）形状相似零件定位孔孔距要求长度不一避免错装3）模具包边零件定位孔建议采用翻边孔以提高孔对销的导向作用4）对有

20、切力或有3个工位使用同一定位孔的采用翻边孔5）定位孔大小要求：大型零件在25mm以上，小件的最小定位孔在12mm，对受力较大的要求30mm，实际选用时可参照下表选取，斜体的为优选的孔,焊接工艺类定位,定位,定位孔,原则：6）减少零件的上定位，即减少翻销的使用7）避让定位孔的过孔要求比定位孔直径至少大12mm8）避让螺母孔的过孔要求比螺母焊接定位孔至少大1mm9）在焊接装配定位时要考虑定位销运动方向上有5mm的定位销动空间（见下图）；随销直径的增大，运动空间相应增大,涂装工艺类吊具孔要求,涂装工艺类,吊具孔要求,要求：1）涂装吊具孔尺寸要求：孔直径为30mm，对于二涂因翻转工艺需做翻边孔结构，翻

21、边孔的总高度为6.50，如有两层板搭接的两个件在翻边处的间隙为0.1mm,涂装工艺类吊具孔要求,涂装工艺类,吊具孔要求,要求：2）车身孔的对角尺寸可以参考左图,涂装工艺类漏液孔要求,涂装工艺类,漏液孔要求,要求：1）涂装漏液孔的布置主要在车身底板上，底板的前部需要有孔，以保证入电解槽时不发飘，前底板和后底板都要设计有漏液孔，孔的尺寸可以参考现有车型；2）侧围上一般布置在侧围外板的前端和后端、侧裙下部；3）漏液的要求应该满足生产节拍的流量要求；,工艺类总装工艺类,车身总装是车身总装配的一个重要组成部分,也是制造工艺过程的最后一个环节。好的装配工艺，不仅可以保证汽车产品的水平、质量，还可以降低成本

22、和提高劳动生产率。当然要保证汽车总装的顺利完成，并保证汽车产品质量，同样需要象冲压、焊装和涂装进行同步工程分析一样，在先期就要在设计阶段针对具体的整个装配的过程和需满足的要求，特别在车身设计上加以考虑。,总装工艺类,吊具孔设计,车门联接形式,VIN码,总装工艺类-吊具孔设计,1)确认该车型批产时总装线。如果是在现有生产线上生产，必须优先考虑利用该线上的输送设备支撑点。根据该输送设备设计车身吊具孔，保证前后吊具孔相对距离同原有车型一致。2)确保吊孔周围30-50mm的环面可以承受按照重心位置分配的整车整备质量。总装用的吊孔直径为30毫米，同时前吊孔的翻边为6.5毫米高。前吊孔下部内侧直径120毫

23、米的范围内没有障碍物。确保前支撑销锁止拨叉的工作。3)吊孔支撑面开始向上要求空腔的高度至少30毫米，确保定位销可以完全进入。4)侧裙立边的要求。由于在涂总通廊举升机需要托侧裙边进行转挂，要求侧裙边的结构采用T11的方式(几个钣金件边缘是平齐的)，避免采用B14的方式(外板将其他板包在里面，托的时候外边产生变形，掉漆。)并确保立边的强度。可以承受车身的重量及适当的冲击，不产生变形。5)吊具用孔位置要满足总装时，四门两盖可同时打开，不影响整个总装工序,总装工艺类-吊具孔设计,-公司二总装配线采用的运输设备为双边板式输送机和悬挂式输送机。其中悬挂式输送机采用的吊具如图,总装工艺类-车门联接方式,在实

24、际总装生产中,考虑到提高生产效率,提高产能，其中一个有效做法就是在总装中拆除车门，从而提高总装效率。为此，在车身与车门的连接方式的设计上，也要考虑下列设计原则：1)车门可以拆卸及安装，铰链的形式要方便此项操作，并可以保持在焊装调整好的车门状态。2)确保铰链与车门连接处的空间，确保车门打开状态可以进行铰链的拆装，保证螺栓头到侧围的距离至少45毫米,提供足够拆卸空间。,总装工艺类-VIN,VIN(Vehicle Identification Number)，中文名叫车辆识别代号。铭牌为整车重要参数标识，均是在总装实现。VIN码是采用打号机实现，在车型开发阶段，需要依据批产的总装线上车型VIN码位置

25、特点，尽可能将新开发车型打码位置钣金形状特征设计一致，尽量做到打号机通用，避免不同车型采用不同打号机，从而节约成本，提高效率。,1、B14后轴安装支架强化路试断裂,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,B14后轴安装支架在强化路试时13000Km），发生开裂现象。如右图。,cae分析发现，后轴支架所受的强度已经远远超过其材料本身的强度。具体分析如下：1、后轴支架本身并没有包住纵梁，造成悬臂的效果；2、支架在和纵梁搭接的地方圆角过小，造成应力集中；3、同时，试制时焊接效果不好，CO2焊缝焊接疏松，起球，焊瘤现象比较明显。电焊未溶透。,1、更换材料，由SPHC换成SAPH440，2、改大圆角；3

26、、工艺上采用压力较大的固定电焊机，CO2焊接保证质量。,1、设计上后轴之类的底盘件安装支架一定要和车身有个好的焊接位置，好的结构；2、提前用cae分析，避免此类问题的发生。3、工艺质量要保证。,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,2、B21后减震器加强板路试开裂,提前用cae分析，避免此类问题的发生。,1、更改B21-8404411/2 左/右后减震器支撑板结构，增加零件强度2、更改B21-8404413/4 左/右后轮罩下加强板结构，增加零件强度 3、规划院控制冲压件质量,B21的24#路试车在强化跑到18538m时，左右后减震器车身固定钣金开裂,由于减震器与车身的连接方

27、式为一点固定式，导致车身固定点处受力过大，车身固定钣金强度不够,B21-8404411,B21-8404413,红色为更改前状态,绿色为更改后状态,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,S21后背门铰链安装钣金(二侧)三万综合路试试验23865km时开裂,如右图。,整车刚度差,铰链安装处两层钣金间没有点焊,不贴合。,增加加强板,同时增加点焊,如右图所示,整车刚度差,前期做好CAE分析,3、S21后背门铰链安装处钣金开裂,新增加强板,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,4、离合拉线处钣金强度不够,前挡板离合拉线过孔处离合拉线断裂，过孔附近钣金有开裂现象,1）

28、前期离合拉线在前挡板处的植焊螺柱脱焊，造成离合拉线与过孔上部钣金干涉，从而将离合拉线割断；2）离合拉线过孔附近钣金强度不够；3）离合拉线变速箱固定支架处到前挡板距离太短。,1）临时方案：加强焊装控制，保证植焊质量；前挡板离合器拉线过孔向上增大2.5mm；加强离合器拉线在前挡板上的安装面，粘贴加强板；2）最终方案：前挡板上新开发一个加强板，植焊螺钉更改为凸焊螺栓，并在前挡板上开2个7的螺栓过孔；加长离合器拉线长度。,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,5、S21左后门锁柱处侧围外板及加强板开裂,S21左后门锁柱处侧围外板及加强板三万公里强化路试在18000km左右开裂,如右图

29、。,1.门锁柱安装螺纹板为55X16mm,侧围外板及加强板安装过孔为14X14mm,而螺纹板单边Z向调整量为4mm,螺纹板易落到侧围外板及加强板过孔中,而试验人员反馈,行车中车门不停的振动2.侧围外板与加强板此处不贴和,加大门锁柱安装螺纹板,防止落到过孔中,同时增涂结构胶,整车刚度差,前期做好CAE分析,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,6、副车架后安装点钣金开裂,底部支撑板B14-5101431材料由原来的ST14/1.5改为B340/590DP/1.5,在刹车或转弯工况下该点受力超过材料的屈服极限,B11、B14强化路试时此处车身开裂,关键部位前期一定要做好CAE分析

30、和评审,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,7、S21衣帽架强化路试中焊点处撕裂,S21衣帽架强化路试中约14000km时焊点处撕裂,经CAE焊点疲劳分析得出，破坏的位置都在衣帽架支架的焊点处，属疲劳破坏,更改前状态,更改后状态,更改支架型面,如右图所示,同时增打焊点,设计类强度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,1、门内板软、刚度不够,B13滑门内板软,门内板安装件多，有大大小小的安装孔、工具过孔、减重孔等，大孔需要增加翻边，同时尽量让每个孔都处于不同的平面，利于刚度的提高，如右图。,1、开减重孔和安装工艺孔的时候，距离边界太近，2、工艺孔太大，过多,1、开这类

31、孔的时候，考虑和边界的距离2、如果实在是避让不开，可以考虑加翻边，或者做出形状加强刚度。,设计类刚度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,2、B14顶盖偏软,顶盖偏软，变形,对于过长的车，如B13 B14，都易发生这种问题，前期设计的时候，就要考虑形状加强。,1、顶盖大，没有形状加强2、顶横梁没有起相应的作用,1、做出加强筋来加强。2、增加料厚3、工艺上降低顶横梁和顶盖外板的间隙到设计值3mm,设计类刚度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,CAE分析B13顶盖刚度弱，抗凹性较差,鉴于B14顶盖变形的问题，且B13顶盖比B14还要大，如果也做成平板状势必会有同样的通病。,局部（

32、图示部分）增加加强筋，以提高顶盖整体刚度。,尺寸比较大的一些外表面件，在投铸之前一定要充分考虑它们的刚度问题，以免后期整改产生较多的费用。,3、B13顶盖抗凹性差，刚度弱,设计类刚度方面,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,调查发现，S11防撞杆连接板和门外板的间隙最小0.4mm，在压合的时候，由于制造误差，造成和门外板干涉，引起凸点。,1、临时措施：修磨门外板凸点的位置。2、对防撞杆连接板间隙较小点后移，以让开距离，使之间隙不小于3m,1、此问题设计上不大，但是给工艺造成了很大的困难，安排打磨用了2个人。2、两个钣金，如果不贴合，一般要求间隙一般不小于3mm3、类似的问题还经常出现在A，

33、B，C柱的钣金贴合上，问题表现为钣金摩擦异响。,S11门外板包边压合时，外板有凸点,1、包边压合外板凸点,设计类静态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,1、设计时二者间隙值就比较小（0.51.22mm）、要求2.5mm以上。2、侧围外板A柱处的台阶深度不够（实际比理论小0.321.8mm）。,1、临时措施：冲压正在修改翼子板的翻边，可以增大二者间隙（达到1mm左右），以消除此现象。2、冲压修改侧围外板模具，加大台阶的深度至理论值。3、降低翼子板的翻边的 高度，以增加其间隙,1、设计的时候没有进行系统校核，2、保证外观间隙3mm，内间隙2.5mm以上3、冲压件质量本身控制不好。4、必

34、要的时候，考虑靠近这个配合面的地方，增加固定点，避免此处由于刚度的问题造成的振动干涉。,S11翼子板和A柱运动震响，干涉掉漆，如右图,1、翼子板与A柱动态干涉,设计类动态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,2、B、C柱异响,S12车型在颠簸路上行驶时B柱下部异响、C柱上部异响,设计局部间隙过小甚至接近干涉，导致不能满足车间冲压件变形和焊接夹具制造公差要求，钣金间间隙小或者产生临界接触，过扭曲路面产生钣金摩擦异响。,临时方案，B柱上段涂胶、下段由外委供应商剪边；C柱在 间隙小的地方加沥青板。最终方案：更改风险干涉处型面增大间隙。,设计类动态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总

35、结,S12气弹簧安装点处钣金异响；螺栓强度不够,3、气弹簧安装点异响，螺栓等级小,更换强度8.8级的螺栓；增加加强板位置焊点,采用加强板内置的结构，如右图,设计类动态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,1.B13前门在开启15度的状况下，与翼子板间隙过小，仅有1.6mm2.前翼子在安装时，安装空间过小，工具很容易碰到前们外板,1.前期设计时，前门未做开启运动校核分析。2.规划工程师未做工艺可行性分析,1.更改在最小间隙处的翼子板内边型面，增大运动时与前门的最小间隙。2.增大翼子板在A柱上的安装点Y向尺寸，减小安装工具接触前门的机率。,前期设计时，一些运动零件之间的校核很必须，也非常

36、重要。,4、B13前门开启时与翼子板间隙过小,设计类动态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,B13后轮轮胎在最大跳动量时与轮罩和侧围外板干涉,由于前后轮距的问题，底盘部把后轮单边轮距加大10mm,同时轮胎型号由205/60 改为 215/60，导致轮胎在最大跳动量时与钣金干涉,由于更改量较大，且会牵涉到侧围轮罩处外观造型的更改。目前采取的方案是减小侧围与轮罩的焊接边，由原来的25mm减小至8.5mm，但存在轮罩和侧围只能打半个焊点的缺陷。,与车身配合的一些运动零部件，前期的布置以及自身的运动分析非常重要。否则后期的更改会牵涉到许多相关件的变动。,5、因底盘增大轮距，导致轮胎与钣金干

37、涉,设计类动态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,B13前门在开启时，挤压A柱处主线束,前期布置线束走向时，未校核门在运动状态下与车身的间隙，导致在试制时，才发现门在开启或关闭的状态下挤压线束。,门的轴线和侧围外板在后期变更不现实。目前采取的方案是更改线束走向，改为从侧围主定位孔穿过，但须更改主定位孔孔径、型面以及A柱加强板等多个零件。,还是前期设计时的运动较核问题，不然后期的更改会非常的麻烦。,6、前门开启时挤压线束,设计类动态干涉类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,S11四门密封不良，过淋雨间漏水。,1、四门密封内间隙不均匀，从1.5mm11mm2、密封条和侧围，门内板

38、配合不良3、流水槽和门内板干涉4、流水槽和内内板间焊接没有涂胶密封,1、局部调整了门内间隙。2、调整了流水槽的焊接位置3、修改了流水槽的型面角度，使之和门内板贴合。4、在流水槽和门内板涂PVC密封。,1、设计的时候没有进行系统校核2、门内间隙设计上要均匀（1215之间，但是要保证均匀）3、密封条和门流水槽的配合没有校核。4、钣金贴合的地方需要密封，没有处理。,1、S11门漏水,设计类系统密封类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,2、后风挡玻璃与侧围间隙大,S12后风挡玻璃与侧围缝隙过大，影响外观,建议参考POLO结构，侧围钣金做台阶面，如右图,在玻璃边缘增加胶条，但受结构影响，胶条的截面

39、形状设计受影响,结构设计未考虑公差因素，导致外观缺陷,设计类系统密封类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,3、后舱漏水,1）钣金牙边过长；2）门槛压板处翻边涂胶不充分；3）焊接后外板翻边比内板翻边短4）后盖铰链孔漏水5）行李架支架处漏水,1、设计上后围板翻边应该保证比里面内板翻边短2、铰链安装螺栓须到密封垫片3、设计行李架支架应留有足够的涂胶空间,S12过淋雨线检测时后舱漏水严重,1、焊装控制焊接后翻边宽度(须打磨)2、涂装控制涂胶质量3、重新设计行李架支架，保证涂胶空间4、更换铰链螺栓型号,设计类系统密封类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,1、发动机盖支承杆头部易被划破,此支架

40、焊接到车身上，支架与发动机盖支承杆为两点接触，钣金易把发动机盖支承杆保护层划破。同时此种设计还存在发动机盖支承杆在X方向前后滑动脱落的风险,S12发动机盖支承杆头部易被划破,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,2、零件跟转问题,发生在只有一个固定点的零件上面，紧固跟转。,由于只有一个固定点。,考虑增加固定点，或者限位。,尽量避免只有一个固定点的情况。,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,3、翼子板紧固不良,S12翼子板(与A柱相接部位)紧固不良,翼子板上端很大区域无固定，而且是悬臂结构，高速行驶过程中晃动异响。,内部增加加强垫（同门外板内部的加强

41、垫），过涂装后强度增加，只是效果好转，但不能彻底解决问题。,增加此处的安装点或避免此悬臂结构。,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,4、动力转向储液罐紧固不良,1、材料由B170P1/1.0改为B250P1/1.2；2、凸包取消，改为106长方形孔,S12动力转向储液罐紧固不良,动力转向储液罐紧沿用B11件，罐子卡槽深度不够，钣金件沿用B11支架结构，设计不合理，无法卡紧。,1、沿用件本身的结构导致无法设计出好的安装型式的话，尽量不要沿用，如S11电器盒支架；2、考虑沿用前，须调查改件在沿用车型上的使用情况。,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,

42、5、活动螺母无法调节,S12副车架安装螺母无调节量,副车架安装螺母，在X和Y方向上都需要有一定调节量，此设计可消除车身在焊接过程中的误差，使副车架容易安装,重新设计螺母盒，保证Y向调整间隙至少2mm。,螺母盒与方螺母Y向间隙各为0.7mm，基本上无调节量,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,6、制动管路固定不良,S12制动管路固定后容易转动,增加小翻边后结构,制动管路的安装支架无下沉小翻边，固定容易转动,增加高于安装平面1mm的翻边,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,7、B21锁扣位置更改,1、零件有配合关系时，相关部门一定要做好校核2、设计时

43、要考虑充分,1、B21-5400111/2 侧围外板更改，锁扣安装点移动2、B21-5400251/2 左/右B柱加强板更改，锁扣安装点移动3、B21-5400471/2 左/右B柱内板更改，锁扣安装点移动4、B21-5400101/2 左/右侧围后门锁扣加强板更改，锁扣安装点移动,门锁结构不合理，更改门锁结构，由拉线式改为推杆式，导致门锁及锁扣位置更改,B21车门闭合力大，门锁更改，锁扣安装点相关更改,孔位下移12mm,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,8、B21轮罩护板安装孔孔径统一,1、设计时要多沟通，尤其是有配合关系零件的部门2、数据校核要全面，要认真,车身更

44、改冲压件,统一孔径,前期的校核没有做好,安装件孔径和安装空间没有校核好,B21轮罩护板在车身上有8个安装孔，5种孔径，定义了3种卡扣,此三个孔都是安装轮罩护板的孔,定义的卡扣也相同,但孔径分别为5,6,7,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,试制装车发现后行李箱护板较软，内外饰提出在左右侧围（图示部分）新增安装点,1.后行李箱护板面积较大，安装点的跨距也很大，护板的刚度很难满足设计要求。2.行李箱护板内侧自身加强筋过小，刚度不足。,1.在图示部分，左右侧围新增6个安装点2.护板自身在内侧增加加强筋，以提高刚度,前期设计时，相关件的安装匹配问题一定要充分校核，否则后期更改

45、会很被动。比如，图示部分需新增的安装点，后面仅只有一个侧围外板，不新增钣金件，这些安装点几乎难以实现。,9、B13护板新增安装点,设计类安装点匹配类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,S12前后门下铰链总成装车异响,1、铰链异响,前、后门下铰链齿板铆接轴销的外径为7（+0.03+0.08）mm，下铰链分件支架孔的内径：7（+0.05+0.15）mm，趋向于间隙配合，轴销铆接后齿板容易晃动，造成异响。,将下铰链分件支架孔的内径设计尺寸更改为 7（-0.1+0）mm，使得齿板轴销与铰链分件支架孔之间是过盈配合，减少晃动。,参考其他车型的铰链，增加齿板销轴的圆角，限位结构更改,设计类功能要求类

46、,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,2、VIN区域容易焊接出错,S12前围上盖板上VIN区域没有明显标示，容易焊接出错,VIN打印区域为大约12020mm的平面，而且此平面在前围焊接边的一条线上，又无凸台或明显标识，工人易误打焊点于此处,增加两个限位筋作出标识,注意防错设计，包括左右对称件，样子内似而容易把位置放置错的情况等。,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,3、后备门下垂、铰链螺栓力矩衰竭,螺栓间距设计稍大一些，铰链安装面加大，如右图,后背门铰链螺栓M6改为M8、增加加强筋，同时轴线抬高,S12后备门下垂、铰链螺栓力矩衰竭,螺栓强度太低,设计类功能要求类,问题

47、描述,原因分析,整改措施,经验总结,S12行人保护中，发盖铰链螺栓安装方向导致行人头部伤害值增加,4、发盖铰链安装方向不合适,更改螺栓安装方向,参考其他车型的铰链,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,S12后盖缓冲块不起限位作用,5、后盖缓冲块不起作用,整改缓冲块尺寸,对于尺寸比较大，比较重的后背门，建议采用楔形缓冲块结构,此楔形结构的缓冲块可以限制X和Y向的位移,由于造型的原因，后盖在尾灯处有两个尖角，制造精度很难保证，在尖角处的缓冲块是调整Y向间隙的，保证左右侧围与后盖在尾灯处的间隙保持一致，保护尾灯；在气弹簧处的缓冲块是控制X向和Z向位移的，这样能够在行驶过程中保持

48、尾灯与后盖之间没有相对运动。,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,S12门限位块不起限位作用,6、门限位块不起作用,焊装控制门间隙尺寸到161mm,新开发尺寸为17.1mm的限位块。,提高坂金的冲压及焊装工艺或将限位块改成可调的,S12四门限位块为不可调式，门内间隙设计为13mm,限位块尺寸为14.1mm,而实际制造为1517mm,限位块不起作用，关门时抖动。,可调式,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,7、螺栓紧固时螺栓与螺母共转,S12后背门铰链紧固螺栓紧固时发生螺栓与螺母共转,此现象发生在换锁紧螺母后的车上，由于锁紧螺母自身特性，拧紧后再拆卸需

49、要较大力矩，而后背门安装后间隙平度要求需要对螺母进行松紧反复过程，此时对螺栓与页板凸焊条件要求较高，导致部分螺栓跟转。,临时：要求厂家全部点焊加固处理；永久：沿用T11结构，开发滚花螺栓，更改连接方式，采用滚花压铆处理,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,8、尾灯与后盖配合差,尾灯固定方式采用一球头销的定位孔和车身上开两个方孔、然后赛卡扣后用自攻螺钉固定，固定不牢固，易产生晃动现象。,将两卡扣固定孔改为圆孔加凸焊螺母，尾灯用螺栓固定,S12尾灯与后盖间隙不当、平度差、干涉,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,9、滑门脱轨,B13车型滑门上导轨前端强度

50、不够，滑门有脱轨风险,滑门导轨增加加强板，在门关闭状态提高侧向挤压强度，不至于脱轨。见图中其他车型。,上导轨前端无加强板,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,10、S21加油口盖Y向晃动,S21加油口盖Y向晃动,1.加油口盖在关闭状态下,没有限位;2.轴跨度小.,更改前状态,更改后状态,更改加油口盒结构，增加两个缓冲垫(沿用S11)安装孔，靠缓冲垫对加油口盖进行限位,防止晃动,加油口盒更改如右图所示。,前期设计时,加强校核,同时建议限位采用类似结构,缓冲垫尽量沿用,设计类功能要求类,问题描述,原因分析,整改措施,经验总结,11、B21加油口盖与侧围外板干涉且没有扳手操作空