热塑性注塑产品表面缺陷指南.ppt

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1、热塑性注塑产品表面缺陷指南,Prepared By:Rex Meng 3/23/2007,第一章 内容(Content),凹痕（Sink Marks)斑痕（Streaks)2.1烧焦痕(Charred Streaks)2.2湿气痕（Moisture Streaks)2.3气痕（Air Streaks)2.4色差痕（Colored Streaks)2.5玻璃纤维痕（Glass Fibre Streaks),第一章 内容(Content),气泡（Blistering)3.1 困气（Air Entrapments)3.2 空穴（Voids)3.3 气体困著（Gaseous Entrapments)熔

2、合线（Weld Line)光泽/光泽差别（Gloss/Gloss Differences)喷射纹（Jetting)唱片坑纹效应（Record Grooves Effect),第一章 内容(Content),近浇口的消光斑点（Dull Spot Near the Gate)欠注（Incompletely Filled Parts)燃烧效应（Diesel Effect/Burner)超注（毛刺，披锋）（Oversprayed Parts-Flashes)应力反白/应力龟裂（Stress-Whitening/Stress Cracks)显现的顶针痕（Visible Ejector Marks),第一

3、章 内容(Content),脱模变形（Deformation During Demoulding)顶出坑纹（脱模坑纹）（Ejection Grooves)表层脱皮（Flaking of the Surface Layer)冷胶（Cold Slugs)拉丝（Filamentation)黑点（Dark Spots)积垢（Plate-out),第一章 内容(Content),电镀注塑件的缺陷（Defects on Electroplated Plastic Parts)21.1胶泡和气泡21.2黏着力的问题破裂/破损的片状摺铰（Broken/Ragged Film Hinge)扭曲（Warpage)

4、,1 凹痕（Sink Marks),凹痕多出现在物料聚集的部位，是由于注塑件因失压而未能由热引起的塑料收缩。,加强肋附近出现凹痕,凹痕出现在厚薄变化大的部位,圆形模芯令该处的温度控制不良而产生凹痕,1 凹痕（Sink Marks),自然成因 在塑胶的冷却过程中，塑料会因热效应而导致收缩。如果这些收缩没有得到及时补偿，在塑件的某些位置上会出现凹痕。由于冷却不足，注塑件的表面在仍未稳定的情况下被冷却时所产生的应力向内拉。,产生原因凝固速度太慢有效的保压时间太短由于在摸腔内流动的熔了受到极大阻力，或者注塑件部分位置和浇口系统太狭窄的关系，令没有足够的保压压力传递到模腔的某个位置。,2 斑痕（Stre

5、aks）,斑痕,烧焦痕,湿气痕,气痕,注射温度高,注射速度慢,塑料在模具中停留时间长或者料量少,模具使用热流道,塑料特性趋向吸湿（PA，ABS，CA，PC）,胶料中含有大量水气,环境湿度高,模壁温度低,成型时气体未能及时被排走,在塑化过程中空气被吸入塑料内,2.1 烧焦痕（Charred Streaks),溶胶受到过高温或滞留时间过长而损坏，并分解出气体，因而形成明显的棕色痕或银色痕。,塑料在浇道口处受到过高的剪切热力而产生焦痕,塑料在型腔中滞留时间过长而产生焦痕。,2.1 烧焦痕（Charred Streaks),自然成因 溶胶因热效应破坏而产生烧焦痕。热效应破坏可把塑胶分子链变短（形成银色

6、痕）或改变宏观的分子结构（形成棕色痕）,产生原因烘料温度过高或者时间过长。溶胶温度过高。塑化系统内的剪切力太大（eg.螺杆转速太高）熔料滞留在塑化系统内的时间太长。熔料在模腔内所受的剪切力过高（eg.注射速度快）着色剂受热损坏。,2.2 湿气痕（Moisture Streaks),湿气痕是指出现在注件上的U型曲线，其开口防线与射流方向相同，湿气痕是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围很广。,因塑胶内含有过多水分,因胶粒湿气太重,因因胶粒湿气太重,因模壁上冷凝的水气形成,2.2 湿气痕（Moisture Streaks),自然成因 胶粒在生产或者注塑过程中吸入了空气中的水分，当胶粒熔解时，这些水分便

7、变为水蒸气泡。由于熔胶的流动波峰表面与中心部分速度有差异，令这些气泡被推到熔胶表层，受压的气泡因补偿压力而爆破，随之被溶胶的流动波峰压至变形，并在模壁上固化。,产生原因模具的温度控制系统泄露水点凝聚在模壁上物料的烘干程度不够不适当的储存胶料注塑机上的法兰接口温度太低。,2.3 气痕（Air Streaks),大部分气痕以消光斑，银色或者白色的痕迹出现在凹位，加强肋和厚薄胶位变化大的位置上。近浇口处的起点会出现层状痕迹，而字唛或者凹陷处亦会有气痕出现。,近浇口的气痕是因为释压时陷入的空气而产生。,在厚薄胶位变化大的位置因困气而产生,在加强肋附近因困气而产生,2.3 气痕（Air Streaks)

8、,自然成因 熔料在填充模腔时，因气体未能及时被排走，反而沿着流动方向被拖压在注塑件的表面上。特别在字唛，加强肋骨，圆半球体和凹陷部位，气体会被翻越过前面的熔料困住，形成气痕。如在释压时，气体被倒索入螺杆前端，注塑件的气痕便会在浇口附近出现。气体是在射胶时被带进模腔内，并被推向及凝固在模壁。空气亦回在塑化过程中同时被抽入塑料内，如果这时推动压力不足或者塑化量过大，而使空气不能朝料斗方向逃出，气痕便会形成，而且会在整件注塑件上出现。,2.4 色差痕（Coloured Streaks),色差痕是由于部件着色剂分布不均匀或者是着色剂的排列跟随熔料流动方向不同而引起的。热效应的破坏和注塑件的严重变形，例

9、如：使用过大的脱模力，也可令颜色不均匀而产生色差痕。,在冷流道内的分流道上出现色差痕。,色母与原料不相容而产生色差痕,金属色母的排列受流动方向的影响而产生色差痕,2.4 色差痕（Coloured Streaks),在塑化系统内因混料不均匀而导致色差。,2.4 色差痕（Coloured Streaks),自然成因 着色过程中，由于色母结成块状而令混合不均匀，便会形成色差痕。塑料，注塑参数合剂及其他添加剂均会影响色母与塑料之混合情况，造成不良的颜色分布。如在工地现场进行混色，色差痕往往因染色料不能完全与胶粒熔合而产生。与热塑性塑料相似，色母和染色粉均对过高的加工温度和过久的滞留时间非常敏感。如热效

10、应破坏是色差痕的成因。注塑件里过大的应力，例如因过大的脱模力或扭曲变形而引起的，亦会引起颜色差异。因为在变形的地方，截断光线的情况会跟其他地方不同，造成视觉上的差别。,2.5 玻璃纤维痕（Glass Fibre Streaks),当使用玻璃纤维填充强化料时有机会出现消光面痕和粗糙表面。有如金属般反光之玻璃纤维在注塑见表面上出现而形成斑痕。,玻璃纤维痕,在浇口附近因产生高度导向性排列而产生玻璃纤维痕,2.5 玻璃纤维痕（Glass Fibre Streaks),自然成因 因为玻璃纤维的形状幼长，它们在注塑过程中的排列方向会受到射胶流向所影响，与胶料流向一致。假如熔料在接触模壁时突然固化，部分的玻

11、璃纤维将未能给胶料封著。另外塑料表面会因玻璃纤维与塑料收缩率之极大差异（1：200）而变的粗糙。由于玻璃纤维会阻碍塑料在冷却时的收缩，尤其于纤维经线方向位置上，这样导致注件表面凹凸不平。,3 气泡（Blistering),气泡,困气：在注塑件填充时，空气被推入熔料里，这些空气可 能源自塑化系统或模腔内排气不善之部位（例如：肋骨或盲孔）。,孔穴：是排空了腔洞，是塑胶冷凝阶段时，收缩受到阻碍而产生的。,气体困著：亦可形成气泡，它们一般是由于塑胶物料受到一连串的降解而释出气体所造成。,3.1 困气（Air Entrapments),困气可在注塑件的内部或表面看到，成因是注射时带入了空气或模腔内排气不

12、善所引致。困气情况在模壁附近亦常出现。,3.1 困气（Air Entrapments),自然成因 在注塑的过程中，气体被困在熔料内，并造成注塑件 中的孔穴（气泡）或令注塑件弯曲变形。导致上述缺陷的主要原因有下列三个原因：1）释压过多或者太快；2）推动压力不足够；3）注塑模内的排气问题。在释压过多或者太快的情况下，空气因受到负压的影响，会被倒吸入螺杆的前端，而这些空气有可能于注塑过程中被困于熔胶中。,3.2 空穴（Voids),孔穴，举例：出现在大量物料积聚的地方，是因冷凝收缩了的塑料未得到补偿而引起的。,空穴在注塑件的厚胶部位出现,空穴在注塑件的导光位置出现,3.2 空穴（Voids),自然成

13、因 如塑料在冷却的过程中，物料因热效应的收缩（收缩量）不能得到补偿的时候，便会在相应的部位上形成空穴。假如该部位的外壁因快速冷却或者形状合适的关系而变的巩固，他们便不能被注塑见内冷却过程而产生的应力往内拉。但这冷却应力却有可能将注塑件内未完全冷凝的部分撕裂，产生真空状态的空腔。,3.3 气体困著（Gaseous Entrapments),由于塑料受到热效应的破坏，分解出气体困在注塑件之内部或表面而形成粒状的小气泡。,气体困著是由于塑胶受到解聚作用而引起的,3.3 气体困著（Gaseous Entrapments),自然成因 物料受热效应破坏便会产生气泡。过高的熔胶温度和或滞留时间过久都会使物料

14、受到热效应的破坏，并有机会令分子链或添加剂降解而释放出气体。这些气体会于注塑件的里面或者表面形成气泡。在模腔内的物料受到过长和或高的剪切力影响，都会产生此效果。受热破坏的物料，在高温下延伸的时候，有可能会生气泡（例如：焊接）,4 熔合线（Weld Line),在大多数的例子中，熔合线是注塑件的光学性和机械强度较为薄弱的位置。熔合线上可能出现缺口或是变色的现象。缺口特别在深色或光滑透明的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更为明显。变色的现象则在使用金属色母时特别容易显现。,熔合线附近的玻璃纤维痕,明显的缺口出现在透明注件的顶部和底部。,熔合线上出现色差,4 熔合线（Weld Line),自然成因 当两

15、条或更多的熔流相遇时，便会形成熔合线。当遇上其它熔流时，呈弧行的流动波峰会被压平及与其他熔流黏合在一起。在这个过程中，高黏度的流动波峰会被拉伸。假如熔流接合位置的温度和压力不足够，熔流前端的边角位置便出现填充困难。在平滑的表面，可清楚看见沿着熔合线的缺口；而在结构性表面，则会在熔合线边缘出现光泽差别。此外，因熔流的接合位置不是单相熔合，所以有机会导致脆弱点的形成。如使用含有添加剂（色母）的塑料，添加剂会因流向而于熔合线附近整齐排列，导致熔合线附近的颜色偏差更明显。,5 光泽/光泽差别（Gloss/Gloss Differences),评价塑胶件的光泽时，可分辨出两种缺陷，就是塑胶件上光亮度过高

16、或者不足和注塑件表面上的光亮度有差别。光泽有差别常出现于厚薄胶位变化大的位置上。,在加强肋附近出现光泽差别。,在熔合线附近出现光泽差别。,厚度差别导致光泽差别,5 光泽/光泽差别（Gloss/Gloss Differences),自然成因 注塑件的表面于光线下的反射度直接反映出它的光亮度。光线在投射到注塑件的表面后，会改变方向（反射）。注塑件的表面越平滑，所反射的光线的散射角度便会越小,而越粗糙的表面,散射角度就会越大.当注塑件的表面越趋平滑,其光亮度会越高.要达到这样的效果,抛光后的模壁必要有清晰的投影,而有蚀效的模壁却不需要.光亮度不平均的现象是由于熔料接触到冷却系统不平均的模壁和注件收缩

17、不一致所引起.若冷却后注塑件因扭曲变形而伸长,光亮度不平均的情况亦会出现.,6 喷射纹(Jetting),喷射纹是象蛇般婉蜒的粗糙编织纹,出现在注塑件表面上,通常引致光泽差别和色差等.在一些个案显示,喷射纹与唱片坑纹甚为相似.,喷射纹在浇口位置开始，并向整个注塑件扩散,在肋骨附近的不适当浇口，会引致喷射纹。,在浇口附近出现喷射纹,6 喷射纹(Jetting),自然成因:喷射纹的出现是因为流动波峰未能在模腔内完全形成所致.从浇口开始,熔料就不受控制地注入模腔内,与此同时,熔料在冷却固化后不能与随后进入模腔的塑料完全熔合,因而形成喷射纹.这种缺陷普遍出现于以高速注射充填横截面面积急速增加的注塑件上

18、.,7 唱片坑纹效应（Record Grooves Effect）,唱片坑纹是在注塑件表面显示出的极幼细和类似唱片上的坑纹,而在针形浇口位置更会显现出同心坑纹.这些刻记会向著流道未端平行地扩展出去或者在隔膜式浇口之后出现.,同心唱片坑纹,唱片坑纹从浇口开始再往整个注塑件扩散,同心唱片坑纹,7 唱片坑纹效应（Record Grooves Effect）,自然成因 熔料温度不足 注射速度不足 冷却速度太快 模痕温度不足 当熔料注入较冷的模腔时,紧接著流动波峰的一层塑料会因急剧的冷却而立刻固化.这较低温的固化外层会令接近模壁的流动波峰的熔料冷却.如这个情况在短时间内出现(特别是当注射速度慢的时候),

19、会黏度高或已凝固的流动波峰阻碍随后的熔料沿模壁方向的流动.因此,从后流向前的热熔塑料将不能被推贴模壁.反而令到中央位置的流动波峰向前伸延.在适当的压力下,流动波峰的熔料有机会再接触模壁,而这冷却了的流动波峰外层再不能完全地贴著模壁.,8 近浇口的消光斑点（Dull Spots Near the Gate）,在浇口周边出现的细小同心环，显现成暗淡的日冕痕（消光斑点）。,近浇口的消光斑点,8 近浇口的消光斑点,近浇口的消光斑点的主要成因是：浇口偏细注射速度过高 当熔料以高速通过横切面细小的浇口而进入模腔时，令塑料的分子链产生强烈的方向性排列。由于浇口的后方未能提供足够的松驰时间，塑料在他们仍带有强

20、烈的方向性时已经固化，形成在浇口和皮层的分子链的导向性十分强烈。这些固化了的外层只能承受细小的应力，而且在剪切力的冲击下更会龟裂。熔料的流动令固化了的表层产生裂痕，当熔料流向表层的时候，就会在注件表面形成十分微细的缺口。从这些缺口反射出来的光线比较分散，故此形成消光斑点。,9 欠注（Incompletely Filled Parts）,注塑材料不能完全填满整个模腔称之为欠注，这类缺陷通常在远离浇口位置上出现，如流道过长或出现于薄壁附近（如肋骨）。因为模具的排气不佳，这缺陷亦经常发生在其他位置上。,离浇口远处的肋骨未能充 分填满,因困气而导致填充不足,近浇口处的肋骨未能充 分填满,9 欠注,自然

21、成因 以下几个自然成因令注塑件出现欠注缺陷：1、注射的塑料量太少（如：射料量）2、熔料的流动因排气问题受到阻碍 3、注塑机的注射压力、注射速度不足够 4、在流道截面内的熔料过早凝固（如：注射速度太低、模具温度控制不当或浇口位置错误)假如同一时间熔胶能流进较厚胶位,在接近浇口的薄壁胶位便会产生冷凝效果。熔料会在薄壁而又有流动不良的现象的部位凝固，并会阻碍注塑件的填充过程。不良的排气会加速这个缺陷的形成。,10 燃烧效应（Diesel Effect/Burner）,黑点（烧焦引致）在注塑件表面出现及可见，通常这些位置会填充不满。,由于流道末端困气而引致燃烧效应,由多条流动波峰汇合所产生的燃烧效应,

22、由于加强肋的散气不佳引致燃烧效应,10 燃烧效应,自然成因 燃烧效应纯是排气的问题，常见于盲孔、圆角、流道未端、以及在多条流动波的汇合点。因为顶针间隙太小和排气设计不良，令模腔内的气体在注塑过程中未能完全或及时经由分模面、排气位或顶针缝隙排出。在注塑的后阶段，这些气体会被压缩而产生高温，令塑胶烧焦。,11 超注(毛刺、披锋)(Oversprayed Parts-Flashes),披锋常常产生在近模具的分模线上、封胶平面、排气或顶针位置。毛刺看似从注件边飞出的薄胶膜。细薄的毛刺即时并不太显现，但大面积较厚的毛刺（披锋）会自注件边溢出超过数厘米。,旋扭上面的披锋,排气道口的披锋,大面积的过量注塑,

23、11 超注（毛刺、披锋）,自然成因 超注的成因大致可划分为4个主要组别：1）超出容许的间隙宽度2）注塑机的锁模压力太低或太高3）模腔内压力过高4）塑料的黏度不足够模具不够牢固、制造时公差过大或是封胶位置已受损开模力比锁模力更大，令模具不能保持闭合，或锁模压力令模具变形注塑成型的压力过高，令热熔胶料被推进细薄之间隙模腔内的压力过高而熔胶的流动阻力小，容易产生披锋,12 应力反白/应力龟裂（Stress-Whitening/Stress Cracks）,应力反白是注塑料件受到内应力和外应力（如：过量的伸延）影响而产生的。受应力影响的位置会变白色。应力龟裂是由互相非常接近的裂痕组成。一般是在生产数天

24、甚至星期后才会出现。,由脱模产生应力所致应力发白,产品表面的应力裂痕,12 应力反白/应力龟裂,自然成因 1）当注塑件的变形量过大（如受到外应力或扭曲影响），应力反白或应力龟裂便会产生。注塑件的最大变形量是依据使用物料的种类、分子结构、注塑条件和周边气候环境所影响。物料因在加工处理过程受不同的温度及时间影响，令注件抵御内外应力的能力骤然下降。2）在这些过程中，分子间之化学键强度会受到潮湿、扩散和膨胀等过程影响而减弱，增加龟裂的风险。内应力除了在熔料冷却时或在流动过程中产生外，亦可由热膨胀引起。内膨胀应力是由模腔内存有的残留压力引起。在脱模过程中，一直受压于残留压力注塑件会突然间变为受压于大气压

25、力下，这会令注塑件的内层加压于外层。故此在残留应力仍大时脱模会引致应力反白/应力龟裂。模腔尺寸不足或模腔内压力会过高都是引致注塑件在高残留压力下脱模的主要原因。,13 显现的顶针痕（Visible Ejector Marks）,顶针痕有陷入和凸出两种，它们会令注塑件的胶位厚薄突显变动。这些胶料厚度不一致会导致光泽有差别和使注塑件表面有可见的陷入位置。某些个案中因脱模力过大，注塑件甚至可能给顶针顶穿。,顶针陷入痕,近顶针位置有光泽差别,13 显现的顶针痕,自然成因 显现的顶针痕的成因大致可划分为4个主要组别：过程的影响（如：注塑机参数调校不当导致注塑件过早脱离模具或脱模力过大）几何形状的影响（如

26、：顶针长度不合适或装置错误）机械强度的影响（如：模具、注塑件及脱模系统的设计及尺寸有错误）热效应的影响（如：模具的温度差异或模壁和顶针的温度差异太大）,14 脱模变形(Deformation during Demoulding),根据不同程度的破损,可分类为裂痕、折断、拖拉出胶料和顶针的陷入或顶穿，特别关键的地方是在脱模时未有采用滑动镶件（如：滑块）的有倒扣的位置。,在倒扣位被强行脱模顶出而产生变形,顶针引致注塑件严重变形,14 脱模变形,自然成因 脱模变形原因可分类如下：注塑件所需的脱模力同时足以破坏注塑件脱模的动作受到阻碍（例如：注塑件在模内滑动时）脱模力的大小对于上述两种成因都有重要的影

27、响，并且应以尽量 保持最低为基准。影响脱模力的其中一个主要因素是注塑件的收 缩，注塑件的收缩和脱模力均受多种不同的注塑参数所影响。除 此以外，注塑件的几何形状亦是一个重要的影响因素。通常套筒式或盒形产品需要较低的收缩率，因为这类型的注塑件 是往模芯内模方向收缩的（-增加保压压力或缩短冷却时 间）。近加强肋附近的塑料需要较大的收缩率，因为这样可使加强肋与模壁分离，从而 减低脱模力（-降低保压压力或延长冷却时间）。当注塑件在残馀压力下脱模时，注塑件的内面受著压缩性应力影响，同时注塑件的表面则受著拉伸应力影响。这些拉伸应力可造成应力龟裂和变形。在模腔内的压力是可以影响整套模具的，它最后也会令模具产生

28、变形。在这种应力下，模腔体积会增大。假如注塑件在这个扩大了体积的模腔内凝固，而其收缩率不足以抵销模腔的变形，变了形的模具部位便不会有回弹，令注塑件紧迫在模腔内。,15 顶出坑纹（Ejection Grooves）,注塑件脱模时会产生顶出坑纹（拖花）破坏其表面，这个现象主要发生在结构性的表面。,在结构性的表面产生脱模坑纹,注塑件的流程末端压力过高，导致产生脱模坑纹（拖花）,15 顶出坑纹（脱模坑纹）,表面结构、模壁厚度和出模角度有相互的关系，亦都会影响结构性表面的脱模情况。一般来说，表面粗糙度高的注塑件，其出模角度亦需要扩大，才可令脱模时不会对表面结构造成破坏。另外，由于壁厚较大的注塑件的收缩率

29、较大，其出模角度可比同样表面结构的注塑件相对地减少，这是因为收缩的影响大于出模角的影响。对于一些形状设计不适合的注塑件，就算改变注塑参数也不会达到能改善脱模过程的要求。假如设计容许利用抽出模芯作为脱模，模壁厚度和出模角度的比例可以更小。下列的插图显示产品壁厚和相互关系。由于周边底部的壁厚较薄，但出模角度和其他部份相同，顶出坑纹会在这里出现。当模具的刚度不足或模腔所受压力过大而引致变形（可能是压力最高峰值时），顶出坑纹亦查以在侧面出现，原因是横截于开模方向的模具部份的尺寸有误码差，令模具侧面有不允许的膨胀，这种情况称为“不容许的模腔横向膨胀”（见图）。如注塑件的侧面面积过大，或是模具装有推板和模

30、腔侧面的支撑不足，便会促成这种缺陷的发生。在许多例子里，坚固的模具才可改善这个问题。,16 表面脱皮(Flaking of the Surface Layer),物料内的各层未能完全地熔合在一起,而且开始有脱皮现象.脱皮可发生在浇口或注塑件上.因熔合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的.,大面积，偏厚的脱皮,表层有脱皮的装饰用件,在浇口及注件上的脱皮现象,16 表面脱皮,自然成因 表面脱皮是因为固化了的塑料层之间的黏合性不足够所致。不同的塑料层是在塑料流动和冷却条件不一样的情况下形成的。剪切应力、热效应破坏和物料的不一致性均可影响各层之间的黏著力，在达到某一程度时，皮层便

31、会开始剥落。可引致物料不一致性的原因：1）塑料原材料的成份不纯或混有其他物料 2）染色料或拉料母料不互相兼容 3）胶料的表面或中心含有水份 4）注塑材料的塑化程度不良高的剪切应力和热效应破坏的主要原因：1）过高的注射速度 2）过高或过低的熔料温度,17 冷胶（Cold Slugs）,较冷的塑胶熔料经由射咀注入模腔，会产生如慧星尾巴般的痕迹。冷胶可以在浇口附近整个注塑件上出现。冷胶亦可能堵塞流道，令熔流分支，最终形成熔合线。,因冷胶而形成的熔合线,浇口附近出现的冷胶,17 冷胶,熔料在未开始注射进模腔前，在浇口或射咀内凝固成为冷胶，其后随著下一注塑周期被注射到模腔里面。如果这些冷胶不能再次熔解，

32、它们将造成如慧星尾 巴般的印记，而且可以扩散到注塑件的任何部份。冷胶亦会阻塞流道，迫使熔料分流，这样会形成与熔合线相似的表面缺陷。冷胶往往是由于射咀的温度不适当所致，也可是由塑化系统的回料过程太迟所造成。细小的射咀直径亦会有负而效果。,18 拉丝（Filamentation）,拉丝会在下列的两种情况下出现。若注塑模具采用热流道为浇口，在注塑件的浇口附近可能会黏附著小量的胶料。这些胶料的形状可能是短小的锥形，或是长达数厘米的幼丝。在热流道系统和注塑机射咀之间亦可能出现长长的胶丝，它是由于塑料在模具张开时被拉长所致。,拉丝,18 拉丝,自然成因 拉丝的现象是因为浇口或主流道的冷却不足够而造成。在注

33、塑件或浇口的横切面中的流动熔料因得不到适当的冷却凝固而被已固化的部份拉出，形成拉丝。当注塑件在冷却时，其周边皮层会先被固化，但在热流道系统或当射咀与浇口系统之间有过度阶段时，出现在浇口位置的固化便不太明显。由于这里不断有稳定的热力输入，只有极薄的周边皮层可以固化。由于动作过早，例如开模时注塑件从聚合组件中被顶出，这固化了的皮层可能会裂开，令仍在熔液状态中的胶料被拉出，形成细丝。当模具打开时，这条丝会被拉延至发丝般细，固化并黏在注塑件或浇口上。这条拉丝可能黏在注塑件表面造成缺陷或是留在模内，并影响下一周期的注塑件的质素。拉丝现象常发生在PP、PE或一些注塑条件设定范围较窄的物料（PA、PBT、P

34、OM）,19 黑点（Dark Spots）,由损蚀、热效应破坏或污染物造成的黑点或深色斑点。,在转换物料后出现黑点,因热效应破坏而产生的黑点,19 黑点,自然成因令注塑件出现黑点或深色斑点的各种因素：1）过程的影响（如：熔胶温度过高或滞留在塑化系统内的时间太长，又或是在使用热流道时的加温程序错误）2）模具的影响（如：浇口系统受污染或热流道系统的死角位）3）注塑机的影响（如：塑化系统受污染或螺杆和炮筒有损蚀）4）塑料或染料的影响（如：胶粒混有杂质、再用回收塑料的比例过大或使用不合适著色剂或色母料）,20 积垢（Plate-out）,在数千注塑周期之后，塑料中低分子量的物质会被分隔出来，并黏附在模

35、腔表面，形成积垢。它们通常会在浇口或排气位置附近出现。这些积垢令注件不能精密地复制模腔的表面，导致注塑件表面出现瑕疵或光亮度有差别。,因模腔内的积垢而令注塑件表面粗糙,在浇口附近的积垢,20 积垢,自然成因和解决方法：在热塑性物料的处理过程中，积垢是常见的缺陷。它经常在使用POM、PP、PET、ABS、PC、PSU、PBT和PE等物料时出现。而附有添加剂，如防火剂、润滑剂和著色剂等的物料都容易产生积垢。著色剂的沉淀过程通常会令润滑剂和著色剂不能熔合，著色剂在润滑剂上溜过，如“滑动棒”般，并依附在模腔上，这过程被称为“积垢”。当采用白色色种时，这些沉淀称为“粉笔化”，它会加速塑料表面的氧化降解。

36、除此以外，若含有防火剂的塑料所受的应力过大，这些塑料可能会产生化学反应。这个过程中分解出来的微粒会积沉在模具上，另外，根据不同的模具的设计，模腔可能会锈化。积垢的成因是：1）物料的应力过大，例如因过高的熔胶温度、剪切应力和剪切率引起2）在塑化系统内的剪切力过大，例如由太高的螺杆转速引起3）塑料在炮筒内的滞留时间太长4）在模腔内所受的剪切力过大，例如因注射率过高引起5）模内的排气不足够6）处理过程中的物料带有大量的水份7）错误或过量地使用润滑剂8）著色剂或添加剂和基本物料不能熔合9）烘干时间太久,21 电镀注塑件的缺陷（Deects on Electroplated Plastic Parts）

37、,注塑件的生产条件可影响到塑胶电镀产品的表面质量。注塑或电镀的过程很可能令注塑件上出现气泡、胶泡或熔合层黏著力不足等情况，令次品率偏高。假如缺陷经常在注塑件上的同一位置出现，则极有可能是因注塑过程出现问题或后处理不善而引致。,在注塑件上胶泡和气泡,被挤入的空气形成的气泡（左图为有电镀层的注塑件，右图为没有电镀层的注塑件）,21 电镀成型注塑件的缺陷,在电镀注塑件上来自注塑件的制造过程的缺陷（胶泡、气泡和熔合层黏著力不足够）是非常难以分辨出来的，尤其是在整件注塑件上有分布不平均的胶泡和气泡。通常所有在注塑件上的缺陷均可以在电镀件上显现出来。在从多案例中，电镀不但不可隐藏这些缺陷，反令它更易浮现出

38、来。要注意的是有些缺陷在电镀前的注塑件上是不易显现的，但电度后反而更易看到，所以要避免这些缺陷，所有边缘和过渡位置要尽可能加上圆弧，而且要避免有壁厚变化的情况出现。注塑件必须在低应力的情况下生产出来，还要特别注意物料烘干方法，并必须依从供应商的指引。常见的与电镀有关的缺陷：1）在尖锐的过渡位置、雕刻部份或排气不佳的地方出现的气痕2）物料烘干得过久或不足3）注塑件的内应力过大或分子的方向性排列偏高4）不正确的处理、储存或运输程序造成的污染和损坏5）电镀时的错误,22 破裂/破损的片状摺铰（Broken/Ragged Film Hinge）,片状摺铰的破损主要是因塑料内的应力过大引致。它们可能局部

39、地或完全地断裂。而过大的应力亦会导致应力反白。,片状摺铰上出现的应力反白,浇口,因浇口位置不当而导致片状上出现熔合线,22 破裂/破损的片状摺铰,片状摺铰是一可活动的永久性接口，它的功能建基在物料的弹性上。片状摺铰是依据功能需要和如下的规范而设计的：1）屈摺角度2）负载周期3）承受力 片状摺铰的最大机械负载源于要片状摺铰屈摺达180度，并持续多个周期。片状摺铰的正常运作，除物料特性外，亦与设计和注塑过程参数有关。此外，浇口位置亦很重要。浇口的位置必须保证塑料能顺利地、平均地填满摺铰位置。当选择浇口位置时，一定要避免在片状摺铰形成熔合线、有短暂的滞留和部分凝固等现象。在可能的情况下，流动波峰要平衡地流过片状摺铰（请参阅插图）。,23 扭曲（Warpage）,扭曲指的是注塑件的形状与原来的要求不一致。它们通常是因注塑件的不平均收缩而引起，但不包括脱模时造成的注塑件变形。,由于模壁温度不平均而引起的扭曲,塑件边缘的扭曲,23 扭曲,扭曲是注塑件的一大问题，因为它仍然未能被准确地预测出来，而且修改注塑模具常造成无法估计的成本和延误。扭曲通常是因注塑件上有不同的收缩比率所致。收缩是注塑件在冷却时的体积减小，当塑胶从熔融状态冷却的时候，它的体积会因分子链互相接近而减小，在半结晶物料的案例里，其收缩率是较非结晶性物料高，因为在物料的结晶过程中，分子链的密度增加。,