标准作业丰田生产方式.ppt

《标准作业丰田生产方式.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《标准作业丰田生产方式.ppt（44页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、0,標準作業(豐田生産方式),1,、標準作業的概要,2,以人的動作為中心，以沒有MUDA(浪費)的操作順序有效地進行生產，這種做法在豐田生產方式中被叫做標準作業。它由TAKT.TIME(T.T)、作業順序、標準手持三要素組成。,它是以人的動作為中心，把工作集中起來，以沒有MUDA(浪費)的操作順序有效地進行生產的方法，由：TAKT.TIME 作業順序 標準手持 三要素組成。,1.明確產品的製造方法 它是製造方法和管理的根本，在考慮品質、數量、成本、安全的基礎上，規定作業的方法。2.改善的工具 a.沒有標準(沒有正常、異常區別)的地方就沒有改善。b.發現3M(浪費、不合理、,1.應以人的動作為中

2、心2.應是反覆作業,標準作業,遵守標準作業就可以保證品質，也決定數量、成本,定 義,目 的,前提條件,1.標準作業的定義,3,2.標準作業的目的,標準作業的目的，大致上有二個目的。第一個是明確安全並以低成本來生產優良 產品所必須的製造方法。第二個是將標準作業做為改善的工具使用。標準作業根據作業者和生產量的增減，及改善活動而經常發生變化，所以監督者必須經常對標準作業進行管理，可以說它反映了生產線管理者的意圖。而且，它是管理者觀察現場時，並以此為基礎開展改善活動。沒有標準的地方即無法區別，正常、異常的地方不會有改善根源。,4,3.標準作業的前提條件,標準作業的成立，需要下列條件：一個是以人的動作為

3、中心。標準作業是根據人的活動而不是機械的運轉而制定的。制定標準作業時，不能受設備條件的限制，無視人的動作，歸根究底應以人的動作為中心。另一個是反覆作業。如果每次操作的動作發生很大的變化，即使制定了標準作業也不能找出改善的着眼點，而且這時即使進行改善活動，也不會收到效果。,5,、標準作業的三要素,6,1.TAKT.TIME(節拍時間)2.作業順序3.標準手持以上三個要素，缺一不可。,(圖2)標準作業的三要素,構成標準作業的要素如(圖2)所示。,7,1.T.T(TAKT.TIME)(節拍時間),(1)T.T 所謂T.T(節拍時間)，是指應該用多長時間，即幾分幾秒生產一個或一件產品的目標時間值。T.

4、T(節拍時間)由(圖3)的公式求出。,T.T,1日的生產時間(定時)1日的需要生產量,(圖3)T.T的計算式,(2)T.T 的計算例,是以一個、或一台為單位生產的生產線的例子，可以將計算公式直接代入計算。,生產時間為定時(不加班)的作業時間，可動率按100%計算。,是以重量、體積等為單位生產的生產線的例子。為了代入公式，先將生產數量換算成一個或一台，然後計算。,例,例,8,發動機生產線的例子,月產 5,000台 定時生產 8 H 2 班,3分 40秒,(480分-休息時間20分)(2班)(5000台月)(20日生產),920分日250台日,鋼材生產線的例子,月產 2,000噸 標準定尺 500

5、 Kg/根 換算根數 4,000根 定時生產 8 H 2 班,(480分-休息時間20分)(2班)(4000根月)(20日生產),920分日200根日,（圖4）T.T的計算例,(公式)T.T,1日的生產時間(定時)1日的需要生產量,4分 36秒,例,例,9,C.T(循環時間)指作業者一個人進行標準作業時，毫不困難的、最快的、一個循環的實際作業時間(包括步行時間)。但不包括空手等待時間。,在生產線實際觀測作業時間時，如(圖5)所示，有時為1分30秒、有時為1分40秒。C.T是指最快的作業時間，所以應採用1分30秒。,實 測 結 果,1分30秒1分30秒1分30秒1分30秒1分40秒,C.T(循環

6、時間),.1分30秒,檢查品質(1/5),.10秒,平均時間 1分30秒+2秒,(注)C.T是指按照操作順序，進行一個循環作業時的最短時間。每數次操作發生一次的測定、交換刀具等作業的時間不納入C.T計算。,（圖5）實測的時間值和 C.T,（3）C.T(CYCLE TIME)循環時間,10,(2)作業順序的好例子和壞例子 這兩條生產線都是配套生產 A.B零部件的生產線，例1 按照工程的順序決定作業順序，不考慮工程的順序而決定作業順序，那個是好的例子。採用 還是，由持有多少後述的“3.標準手持”而決定。,(1)作業順序 指作業者能夠以最好效率的生產合格品的生產 操作順序。,例2,例1,例1,例 2

7、,2.作業順序,11,3.標準手持,(1)標準手持 指按照作業順序進行操作時，為了能夠反覆以相同的順序、動作操作生產而在工程內持有的最少限度的在製品。(2)決定標準手持的基本規則 決定標準手持時的基本規則如(圖7)所示，有二個：從作業順序來考慮 從有無設備自動加工來考慮,12,(例1)順方向操作有設備自動加工時，標準手持為1個。(例2)逆方向操作有設備自動加工時，標準手持為2個。,13,、標準作業的制定,14,步驟 時間觀測步驟 製作工程能力表步驟 製作標準作業組合票步驟 製作標準作業票,1.標準作業的制訂順序,15,編號：35372-1600 品名：護罩、油泵,加工工程的順序,護罩、油泵的端

8、面加工、鑽孔,(工程)1.基準表面切削(工程)2.端面切削(工程)3.10鑽孔(工程)4.5鑽孔(工程)5.20鑽孔(工程)6.洗淨,護罩、油泵生產線的設備配置,成品,材料,工程6 CL-034,工程5 DR-060,工程4 DR-086,工程1 LS-023,工程2 LS-024,工程3 DR-085,16,(1)作業者的作業時間的測定、歸納方法 步驟1 先觀察作業內容2-3次，掌握作業順序，作業方法，和觀測的位置，決定作業項目。步驟2 將作業項目填入觀測紙，一邊觀看作業一邊記錄觀測點。所謂觀測點，指讀秒表的一瞬間，即該項作業結束的瞬間。作業項目的觀測可能的長度為2-3秒。步驟3 時間觀測

9、開始觀測後，中途不停秒表使其連續走，將各作業項目結束時的秒表指針數字讀出，填入觀測紙，如(圖9)。觀測次數必須在10次左右。例外的作業的內容，時間，在其發生時逐一記錄。用黑字填在上行。步驟4 求出一個循環的時間 用紅字填入一個循環時間欄。(用作業項目最下行的右側的時間值減去左側的時間值，其結果填入右側時間值下方的一個循環時間欄中。）,3.時間觀測(步驟1),17,步驟5 決定C.T(循環時間)觀測10次左右，選擇其中最小的值填入作業項目時間欄的最下行。(但該時間值應是可能連續作業的時間，不包括異常值)步驟6 求出各作業項目的時間 用紅字填入下行。(用下行的時間值減去上行的時間值，將結果填入下行

10、。)步驟7 決定各作業項目時間 作業項目時間的合計，應與C.T(循環時間)一致。(不一致時可調整作業項目時間值，但不能改變C.T值)步驟8 求出C.T的偏差值 從不含異常值的C.T值中，選最高值為偏差值。步驟9 求出C.T的平均值 選出不含異常值的C.T值，相加後除以C.T值的個數得出C.T的平均值。,18,按動秒表的開始鈕，將所要測定的設備加工時間，即：從設備起動至返回原位置(到下一個加工品可以裝上或摘下為止)的時間測定下來。觀測次數2-3次即可。,(2)測定設備自動加工的時間,19,(3)時間觀測用紙和填寫例,（圖9）時間觀測用紙和填寫例,20,時間觀測時(a)除了算出C.T外，要掌握每個

11、C.T(循環時間)的偏差及它的原因。(b)掌握幾個C.T(循環時間)發生一次的附帶時間(例如：處理空箱、交換刀具、檢查品質等)、及換夾具時間的內容。(c)觀測時間的結果，如(圖)所示 分成6個項目匯總成圖表。(1)C.T(循環時間)(2)付帶作業(3)換夾具時間(4)C.T的偏差值(5)C.T的平均值(6)最長的MT(設備自動加工時間),（圖）彙總觀測時間的結果,(4)觀察現場的注意事項,21,(a)站著觀察的目的 為了減少設備故障、短停機，及作業時間的偏差，站在能夠看清生產線實況的地方觀察，以實地實物掌握什麼是真正的問題，以便展開改善活動。為了減少品質不良，以實地實物掌握什麼是真正的問題，抓

12、住造成問題的根本原因，以便展開改善活動。,（圖）站著觀察的著眼點,(b)站著觀察的方法,站著觀察現場時,22,23,要有站到掌握真正原因的耐性和 氣力。觀察時從作業開始到結束應仔細看，請參照(圖)。與改善活動聯繫在一起(以動作表示)。,（圖）“看”的不同點,站著觀察的注意事項,24,(1)工程能力表 定義 它表示在各工程加工零部件時，各工程的生產能力。表中填入手工作業時間，設備的自動加工時間，及交換刀具的時間等。從此表可以清楚地看出該工程中瓶頸作業的是設備還是手工操作，並以此為改善活動的着眼點。制定時的注意事項 加工能力的計算方法(加工能力：1班定時生產量()個/班)加工能力,1.完成時間手工

13、作業時間設備自動加工時間2.交換刀具時間交換刀具時間/次交換個數/次,1班的生產時間(460分)(完成時間/個)(交換刀具時間個),4.制定工程能力表(步驟2),25,定義 明確各工程的手工作業時間及步行時間，用於明確T.T(節拍時間)內一個作業者能夠承擔多大範圍的作業。另外，填入設備自動加工時間，一起明確人和設備的組合是否可能。制定時的注意事項 T.T(節拍時間)的計算方法：(T.T為生產一個或一台產品應該用多長時間的目標時間值。)T.T,(參考)：C.T(循環時間)作業者一個人進行標準作業時，毫不困難的、最快的，一個循環的實際作業時間(包括步行時間)。,(1)標準作業組合票,5.制定標準作

14、業組合票(步驟3),26,6.制訂標準作業票(步驟4),(1)標準作業票,定義 它以圖表示每個作業者的作業範圍，應填入標準作業三要素。及檢查品質，注意安全等記號應將標準作業票掛在明顯之處，讓所有的人都了解生產線的作業狀況，並做為改善的工具、管理的工具，及指導的手段。另外，它是管理監督者表達自己的意圖，即讓作業者怎樣操作的手段，是明確作業順序，用眼睛看得見的管理工具。,制訂時的注意事項 1.原則上一人一張。2.仔細觀察現場後制訂。3.原則上由監督者制訂。4.制訂後管理者應跟蹤檢查。5.註明瓶頸的工程(用紅線表示)6.掛在現場。,27,、改善標準作業的實施方法,28,1.改善的步驟(參照圖13),

15、(1)明確待改善的問題(目標)(2)將現狀用(表)準作業表示出來 工程能力表 標(表)準作業組合票 標(表)準作業票(以上三件俗稱“三要素”)(3)從現狀找出問題(發現MUDA)(4)展開改善活動(參照圖14)(5)制定新的標準作業,(圖13)改善活動的實施方法,29,(4)展開改善活動(參照圖14),(圖14)整理待改善的問題,(5)制訂新的標準作業,改善製造現場的什麼，可以提高品質、效率？(瓶頸的地方只有一個!),30,(6)怎樣看標準作業的三要素,從標準作業三要素可以看出的問題,31,只看部品的移動 前後、上下移動 翻轉正反面、倒手,物,將右手與左手的動作分開來分析,手,只看腳的動作 邁

16、進半步、折回步行 迂迴步行一定有障礙影響直線步行,著眼點,足,辨別是縮短 C.T？還是降低偏差？還是消除作業分配的不平衡縮短 C.T 和降低偏差(使作業變得輕鬆的著眼點),瓶頸的是人還是設備？以T.T為基準空手等待的MUDA T.T 和 C.T的差 C.T 和 的差 各個作業者的作業分配1個 C.T 的偏差掌握MM(人和設備)比 MM比,標準作業組合票,找出改善點的方法,從三要素可以看出的問題,全体的純作業時間CT 最長設備加工時間MCT,32,(7)利用錄影改善動作,改善動作的進度與改善一件所得的效果工數,秒 效果工數,改善動作的進度,用眼看能發現的MUDA,用眼看很難發現的MUDA,利用V

17、TR,33,錄影的功能及利用,(a)利用其擴大的功能,錄影有可以看放慢動作的功能，比實際慢幾倍。,可以看到用眼看不到的MUDA，可以用於改善1秒以下的動作。,(b)利用其保存的功能,它有可以把動作記錄在錄影帶上，保存起來的功能。,什麼人、什麼時候，都可以反覆、觀看同樣的動作，可用於提高發現MUDA的速度。,它有作業者可以自己看自己的動作的功能。,通過給作業者本人看，可以用於教育、指導作業。,(c)利用其鏡子的功能,34,利用錄影機的注意事項,(a)好處 由於將焦點分別對準右手、左手觀看，所以容易看清楚。可以反覆 浪費(MUDA)被擴大。(b)壞處 沒有身處現場的感覺。作業者的直角方向的動作不容

18、易看出來。,35,.標準作業和改善項目,（圖）改善的著眼點一覽表,36,(1)標準作業和降低工數,觀測A、B、C、D四個人的作業時間把空手等待時間集中到一個人身上 改善作業時間12秒即可改善作業(a)步行中有無MUDA？零部件的放置方法、機械的配置(b)作業的偏差(c)手的動作零部件的放置方法、起動按鈕的位置(d)其他,T.T 60秒,(51”)(45”)(53”)(43”),(60”)(60”)(60”)(0”),37,(2)降低在製品的在庫,明確必要的在庫(標準手持)和多餘的在庫 工程內 在庫重新估計完成品的在庫量(a)平準化生產(b)縮短換夾具時間(c)小批量搬運(d)設備的穩定化(e)

19、品質的穩定化(f)其他,採取克服不良的對策(a)抓住原因 反覆問“為什麼？”(b)考慮對策，實施(c)做好善後跟蹤活動,(3)降低品質不良,建立容易抓住原因的體系(a)在同一條件下進行反覆作業(b)不改變生產順序 流程化生產(c)加工後立即檢驗 生產周期(最好由作業者本人檢驗)(d)考慮避錯裝置(POKAYOKE)等,38,(4)增強生產能力,掌握瓶頸的工程(a)工程能力表、標準作業組合票(b)注意設備的動作 明確那些是創造附加價值的動作提高生產能力的方法,(a),1分,1分,切削加工,完成時間2分,起動取出零部件裝入箱子除去毛刺檢查取出零部件,(d)縮短設備的動作時間 重新考慮設備動作的時機

20、，使連續動作平行化。,39,(5)工程配置(工程序的編排方法),工程配置的條件 有應變能力的配置(a)物的流向(b)人員的流向 考慮到這些因素的生產線(c)情報的流向(註)能夠進行標準作業的生產線，不論1個人，還是2個人都能夠生產的生產線基本的配置例,(a)U字型的配置,(註)按照逆時針方向步行一般較容易操作,(b)自動化設備混合配置,40,(6)目視管理 利用標準作業票 利用ANDON(燈號)利用生產管理板,(c)兩排配置,(註)：兩條生產線各自的 T.T 應該一致。對於工程流向和作業者的作業順序相反的設備，應該將加工零件排出，及向下個工程傳送。(不實施零部件的排出，傳送時，會導致作業者處理加工件的次數增加)。,41,、如何使用標準作業,42,1.如何使用標準作業,(1)標準作業和品質(2)標準作業和安全(3)標準作業和標準手持及生產線之間的在庫(4)標準作業和管理、監督者(5)標準作業和人際關係(6)標準作業和增強生產能力(7)標準作業和降低工數,43,2.全體參加的改善標準作業活動,(1)由監督者制訂標準作業(2)就這個標準作業，讓全體人員提出存在的問題(3)改善存在的問題(4)修訂標準作業,