新PFMEA培训POWERPOINT.ppt

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1、PFMEA,为什么要做FMEA,FMEA是一种系统分析的方法，在分析过程中使问题得到合理化解决的工具。,FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。,PFMEA,FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。,为什么要做FMEA,PFMEA,为什么要做FMEA,实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法。,PFMEA,为什么要做FMEA,这种方法是一种预防和避免缺陷发生的方法，一般是一次性的投入；而传统的解决缺陷方法是不间断耗费，两者相比，FMEA工作方法显得更合理，更经济。,

2、PFMEA,PFMEA,过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。（也可以是下游的制造或装配工序）,顾客的定义,PFMEA,小组的努力来完成FMEA,相关领域的代表：设计、装配、制造、质量、服务、供方过程FMEA应成为促进各领域之间交换意见的催化剂 一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非 常有益的,PFMEA,什么时候做PFMEA?,在可行性分析阶段或之前进行 在生产工装到位之前 从单个零部件到总层装配的所有制造工序 还来得及更改之前做,PFMEA,PFMEA开发,从过程意图开始,？,应从一般过程的流程图开始,流程图的复制件应伴随着PFMEA,PFMEA,核心小组（成员）,有

3、权确定和/或执行任务的责任部门个人姓名。（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址登另行记录在一张分表上。）,PFMEA,过程功能/要求,小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和 安全标准,以尽可能简洁的语言描述所分析的过程或工 序的功能和目的。包括零部件设计（度量/变 量）的信息,PFMEA,潜在的失效模式定义潜在的失效模式是指过程可能发生的不能满足过程功能/要求栏中描述的要求和/或设计意图，是对某具体工序不符合的描述。,潜在的失效模式,PFMEA,潜在的失效模式特点1.它可能引起更高一级子系统或零部件的潜在失效；2.它可能是低一级的零件潜在失效的影响结果；3.这种失效可能发生，但不一定发生

4、；,潜在的失效模式,PFMEA,潜在的失效模式分析1.采用头脑风暴法，集思广益；2.将以往的TWG（thing-gone-wrong）研究作为基础；3.已有的PR&R作为出发点；4.应考虑在特定环境条件下以及特定使用条件下发生的情况；5.应尽可能地使用专业化、规范化的语言来描述潜在的失效模式，而不同于顾客的所见；6.了解相应的设计意图；7.以顾客的眼光来进行分析。,潜在的失效模式,PFMEA,工程师们应能提出并回答下列问题：,？过程/零件怎样不满足要求？顾客认为的可据收条件是什么 应以顾客对类似零件的索赔研究为起点,PFMEA,潜在的失效模式（a）损坏型故障模式。（b）退化型故障模式。（c）松

5、脱型故障模式。（d）失调型故障模式。（e）堵塞与渗漏型故障模式。（f）性能衰退或功能失效型故障模PFMEA,潜在的失效模式,PFMEA,潜在失效模式术语,潜在失效模式应从规范化或技术术语来描述；而不同于顾客所察觉的现象。,提示 失效=无功能 失效=功能不足 失效=非预期功能 失效=没满足质量要求,PFMEA,潜在的失效模式术语,弯曲 毛刺 孔错位断裂 开孔太浅 漏开孔运转损坏 脏污 表面太平滑表面太粗糙 变形 开孔太深开路 短路 贴错标签,PFMEA,潜在的失效后果定义潜在的失效后果，就是失效模式对顾客的影响。,潜在的失效后果,PFMEA,潜在的失效后果分析要点1.要根据顾客可能注意到的或经历

6、的情况来描述失效的后果；2.清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符；3.评价失效后果应当考虑后续工序、工位、代理商；4.对最终使用者，失效的后果应一律用产品或系统的性能描述；5.集体的智慧是非常重要的。,潜在的失效后果,PFMEA,潜在的失效后果,对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述,噪音 粗糙工作不正常 费力异味 不能工作工作减弱 不稳定间歇性工作 牵引阻力泄漏 外观不良返工/返修 车辆控制减弱报废 顾客不满意,PFMEA,潜在的失效后果,如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述,无法紧固 不能配合无法钻孔/攻丝 不能连接无法

7、安装 不匹配无法加工表面 引起工装过渡磨损损坏设备 危害操作者,PFMEA,请根据下列现象说出失效模式和后果1.发动机零件变成了许多不规则形状的碎块现象2.摩擦片表面产生网状裂纹3.换挡时传动轴在外力作用下弯曲4.塑料制品表面有花斑5.密封的片状金属与基体分离6.储液盒零件边缘有凹状痕迹,练习,潜在的失效起因/机理,潜在的失效原因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。,针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内列出每个可以想到的失效原因。,PFMEA,潜在的失效起因/机理,如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响，那么FMEA考虑过程就完

8、成了。,PFMEA,PFMEA,潜在的失效起因/机理,如果失效的许多起因并不是相互独立的、唯一的，要纠正或控制一个起因，需要考虑许多起因中哪些是根本起因、起主要作用，哪些起因容易得到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,PFMEA,潜在的失效起因/机理,实验DOE设计,原因不是相互对立的,主要原因,哪些最易控制,PFMEA,典型失效起因,典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不当过大或过小 零件漏装或错装 焊接不当电流、时间、压力 磨损的定位器 测量不精确 磨损的工装 热处理不当时间、温度 定位器上有碎屑 浇口/通风不足 损坏的工装 润滑不足或无润滑 不正确的程序编制不正确的

9、程序编制,PFMEA,起因/机理的表达,应列出举起的错误或故障 如：操作者未安装密封件,不应使用含糊不清的词语 如：操作者错误，机器工作不正常,注（主语+谓语+宾语）有利于有的放矢地针对起因采取补救努力,PFMEA,风险评价在进行风险评价之前，应先明确顾客的定义。在PFMEA中，顾客一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作。,风险评价,PFMEA,1.严重度评价2.频度3.不易探测度 4.风险顺序数,风险评价的内容,PFMEA,严重度的定义 严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的定量评级。严重度数值的降低只有通过：设计更改 或重新设计,严重度评价,P

10、FMEA,推荐的严重度评价准则,PFMEA,频度的定义频度是指某一特定失效起因或机理出现的可能性。描述频度级别数的意义着重在其含义而不是具体的数。通过过程更改来预防或控制失效机理是降低频度数的唯一途径。,频度（产生的概率）,PFMEA,推荐的频度评价准则,PFMEA,现行过程控制,现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因、机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因、机理的控制的说明。,PFMEA,现行过程控制,这些控制可以是诸如：防失误/防错 统计过程控制（SPC）或过程后的评价，等。评价 可以在目标工序或后续工序 进行。,PFMEA,现行过程控制,有两类过程控制可以考虑：预防：防止失效

11、的起因/机理或者 失效模式出现，或者降低其 出现的几率。探测：探测出失效的起因/机理或者 失效模式，导致采取纠正措施,PFMEA,现行过程控制,如果可能，最好的途径是先采用预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。,PFMEA,现行过程控制,探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。本手册中的过程FMEA表中设有两栏（即单独的预防控制栏和探测控制栏）。,PFMEA,定义：尽可能的防止失效模式或其起因/机理的 发生或者探测将发生的失效模式或起因/机理的控制的说明。,探测度,这些控制可以是：防失误/防错 统计控制（SPC）过程后的

12、评价（探测、检验）,PFMEA,预防,如果可能，最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其 一部分，它会影响最初的频度定级。,PFMEA,探测,探测度的最初定级将以控制失效起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。最好采用两栏（预防、探测）的表格，,PFMEA,探测度,探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测 控制相关联的定级数 为了获得一个较低的等级，通常计划的过 程控制必须予以改进,PFMEA,探测度评价,假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“先行 过程控制”的能力，以防止具有此种失效或缺陷的 零件批发运出去。不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（如当 使用控制图时）但

13、是一定要评定探测发生评定低的失效模式的过程 控制的能力。,PFMEA,推荐的探测度评价准则,PFMEA,风险顺序数定义风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）的乘积，是对设计风险性的度量。,风险顺序数,PFMEA,风险顺序数应当用于过程中担心的事项进行优先排序。（使用排列图）对于取值大于80的风险顺序数，应当采取纠正措施。对于都不大于80的风险顺序数，应当对相对较大的进行分析。根据经验，严重度大于等于9时，应予以特别注意，并进行纠正措施。,风险顺序数处理原则,PFMEA,基本概念1.不合格：没有满足要求。2.纠正：是指为消除已发现的不合格所采取的措施。3.纠正措施：是指为消除

14、已发现的不合格或其他不期望情况所采取的措施。4.预防措施：是指为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况所采取的措施。,纠正措施,PFMEA,1.设计措施2.工艺措施3.质保措施,纠正措施的类型,PFMEA,如果对产品的设计进行更改，那么产品的结构和功能也可能发生变化，相应的工艺亦应发生应发生改变，由此失效模式出现的频率和严重度以及探测度都会发生变化。,设计措施,PFMEA,采用工艺措施后，零件的结构和功能并没有改变，所以可能出现的失效的严重度亦不会发生变化，但出现失效的频度和不易探测度却会发生变化。,工艺措施,PFMEA,质保措施的改变，并不会改变其结构，而仅仅只会改变其探测度。,质保措施,PF

15、MEA,纠正措施与风险评价的关系,PFMEA,建议的纠正预防措施操作原则：根据RPN及失效的机理/原因，认真进行分析；检查失效的严重度数；应当对排列在前的事进行纠正措施；针对具体问题，集思广益，但必须具有可操作性；对于失效的根本原因不明，应通过统计试验设计（DOE）来确定；,建议的纠正措施,PFMEA,建议的纠正预防措施操作原则：凡失效后果影响人员，应采取措施或规定适当的保护措施；不是所有的建议的纠正预防措施是有效的；不是所有的失效都要进行建议的纠正预防措施；问题的重点应当是减少发生的频度；应当明确实施建议的纠正预防措施的责任人。,建议的纠正措施,PFMEA,实施的纠正预防措施操作原则：记录实

16、施的纠正预防措施，及完成时间；保留相应的见证资料；估算相应的RPN；跟踪实施的纠正预防措施，验证其有效性；永久的纠正措施是必要的。,实施的纠正措施,PFMEA,1.从根本上排除缺陷产生的原因；2.使缺陷难以产生（缺陷难以从根本上消除，设法减少缺陷发生的概率）；3.减少缺陷产生的原因（改变零件的功能，降低缺陷的重要性）；4.使缺陷易于排除。,现行的控制方法,过程FMEA,项目 左前门/H8HX-000-A 过程责任 车身工程部 编制人 福特-X6521-总装厂 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 关键日期 9X年 03 01 9X 09 26 首选重点工作 FEMA 日期（编制）9X 05 17(修订)9X 11 06核心小组 A.泰特-车身工程师、J.史密斯-操作控制、R.詹姆斯-生产部、J.琼斯-维修部,设计FEMA,_ 部件 01.03/车身密封 设计责任 车身工程部 编制人 泰特-X6412-车身工程师 车型年/车辆类型 199X/狮牌 4门/旅行车 关键日期 9X年 03 01 9X 09 26 首选重点工作 FEMA 日期（编制）8X 03 22(修订)8X 07 14核心小组 T.芬德-轿车产品开发部、切利得斯-制造部、J.福特-总装厂（Dalton,Fraser.Henley 总装厂）,