吉利控股集团MSA.ppt

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1、1,Measurement System Analysis(MSA)测量系统分析,吉利集团质量管理部韦添才2009.10,2,通过本次培训和沟通使参加培训人员了解以下问题：,1、实施MSA的目的 2、什么是MSA(测量系统分析)及相关术语 3、测量过程 4、实施MSA的时机 5、测量系统分析研究的准备 6、测量系统结果分析 7、测量系统分析研究实践,3,1、实施MSA的目的,4,测量寿命周期当研究和改进产品/过程时,测量的方法也会随时间的改变而改变测量仪器/器具制造技术的进步也会淘汰曾经作用很显著的老一代仪器/器具新技术的应用也使新的测量器具产生,1、实施MSA的目的,5,测量数据的质量：测量

2、数据质量由在稳定条件下运行的某一测量系统得到的多次测量结果的统计特性确定。例如，假定用在稳定条件下运行的某测量系统，得到某一特性的多次测量数据。如果这些测量数据与这一特性的标准值都很“接近”，那么可以说这些测量数据的质量“高”，类似地，如果一些或全部测量数据“远离”标准值，那么可以说这些数据的质量“低”。表征数据质量最通用的统计特性是测量系统的偏倚和方差。所谓偏倚的特性，是指数据相对基准（标准）值的位置，而所谓方差的特性，是指数据的分布。,6,7,低质量数据最通常的原因之一是数据变差太大。一组测量变差大多是由于测量系统和它的环境之间的交互作用造成的。例如，测量某容器内流体的容积，使用的测量系统

3、可能对它周围的环境温度敏感，在这种情况下，数据的变差可能由于其体积的变化或周围温度的变化，使得解释这些数据很困难，因此这一测量系统是不理想的。如果交互作用产生太大的变差，那么数据的质量可能会很低以至于数据没有用处。例如，一个具有大量变差的测量系统，在分析制造过程中使用是不适合的，因为测量系统变差可能会掩盖制造过程的变差。管理一个测量系统的许多工作是监视和控制变差。这就是说，应着重研究掌握环境对测量系统的影响，以使测量系统产生可接受的数据。,8,2、什么是MSA(测量系统分析)及相关术语,9,测量：定义为赋值（或数）给具体事物以表示它们之间关于特定性的关系，如给钢管直径的测量并得出具体的数值。量

4、具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置；包括通过/不通过装置。测量系统：是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。,2.1术语总结,10,标准用于比较的可接受的基准用于接受的准则已知数值，在表明的不确定度界限内，作为真值被接受基准值 一个标准应该是一个可操作的定义：由供应商或顾客应用时，在昨天、今天和明天都具有同样的含义，产生同样的结果。,2.1术语总结,11,分辨力（可读性、分辨率）概念：分辨力是仪器可以探测到并如实显示的参考值的变化量。它也可以称为可读性或分辨率。由设计决定的固有特性

5、测量或仪器输出的最小刻度单位总是以测量单位报告 测量仪器分辨力的第一准则应该至少是被测范围的十分之一。（适宜的可视分辩率应该是过程变差的1/10，这符合持持续改进的原理）,2.1术语总结,12,分辨力不足可通过SPC过程变差极差图最好地显示出来。,图2 最小测量单位为0.02cm时的极差控制图,图1 最小测量单位为0.001cm时的极差控制图,2.1术语总结,13,基准值 人为规定的可接受值 需要一个可操作的定义 作为真值的替代真值 物品的实际值 未知的和不可知的,2.1术语总结,14,测量变差的三种类型:1.位置变差（准确度、偏倚、稳定性、线性）2.宽度变差（精密度、重复性、GRR、测量系统

6、能力、测量系统性能、灵敏度、一致性、均匀性）3.系统变差（能力、性能、不确定度）,测量变差的类型,15,准确度:“接近”真值或可接受的基准值偏倚:是对同样的零件的同样特性，真值（基准值）和观测到的测量平均值的差值 测量系统的系统误差分量,测量过程变差-位置变差,16,造成过分偏倚的可能原因是：仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差设计或一致性不好线性误差应用错误的量具（如量具的量程选择不恰当）不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性（量具或零件）变形环境温度、湿度、振动、清洁的影响违背假定、在应用常量上出错应用零件尺

7、寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）,测量过程变差-位置变差,17,稳定性(别名：漂移):是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。换句话说，稳定性是偏倚随时间的变化。,测量过程变差-位置变差,18,不稳定性可能的原因包括：仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损正常老化或退化缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差设计或一致性不好仪器设计或方法缺乏稳健性不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术（量具或零件）变形环境变化温度、湿度、振动、清洁度违背假定

8、，在应用常量上出错应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）,测量过程变差-位置变差,19,线性:在设备的预期操作(测量)范围内偏倚的不同被称为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。整个正常操作范围的偏倚改变 整个操作范围的多个并且独立的偏倚误差的相互关系 测量系统的系统误差分量。举例：当某计量型器具只用来检验某一特定的尺寸，而不使用其量程的其它范围时，则不用分析其线性是否满足要求。,测量过程变差-位置变差,20,线性误差的可能原因包括：仪器需要校准，需要减少校准时间间隔仪器、设备或夹紧装置的磨损缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁磨损或损坏的基准，基准出

9、现误差最小/最大校准（不包括工作范围）不当或调整基准的使用不当仪器质量差设计或一致性不好应用错误的量具不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术（量具或零件）随零件尺寸变化的变形环境变化温度、湿度、振动、清洁度违背假定，在应用常量上出错应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）,测量过程变差-位置变差,21,重复性(评价仪器变异性):重复性是由一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。在固定和规定的测量条件下连续（短期）试验变差通常指EV-设备变差仪器（量具）的能力或潜能系统内变差,测量过程变差宽度变差,22,重复性不好的可能原因包括：零件（样品

10、）内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好应用错误的量具（量具或零件）变形，硬度不足应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误（易读性、视差）,测量过程变差宽度变差,23,再现性(评价人之间的变异):由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。对于产品和过程条件，可

11、能是评价人、环境（时间）或方法的误差通常指AV-评价人变差系统间（条件）变差ASTM E456-96 包括重复性、实验室、环境及评价人影响,测量过程变差宽度变差,24,再现性错误的潜在原因包括：零件（样品）之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A、B、C时的均值差。仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A、B、C等的均值差。注意：在这种研究情况下，再现性错误常与方法和/或操作才混淆。标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响。方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整，夹持或夹紧方法等导致的均值差。评价人（操作者）之间：评价人A、B、C等的训练、技术、

12、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推荐进行此研究。环境之间：在第1、2、3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。违背研究中的假定仪器设计或方法缺乏稳健性操作者训练效果应用零件尺寸、位置、观察误差（易读性、视差）,测量过程变差宽度变差,25,GRR或量具R:量具重复性和再现性；重复性和再现性合成变差的一个估计 换句话说，GRR等于系统内部和系统之间的方应的总和。2 GRR=2再现性+2重复性,测量过程变差宽度变差,26,灵敏度:最小的输入产生可探测出的输出信号在测量特性变化时测量系统的响应由量具设计（分辨率）

13、、固有质量（OEM）、使用中的维修及仪器和标准的操作条件确定总是以一个测量单位报告 判定测量系统的灵敏度可以用交叉法进行分析。影响灵敏度的因素:仪器不防震操作者的技能电子系统或气动系统的影响环境的影响,测量过程变差宽度变差,27,一致性:一致性是随时间得到测量变差的区别，也可以看成重复性随时间的变化程度。一个一致的测量过程是考虑到宽度（变异性）下的统计受控。,测量过程变差宽度变差,28,影响一致性的因素是变差的特殊原因，如，零件的温度电子设备的预热要求设备的磨损,测量过程变差宽度变差,29,均匀性：整个正常操作范围重复性的变化程度.它也可以被认为是重复性在量程上的均一性（同一性）。影响均匀性的

14、因素包括：夹紧装置对不同定位只接受较小/较大尺寸。刻度的可读性不好读数视差,测量过程变差宽度变差,30,变差源测量系统变差:能力性能不确定度,测量过程变差系统变差,31,能力:测量系统能力是基于短期的评估,对测量误差(随机的和系统的)合成变差的估计，短期获取读数的变异性。短期：完成GRR评价的时间；一个规定的生产期，或由校准频率表示的时间.能力估计总是与规定的测量范围条件、量程和时间有关例如，如果没有测量条件的定量范围和量程，那么一个25mm的测微计的能力是0.1mm的说法不完全的。在测量量程内的短期一致性和均匀性（重复性误差）被包含在能力的评价中。,测量过程变差系统变差,32,性能:如同过程

15、性能，测量系统性能是所有有效的和可确定的变差源随时间的最终影响。性能包括的长期误差:能力稳定性和一致性可通过长期控制图来体现,测量过程变差系统变差,33,不确定度:测量不确定度是国际上和来描述一个测量值的质量的术语。（标准：ISO/IEC测量中不确定度指南）定义：一个与测量结果有关的参数，其值分散的特性可以合理地归结于被测对象。真测量值=观测到的测量值（结果）U（扩大不确定度）测量不确定度和MSA（测量系统分析）的主要区别是：MSA的重点是了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。不确定度是测量值的一个范围，由置信

16、区间定义，与测量结果有关并希望包括测量的真值。,测量过程变差系统变差,34,3、测量过程,35,为了有效的控制任何过程变差需要了解：过程应该做什么：规范和工程要求规定过程应该做什么。什么能导致错误：通过FMEA分析确定什么能导致错误。过程正在做什么：通过检验（是用适当的标准和测量装置，检查过程参数，过程中零件，已装配的子系统，或者是已完成的成品活动。）了解过程正在做什么，是否满足顾客规定的目标。,3、测量过程,36,理想的测量系统零方差零偏倚零错误概率实际上是不存在的!,3、测量过程,37,“好的”测量系统足够的分辨率和灵敏度；受控制运行（在可重复条件下、测量系统的变差只能是由于普通原因造成而

17、不是特殊原因造成）对于产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须小；对于过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率并且与制造过程变差相比要小。实际上是存在的!,3、测量过程,38,作为管理者应寻找尽可能好的测量系统识别潜在的变差源排除或监空这些变差源使测量系统受控制运行实际上是可以做到的!,3、测量过程,39,寻找变差源 的方法（SWIPE）Standard 标准Works 工件Instrument 仪器People/Procedure 人员/程序Environment 环境,3、测量过程,3、测量过程,41,4、实施MSA的时机,42,实施MSA的时机一般有以下方面：1、新进量具；2、维修

18、或修理后的量具；3、控制计划中体现到的；4、根据量具的使用频率定期分析；5、量具依系列类别1年全做1次；6、客户要求时。,43,5、测量系统分析研究的准备,44,1、先计划将要使用的方法。例如，通过使用工程决策，目视观察或量具研究来确定评价人是否在校准或者使用仪器中产生影响。有些测量系统的再现性影响可以忽略，例如按按钮，打印出一个数字；2、评价人的数量,样品数量,重复读数的次数 在此选择中应考虑的因素如下：a)尺寸的关键性 关键尺寸需要更多的零件和/或试验。原因是量具研究评价所需的置信度；b）零件结构 大或重的零件可规定较少样品和较多试验 3、评价人应从日常熟悉操作者中挑选4、准确选择被测样品

19、,5、测量系统分析典型的准备,45,5、仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一。例如，如果特性的变差为0.001，仪器应能读取0.0001的变化；6、确保测量方法的准确 测量应按照随机顺序，以确保整个研究过程中产生的任何漂移或变化将随机分布。评价人不应知道哪个被编号的零件正在被检查，以避免可能的认识偏倚。但是进行研究的人应知道正在检查哪一零件，并相应记下数据，即评价人A，零件1，第一次试验；评价人B，零件4，第二次试验等。在设备读数中，测量值应记录到仪器分辨率的实际限度。机械装置必须读到和记录到最小的刻度单位。对于电子读数，测量计划必须为记录所显示的最右有效数位建立一个通用

20、的原则。模拟装置应记录到最小刻度的一半或灵敏度和分辨力的极限。对于模拟装置，如果最小刻度为0.0001”,则测量结果应记录到0.00005”。研究工作应由了解进行可靠研究的重要性的人员进行管理和观察。,5、测量系统分析典型的准备,46,6、测量系统结果分析,47,位置误差 通常是通过分析偏倚和线性来确定一般地，一个测量系统的偏倚或线性的误差若是与零误差差别较明显或是超出量具校准程序确立的最大允许误差，那么它是不可接受的。在这种情况下，应对测量系统重新进行校准或偏差校正以尽可能地减少该误差。,6、测量系统结果分析,48,宽度误差对于以分析过程为目的的测量系统通常单凭经验来确定测量系统的可接受性的

21、规则如下:误差低于10%-通常可以接受误差在10%-30%-基于成本可以接受超过30%-不可接受,6、测量系统结果分析,49,7、测量系统分析研究实践,50,计量型测量系统分析 A、稳定性 B、偏倚 C、线性 D、双性分析（重复性、再现性分析）,计量型测量系统分析,51,稳定性,稳定性分析实施步骤取得一个样件，并建立参考值。建立参考值最好能够追溯到相关标准（如国家标准、二级标准等）。因此，样件可以送到有资格的外部实验室测试，或用三坐标（CMM）检测仪进行检测。但如果不能得到上述参考值，那么可以选择一件落在生产测量范围中间的生产件，并将它指定为偏倚分析的基准件，在实验室内测量该零件，测量次数必须

22、大于或等于10次，并计算读数的平均值，将平均值视为“参考值”。每天测量样件三至五次。将数据按时间顺序画在Xbar-R图上。计算控制限，评价是否有不受控或不稳定的情况。,52,偏倚分析,偏倚分析实施步骤：偏倚分析案例：公司目前用的表格不能自动画出直方图。判定准则：如果0落在围绕偏倚值1-a置信区间以内,偏倚在a水平是可以接受的,即0落在“最终数据结果:”这一区间内,测量系统的偏倚是可以接受的.否则该测量系统的偏倚需要改进。,53,举例-偏倚 一个制造工程师在评价一个用来监视生产过程的新的测量系统。测量装置分析表明没有线性问题，所以工程师只评价了测量系统偏倚。在已记录过程变差基础上从测量系统操作范

23、围内选择一个零件。这个零件经全尺寸检验测量以确定其基准值。而后这个零件由领班测量15次。,54,偏倚分析,偏倚研究的分析：如果偏倚从统计上非0，寻找以下可能的原因：标准或基准值误差，检查标准程序 仪器磨损。这在稳定性分析可以表现，建议按计划维护或修整。仪器制造尺寸有误 仪器测量了错误的特性 仪器未得到完善的校准，评审校准程序 评价人设备操作不当，评审测量说明书 仪器修正运算不正确,55,总体形状分析：正常型、异常型,（A）正常型,（B）偏向型,（C）双峰型,（D）孤岛型,（E）平顶型,（F）锯齿型,55,直方图异常复习,56,线性分析,线性分析步骤：线性分析案例：,57,分析:特殊原因影响测量

24、系统基准值=4数据显示双峰偏倚=0线与置信带交叉,则这种测量系统不可接受。,线性,58,双性分析的测量系统分析测量方法：（极差法、均值-极差法、方差分析法）、取得一能代表过程实际或期望的过程变差范围的样本，为N5个零件（为了获得结果中最低限度的置信度水准，产生“极差”的总数要15。尽管数据表格被设计成只能最多容纳10个零件，这方法并不局限于这个数值。对于任何统计技术来说，样本数量越多，将会呈现小的抽样变差，产生的风险也越小。）、给评价人为编号A、B、C等，并将零件从1到N（我们公司设定为10）进行编号，但零件编号不要让评价人看到。、对量具进行校准，如果这是正常测量系统程序中的一部分的话。让评价

25、人A以随机顺序测量10个零件，并将结果记录在第1行。,重复性、再现性分析,59,、主评价人B和C测量同样的10个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果。输入数据到第6和11行。、用不同的随机测量顺序重复该循环。输入数据到第2，7，12行。在适当的列记录数据。例如如果第一测量的是第7号零件，那么将结果记录在标示着零件7的列。如果需要试验3次，重复循环并输入数据3，8，13行。、当零件数量很大或同时多个零件不可同时获得时，测量步骤3，5可能改变如下：（见测量系统分析手册第99页）,重复性、再现性分析,60,、如果评价人属于不同的班次，可以使用一个替代方法。让评价人A测量所有的10个零件输入数据于第1

26、行，然后评价人A以不同的顺序读数，记录结果录结果于第2，3行，让评价人B，C同样做。双性分析计算：判断准则：1、%GRR低于10%-通常可以接受%GRR在10%-30%-基于成本可以接受%GRR超过30%-不可接受2、ndc（测量系统可靠的辨别分级数）要能大于或等于5。,重复性、再现性分析,61,GRR研究的分析：重复性（EV）再现性（AV）均值极差法可提供测量系统或量具变差的原因：如果重复性（EV）比再现性（AV）大，原因可能是：设备需要维护 量个要重新设计增加刚度 测量的夹紧定位需改进 零件内的变差的过大如果再现性比重复性大，则可能的原因是：评价人需要更好地接受如何使用测量仪器和读数培 训

27、 量个刻度盘校准不清晰,重复性、再现性分析,62,计数型测量系统,63,计数型测量系统属于测量系统中的一类,其测量值是一种有限的分级数.与结果是连续值的计量型测量系统不同最常见的是通过/不通过量具,只可能有两个结果.我公司采用的交叉表法交叉法步骤：交叉法案例：,交叉法,64,针对检具进行计数型分析时，要求有原始的测量数据，并且即使85%点符合要求，按判定基准合格，但当关键特性点不符合要求时，应判为该零件不合格。（获取的件是从实验室测量结果（或高一级量具）预先判定为合格不合格的，如三坐标测量）。,交叉法,65,总 结,66,APQP阶段实施MSA,APQP手册：3.9 测量系统分析计划 产品质量策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性、准确性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。4.2 测量系统评价 在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价。测量系统分析总结（无问题时，有问题进行改进）,67,吉利汽车公司文件,测量系统分析控制程序,68,快乐人生 吉利相伴谢谢,