安全标准化危化品危害识别讲义幻灯片.ppt

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1、,危害识别及风险评价,危险化学品从业单位安全标准化,危害的定义,危害：可能造成人员伤害、职业病（苯、二甲苯、尘肺煤电焊、氨、硫酸二甲酯、二氯乙烷、二氧化硫）、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中 物、人、环境和管理四个方面。1、物（设施）的不安全状态：包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷等。2、人的不安全行为：包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，制造危险状态等。,3、可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射等），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生

2、物因素（细菌、病毒等）；4、管理缺陷：包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。,人：人的不安全行为；机：机的不安全状态；环：环境不良；管：管理欠缺。,事故隐患,危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。按GB/T 1381692生产过程危险和危害因素分类与代码可以将危害分为六大类。,物理性危害因素设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声、振动、电磁辐射、运动物、明火、高低温物质、粉尘气溶胶、作业环境不良、信号缺陷、标志缺陷等。化学性危害因素易燃易爆、自燃、有毒、腐蚀性物质等生物性危害因素有害的动植物、致病微生物、传染病媒介物等,生理、心理性

3、危害因素负荷超限（体力、听力、视力等）、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷等行为性危害因素指挥错误、操作失误、监护错误等其它危害因素,危害及危害的产生,风险及风险评价,风险：特定危害性事件发生的可能性（L）与后果严重性(S)的结合（R）。（R=L*S）风险评价：评价风险程度并确定风险是否可容许的全过程。可容许风险：程度降低到组织依据其法律义务、HSE方针认为可接受的风险。,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,后果严重性(S),风险R,=,可能性(L),风险的确定,组织的法律义务和职业健康安全方针,风险控制与投入关系图,不可容许区,合理实际尽可能低,可容许线,可忽略线,ALA

4、RP区,可忽略区,可容许风险,危害识别风险评价事前行为或主动行为：确定哪些部分的活动是有危害性的，对危害管理分为四个步骤:识别-评估-控制-恢复 事故管理事后行为或被动行为：事故发生的处理、调查及防止事故的发生。事故-调查-报告-处理,危害识别风险评价,能否减轻潜在结果和影响？需何种恢复措施？恢复措施是否恰当有效？,规范确定的风险评价范围1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和异常活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进入作业场所的人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；8）丢

5、弃、废弃、拆除与处置；9）气候、地震及其他自然灾害等。,风险评价准则的确定：风险评价准则必须在进行风险评估之前确定，以便对评估结果进行分析。1）满足安全性要求；2）行业标准；3）从自身活动和相关事故中得到的经验；,风险评价准则R20,评估危害及影响后果的严重性（S）,危害事件发生的可能性(L),危害识别、风险评价的开展,收集工作信息 工作活动信息包括但不限于以下几个方面：1、任务：所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；2、设备：可能用到的机械、设备、工具；3、物料：用到或遇到的物质及其物理形态（烟气、蒸气、液体、粉末、固体）和化学性质；4、能力：工作人员的能力和已接受的任务培训；5、程序

6、：作业程序或作业指导书；6、数据：作业活动及作业环境监测数据；7、事故：发生过的与该工作活动有关的事故经历。,有什么危害？为什么会发生危害？,内因，如：设备失效，人员错误人员的大意或违章操作其他原因：设计、建造、运行、维护、管理,危害主要存在于人的不安全行为、物的不安全状态、有害的作业环境及管理缺陷。,有什么危害？为什么会发生危害？,外部因素：自然灾害，如洪水、雷击人为因素，如交通事故、高空坠物水电供应失效等,危害识别要考虑以下问题：,存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？,辨识危害从以下几个方

7、面：1、物质固有危险的识别；2、生产过程的危险识别；3、工艺设备或装置的危险性识别；4、其他相关危害识别。,考虑危害产生的后果,包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。,危害识别、风险评价的步骤,划分作业活动（设备设施）,识别危害,评价风险,确定是否是可容许风险,制定风险控制计划,评审控制计划的适宜性,考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害,编制一份业务活动表(包括厂房、设备、人员和程序)，并收集有关信息,假定计划或现有措施适当，对与危害有关的风险做

8、出主观评价,编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题,判断计划或现有措施是否足以把危害控制住并符合法律要求,针对已修正的措施重新评价风险，并检查风险是否可承受,各步骤内容,a）划分作业活动（设备设施）编制作业活动、设备设施清单 包括厂房（环境、地理）、设备、人员和程序，并收集有关信息；（所有的作业活动清单、所有的设备设施清单等）b）识别危害识别与各项作业活动（设备设施）有关的主要危害；c)风险评价在假定计划或现有控制措施适当的情况下，对与各项危害有关的风险做出主观评价；,各步骤内容,d)确定风险是否可承受与法律法规、行业或企业安全方针相比照；e)制定风险控制措施计划编制计划以处理评价中发

9、现的需要重视的任何问题；f)评审措施计划的充分性针对已修正的控制措施，重新评价风险，检查风险是否可承受。,工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA)危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与效应分析(FMEA),危害识别、风险评价的方法,选择识别方法,在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。,工作危害分析（JHA）,JHA,工作危害分析（JHA）,选定作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步

10、骤,对每个工作步骤，识别危害因素,评价危害的风险度,高风险因素采取控制措施,工作危害分析（JHA）,工作危害分析（JHA）适用于：a）操作活动（包括正常生产维护、开停车、异常或紧急情况下的处置）；b）检维修作业；c）分析化验；d）管理活动。工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程或活动过程中存在危害的方法。,工作危害分析（JHA）,1.把正常的工作按照工作顺序分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，简要说明一个步骤。2.对每一步骤要问可能发生什么事故（给自己提出问题）。如：是否会高空坠落？是否会触电？是否会中毒窒息？是否会导致泄漏、火灾、爆炸？是否会导致环境污染？操作者会出现

11、什么机械伤害？3.识别每一步骤的主要危害后果。（人身伤亡、财产损失、环境破坏、资源枯竭等）,工作危害分析（JHA）,4.识别现有安全控制措施，通过对现有安全控制措施的检查，找出现行管理存在的缺陷。5.进行风险评估，通过可能性与严重性的乘积，得出风险度的大小。建议改进措施，从管理或工程改造的角度考虑具体的改进。注：JHA应优先考虑以下活动：事故频率和事故后果高的；严重职业伤害或职业病；新增作业；变更的作业；不经常进行的作业。,工作危害分析(JHA)记录表单位：气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇 工作任务：原料泵切换（P101）分析人员及岗位：某某某（安全员）、某某某（工艺员）、某某某（设备员）、某

12、某某（操作员）审核人：某某某（主任）分析日期：*年*月*日,工作危害分析(JHA)记录表单位：催化车间 工作岗位：机组岗位 工作任务：气压机检修 分析日期：*年*月*日 分析人员及岗位：某某某（设备员）、某某某（安全员）、某某某（操作员）审核人：某某某（主任）,安全检查表（SCL）,S,C,L,安全检查表（SCL）,安全检查表（SCL）适用于设备设施、工具、仪器、物资、操作规程的风险分析；安全检查表（SCL）是一种基于经验的方法，分析人员列出分析项目，识别每一项目已知类型的危害、设计缺陷、管理缺陷。系统地识别与评估设备设施存在的危害，为设备隐患或缺陷（潜在隐患或缺陷）的消除提供依据。,安全检查

13、表（SCL）,分析步骤：根据分析对象的功能组件，确定每一分析项目选择分析对象针对分析项目，查阅有关标准、规范、规定、作业指南，确定相关标准要求研究分析项目的设计和操作可能与标准、规定不符而产生的偏差,安全检查表（SCL）,5.分析上述偏差可能导致的后果6.识别现有的针对分析项目的控制措施，找出现行管理存在的缺陷7.进行风险评估。提出建议/改进措注：安全检查表（SCL）分析的对象是设备设施、作业场所、工艺流程等，检查的项目是静态的，非活动；检查表的项目内容随工艺的改造、设备的变迁、环境的变化及生产异常情况的出现而不断修订、变更、完善。,安全检查表（SCL）,特点：能够事先编制，时间充裕可依据标准

14、、规范、法规等编制有问有答，印象深刻，利于重查简明易懂，容易掌握只能定性，无法定量只能对存在的对象评价,安全检查分析表（SCL）单位：气分车间 岗位：二气分装置 设备名称及位号：脱丙烷塔（塔701）日期：*年*月*日 分析人员：某某某（安全员）、某某某（工艺员）、某某某（设备员）、某某某（操作员）审核人：某某某（主任）,预危险性分析（PHA）,P H A,预危险性分析（PHA）,是在项目发展的初期，特别是在概念或设计的开始阶段，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析是其他危害分析的基础（比如：HAZOP，F

15、MEA）,预危险性分析（PHA）分析步骤,（1）收集装置或系统的有关资料，以及其他可用的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工艺过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的：主要化学物品、反应、工艺参数主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）装置的基本操作说明书防火及安全设备。,预危险性分析（PHA）分析步骤,（2）识别可能导致不希望后果的主要危险和事故的情况。考虑：-危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统；-设备与物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统；-影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电；-操作、测试、维修及紧急

16、处理规程；-与安全有关的设备、如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。,预危险性分析（PHA）分析步骤,（3）分析这些危险的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性，（4）然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果。（5）进行风险评估。（6）建议消除或减少风险控制措施。,预危险性分析举例,将氯气从储气罐送入氯化反应器的概念设计。在设计阶段，分析人员只知道在工艺过程中要用到氯气和乙烯，其他情况了解不多。分析人员知道氯气有毒。分析人员将氯气可能释放出来作为危险情况，列出可能引起氯气释放的原因：储罐受压泄漏或破裂氯气的工艺输送管线泄漏或破裂储罐与工艺

17、设备的连接过程中发生泄漏工艺过程没有消耗掉所有的氯气,预危险性分析（PHA)记录表,区域/工艺过程：氯乙烯装置氯气输送工艺 图号：无分析人员：*日期：*,预先危害分析表（PHA）,单位：催化车间 分析对象：新建液化汽脱硫醇装置 日期：*年*月*日 分析人员：某某某（安全员）、某某某（工艺员）、某某某（设备员）、某某某（设备员）审核人：某某某（主任）,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP分析是从流程的整体考虑，系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析

18、。,危险与可操作性分析（HAZOP）,危险与可操作性分析（HAZOP）,HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID)、生产流程图、设计意图及物性参数、过程描述。如：P&ID（管道仪表图）、PFD图（工艺流程图）设计参数、设计说明书、工艺过程说明 操作规程、物性参数,南京小数点安全生产咨询有限公司,58,所需人员：46人或更多,工艺人员设备人员操作人员仪表人员维修人员安全人员设计人员公用工程,（组织者或协调员 记录员）,南京小数点安全生产咨询有限公司,59

19、,南京小数点安全生产咨询有限公司,60,HAZOP 分 析 步 骤,列出原因、后果和现有保护措施,研究要点,为研究要点评审设计原方案,列出可能出现有意义的偏差,评价风险控制并提出建议,重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导,选择向导性文字,-由此开始研究要点,危险与可操作性分析（HAZOP）,概念 在设计状况下工作时，系统运行正常 当偏离设计状况时，问题就发生方法 使用导向文字来考虑偏离设计状况时的后果导向文字 设计参数 偏离,工艺、设计参数,流量、温度、压力、浓度、液位、速度、时间、粘度、pH、电压、分离、信号、频率、添加剂、反应,导 向 文字 设 计 参 数 偏 离,导向文字,参数,无更少

20、于一部分也 相反比,流动压力温度粘度时间(等.),偏离(标准状况),原因(设备失灵、人为错误等等.),后果(没有保护),保护(及减缓),(AND),举例：多+流量=过量,可能原因 进口压力增加泵的能力增加启动了多台泵输送压力降低换热器管线泄漏未安装流量限制孔板控制故障控制阀进行了调整,注：原因分析,所有硬件失灵，人为错误、外部事件都会产生偏离注意：预防对于造成原因可能性是重要的(如通过对容器/管道的高频率检查）人为因素（如初始清单上所有成分都被标注,只有这个 没有标上)当后果、防护、消除措施有所不同时，需要考虑次要原因（如泵失灵,停止、死火、停电）可能是其它未被识别 的原因,后果判定,应包括意

21、外事件（火灾、爆炸、有毒气体释放）所导致的控制失败不是一种偏离、保护或消除响应（强烈反应压力）例外：假如防护/消除措施有效（打开减缓阀门、释放有毒蒸汽）可能有一种以上的后果包括对员工、公众和环境的质变影响后果可能不是重大后果,要考虑现有的防护,所有能预防影响后果的现有工程技术、行政管理或个人防护必须能对特定的后果起作用如涉及人,列举人为因素,失效模式和影响分析(FMEA),FMEA,失效模式和影响分析(FMEA),失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果先列出制定过程设备清单,识别每一设备的失效方式、是如何发生的（

22、如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止）详细简明每个失效模式的影响后果为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级）,失效模式举例,设备描述 泵,正常运行,失效模式a.要求停机时，无法停机 b.不能按预定时间工作c.运行期间故障d.密封破裂/泄漏e.泵的外壳破裂/泄漏,FMEA 工作表,工作区:反应楼 日期:页码：OF 过程:搬运燃料 关联文件：分析员:Leverenz,FMEA分析步骤,1、确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；2、标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关3、说明设备：包括设备的型号、位置、操作

23、要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）；,FMEA分析步骤,4、分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；5、说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；6、进行风险评估、建议控制措施。,失效模式与影响分析（FMEA）,单位：催化车间 工艺区域：分馏区 设备名称及位号（标识符）：油浆蒸汽发生器（换209）分析人员：某某某（安全员）、某某某（工艺员）、某某某（设备员）、某某某（操作员）日期：*年*月*日 审核人：某某某（主任）参考资料：*,危害识别与风险评价常见问题,对危害识别

24、与风险评价的目的和意义认识不清；识别覆盖的范围不全，没有包括所有的过程和范围，特别是异常（如：开停车、检维修）和紧急过程（如：事故处理）；未识别出所有的危害，未找到真正的根源与状态；后果描述不准确；,危 害 识 别 与 风 险 评 价 常 见 问 题,打分时不考虑评价准则，随意性较大；可能性中的各种条件确定不合适（发生频率、管理措施、人员能力设备现状等）；使用JHA方法时步骤分解不合适，使用SCL方法时检查项目有遗漏；参与人员较少，部分人没有掌握识别与评价的知识，不了解自己工作过程中存在的危害和可能导致的后果。,风 险 控 制,风险控制计划(1),固有安全措施举例：消除完全的消除危害，如永久关

25、闭一项操作或不再使用某些材料代替采用危害性小的材料;如，用次氯酸钠代替氯减少减少贮存、使用或产生的数量，如减少存货,风 险 控 制 计 划(2),消除或减少不利结果的方法控制措施工程控制 停用化学品、取消工艺过程、代替、通风、隔离、保护管理控制-安全操作规程、倒班制、在较少员工工作时操作较危险工作个人防护设备 最后一道屏障，如呼吸器、听力保护,风险控制决策,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可容许的风险,风险性,风险水平示意,风险控制措施选择,停止使用该物质，或以无害物代之,改使用危害性低的物质,工程技术控制,管理控制,个体防护,消除危险,降低危险,个体防护,将危险源与人员隔离,南京小数点安全

26、生产咨询有限公司,86,无事故!,“避免失误-失误情况下无害化-事故状态下减少损失”的处理原则,通过改进管理体系阻止事故发生,通过改善工作条件阻止事故发生,通过提高人的素质阻止事故发生,通过本质安全设计阻止,通过HSE设施设备,选择适用的风险控制措施,根据以下条件，选择适用的风险控制措施可行性、可靠性；先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务。,总 结,危害识别与风险评估是安全标准化管理的核心部分，它的目的是为了评价危险发生的可能性及其后果的严重程度，以寻求最低事故率、最少的损失、环境的最低破坏。整个体系的建立基本上是立足于各项危害识别与风险评估成果之上的，以危害识别与风险评估的成果为基础。

27、,生产日常运行中各种操作开停工、检维修作业进行基建变更等活动前均应进行危害识别风险评估,危害识别风险评价频率与方法,危害识别及风险评价流程,成立、培训评估小组,确定评估范围、对象,细分评估对象、收集资料,选择危害识别方法,识别危害、根源及性质,识别后果,评估风险,确定风险是否是可容忍,记录重要及不可容忍的风险危害,制定风险控制措施,建立目标、指标隐患治理,内外部信息交流、沟通,培训、意识及能力,承包商和供应商管理,检查和监督绩效评估,制定操作控制程序、作业指导书,制定应急预案,1、不要迷信任何风险评价方法，他们都不是全能的；2、人是不可替代的；3、危害识别风险评价的结果、制定的控制措施应及时向从业人员宣传和培训。,谢谢大家！,