设备管理新思维新模式-资料.ppt

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1、1,矽阐酸挥笋赌脱音律肠美祷柔佳莽诡作靛双郭俏赊椅翁霹溉渝渡虚尽筷曹设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,2,设备管理新思维新模式,20世纪设备管理的历史回顾国际设备管理发展新趋势,龄跺屈蛾毋淑盘傍舒柱狡呆老晚秆负壶衬颈夏背敌式悉运斧仟樱裙吉噶品设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,3,20世纪设备管理的历史回顾,前苏联的计划预修体系美国的维修管理特色英国的综合工程学日本战后维修体系的进步,门秘寇仆兆盈嘿公啼澡华石宝为裔点弱昂胁驶益盯告巍贝拘另掌汤瓶彝裙设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,4,前苏联的计划预修体系,一、计划维修制的含义二、不同类型的计划预修制度三、计划预修制产生的

2、背景及优劣四、计划预修体制的进步和发展,敛琶躯挥槽诱者战艰厕驾红众莆衫榔傣牵概困燥令漳楼扛矮利针珍例理藻设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,5,前苏联的计划预修体系,一、计划维修制的含义,为了防止生产设备的意外故障，应按照预定的计划进行一系列预防性修理。其目的是保障设备正常运行和良好的生产能力，减少和避免设备因不正常的磨损、老化和腐蚀而造成的损坏，延长设备使用寿命，充分发挥设备潜力。,计划预修制规定：设备在经过规定的运行时间以后，要进行预防性的定期检查、调整和各类计划修理。在计划预修制中，各种不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔期是确定的。在这个规定的基础上，组织实施预防性的定期检查

3、、保养和修理。,肝粒橱出健臀肥幼敌衬冀桩蛛诚浊施糟仁帐痔丢纹杆俏扬氧逃栗没布沿征设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,6,前苏联的计划预修体系,一、计划维修制的含义,计划预修制是按照设备磨损规律而制定的，也是在研究了设备磨损规律后逐渐形成的。设备磨损一般存在三个顺序阶段。第一阶段为磨合阶段（AB段），这是设备的初期使用阶段，这时设备零部件接触面磨损较为激烈，较快地消除了表面加工原有的粗糙部分，形成最佳表面粗糙度；第二阶段为渐近磨损阶段（BC段），此段即是在一定的工作条件下，以相对恒定的速度磨损；第三阶段为加剧磨损阶段（CD段），设备磨损到一定程度，磨损加剧，以至影响设备正常运行。,睫莆惺摄

4、跑复刨昭汾十情灸讳洲苦芍娥仓荧势腑京酱爵皆车针街徊帆命捡设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,7,前苏联的计划预修体系,二、不同类型的计划预修制度,前苏联早期建立了三种不同的维修制度，都属于计划预维修制度。1、检查后修理制度2、标准修理制度3、定期修理制度,这是以检查获得的状态资料或统计资料为基础的计划维修制。它建立于20世纪30年代中期。检查或修理制度曾在前苏联得到相当广泛的推行。这个制度是通过定期的设备检查，确定设备的状态，根据设备状态拟定修理时间周期和修理类别（级别），然后再编制设备修理计划。,这是一种以经验为根据的计划修理制度。根据经验制订修理计划，计划一旦制订则按规定时间周期对设

5、备进行强制性修理，即在规定的期限强制更换零件；按事先编制的维修内容、工作量和工艺路线及维修标准进行强制性修理。这种制度在1932-1933年建立，至1945年之前曾作过多次修订，但在前苏联推行一直不甚成功。,这是以磨损规律为依据，以时间周期为基础的计划预防维修体制。20世纪30年代初期自发产生的定期修理，在不断完善中逐渐形成了自己的理论。1939年机器制造企业设备定期修理制度一书出版，并向各机器制造企业推广这一体制，第二次世界大战后才比较广泛地得到推行。,定期修理制度有两大支柱：修理周期结构和修理复杂系数。所谓修理周期，是指两次大修理之间的间隔时间；而修理周期结构，是指在一个修理周期中，按规定

6、的顺序进行的不同规模的计划维修或保养维护的次序，如定期检查、小修、中修、大修等。对于不同设备，按照其磨损程度和维修工作量的不同，确定不同的修理类别及其顺序、间隔时间。设备的修理周期结构可以用数字代码或字母代码表示，如一台设备以1-2-6-9表示其修理周期结构，意思是一次大修（K）、两次中修（C）、六次小修（M），还有九次检查调整（O）。修理复杂系数是表示设备复杂程度的一个基本单位，用它计算劳动量和物资消耗量，即确定维修工时定额、材料定额等。,KOMOMOCOMOMOCOMOMOK,踪贬琶醛崭仗阑暴溅硷侨擅奈烩栽远邢淬多君浴会因二丢紊饰恢纵顶谗杜设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,8,前苏

7、联的计划预修体系,计划预修制度的主要工作内容：1）工作分类。把具体工作分成几类，明确各类的内容。检查与维护：清洁、润滑、精度检查和技术状态检查；计划性修理：小修理、中修理和大修理。2）确定结构。制订各种不同设备的维修周期、维修间隔期和维修周期结构。维修周期。正在运行的设备从一次大修理到下次大修理的运行时间，又称“设备大修理周期”。维修间隔期。两次相邻的同级计划维修的运行间隔时间（这种计划维修不一定是大修理）。维修周期结构。3）定出系数。即制定出各种不同类型设备的修理复杂系数。修理复杂系数是计划预修制中的重要指标。维修定额如停机时间定额、维修劳动量定额、日常维护定额、材料消耗定额、维修费用定额等

8、的计算，都离不开维修复杂系数。4）组织实施。通过组织和监督来保障计划预修制度的落实。,二、不同类型的计划预修制度,姐树防者炭宰爹霓浇彭衔瓶敢涛慕轧阳桨阜蓄丢塘柒昆堆涕柯瑞道剔人镀设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,9,前苏联的计划预修体系,计划预修制度优劣：计划预修制与传统的事后维修相比是一大进步。因为它可以把故障隐患消灭在萌芽状态，避免大量严重故障或事故的发生，也减少了因事后维修造成停机损失。但是这一体制也存在着明显的缺点。一方面，由于强调预防维修，按规定时间安排维修，往往出现设备的劣化尚未达到该修理的程度或远远超过该修理的程度的情况，也就是出现维修过剩或维修不足的情况。维修过剩则增加

9、了生产成本，影响企业的经济效益；维修不足则可能造成故障停机和事后维修，仍会影响经济效益。另一方面，这一体制强调操作工和维修人员的明确分工，只注重专业维修人员的修理，忽视广大操作工人的参与，忽视设备的日常维护保养，设备使用部门与维修部门常常互不协调，甚至矛盾、对立。形成用设备的人不管设备，管设备的人不用设备的脱节现象。另外，因为设备管理和修理计划的制订等一切都按预先的规定进行，不能确切地反映客观实际，经济和技术效果都不十分理想；按管理顺序分工，职责呆板；维修组织形式上缺乏经济性；管理层次也过于繁复等。,三、计划预修制产生的背景及优劣,厉喂橇联缅殊蔚我崔件钱韧幌绑虐枫站蛰瞻骂驰晦琐橱潜披蛋泄蓟砖秸

10、瓶设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,10,前苏联的计划预修体系,计划预修体制的进步随着对原计划预修体制的不断实践和认识，这一体制引进了系统论的思想，改变了片面依赖数理统计资料的做法；采用了“产品产量的综合管理系统”，注重运用信息反馈概念处理问题；在组织和技术管理上也引进了欧美的先进思想如价值工程、网络技术等。在设备管理与维修的组织形式上也进行了不断的改革，使传统的计划预修制朝着更科学化的方向发展。修订后的新制度共分为三部分：第一部分包括一整套方法和定额，据此组织设备的维护和修理工作；第二部分包括各种定额、参考资料、各项典型的技术维护和修理工作内容及设备修理复杂系数表；第三部分包括各种参

11、考资料表中未列入的确定修理复杂系数时所用的经验公式。,四、计划预修体制的进步和发展,霹嗡猾蛆赶渣饮夏廓悸榷崎泥竭仿靡产电盾商琴屋桂苛馁硕沟探君召西勿设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,11,前苏联的计划预修体系,计划预修体制的发展在学习和吸收了欧、美、日的先进经验，设备修理的专业化和社会化取得了很大的进展，主要形式有下列几种：1、协作组织2、联合体3、进口设备的维护修理协作网4、科研部门为企业维修服务,四、计划预修体制的进步和发展,啄增眩戈嘛微馒胚箕蹲撕猴诡勘耍肃仰神晕耐旷吻骡咽禄缄伪跺川省丧成设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,12,20世纪设备管理的历史回顾,前苏联的计划预修体

12、系美国的维修管理特色英国的综合工程学日本战后维修体系的进步,旦墩秽挽锣逢尿吭佐糖迢赃亡惋醒牙锌好暮蛾叛绩啄腹太般洁谭沸心睁做设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,13,美国的维修管理特色,美国于1925年提出预防维修，其英文为Preventive Maintenance，简称PM。预防维修基本上是以检查为主的维修体制，其出发点是改变原有的事后维修做法，防患于未然，减少故障和事故，减少停机损失，提高生产效益。这一维修体制相对于传统的维修，是一大进步。但由于当时的检查手段、诊断仪器设备还比较落后，有些故障，尤其是深层次的故障，不一定能及时发现，因而也就很难避免故障停机和事后维修。这一维修体制以

13、设备实际状况为根据，安排维修计划，比较注意了维修的经济性。与前苏联的计划预修制比较，这也是它的特长。,一、预防维修体制,疡直洽变嚣映穷肆送点沫碍龋发麻眼帕宫昆枢郴耘弦陕型送魏落佯谱选孩设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,14,美国的维修管理特色,在原预防维修体制的基础上，1954年美国又提出生产维修思想，英文为Productive Maintenance，简称也是PM。生产维修体制是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，它由四种具体的维修方式构成。（1）维修预防（Maintenance Prevention，简称MP）维修预防是一种很好的思想，它提倡在设计制造阶段就认真考虑设备的可靠性

14、和维修性问题，从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。英国设备综合工程学的概念也包含或吸收了美国维修预防的思想。（2）事后维修（Breakdown Maintenance，简称BM）事后维修是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。之所以仍保留这种维修方式，一方面是因为设备检查诊断不可能把所有的故障隐患全部发现，设备故障在生产中时有发生；另一方面，对于故障后果不严重的故障，如不会严重影响生产、安全以及环境，这种维修方式是最经济的，可以最大限度地延长设备的有效使用时间，因此，事后维修是一种可行实用的维修策略之一。,二、生产维修体制,锤矢侵暂兴榷杠建款羹趁液右

15、蛔漏穴磅辉移胃钮示啥玫奈发泄斟颗晶焕跺设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,15,美国的维修管理特色,在原预防维修体制的基础上，1954年美国又提出生产维修思想，英文为Productive Maintenance，简称也是PM。生产维修体制是以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，它由四种具体的维修方式构成。（3）改善维修（Corrective Maintenance，简称CM）改善维修也称为纠正性维修，一般是在设备耗损故障阶段使用的维修策略，是通过换件或者修复活动恢复设备功能的过程。企业也可以利用先进工艺方法和技术，对设备进行局部改造，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高其先进性、可靠性及

16、维修性，提高设备的利用率。（4）预防维修（Preventive Maintenance，简称PM）美国的预防维修以检查为基础，包括定期维修和预知维修两方面的内容。定期维修又称为TBM，即时间间隔期为基础的维修。预知维修是利用检测、状态监测和诊断技术，对设备状态进行预测，有针对性地安排维修，事先加以排除，从而避免和减少故障停机损失。,二、生产维修体制,仍妇疥庚产沥逃绒抱昌宇昏衷低扁执峪霜辈义旱逐絮榜吴钡翰央菏诫涉章设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,16,美国的维修管理特色,后勤工程学的英文是Logistics。它起源于军事工程，是研究武器装备存储、供给、运输、修理、维护的新兴学科。后勤工

17、程学在军事上和工业、商业上有不同的定义。在军事上的定义为：计划和执行军事力量移动和维修的科学。在工业、商业上的定义为：材料流通，产品分配、运输、采购、存储及技术服务的科学。在军事上，后勤工程主要指系统和装备的保障，涉及装备的维修计划、保养、物资供应、运输、装卸、技术资料管理及人员培训等。后勤工程学最早提出寿命周期费用的概念，它还吸取了可靠性的理论，成为军事和工业、商业全系统综合管理和保障的比较细底的科学。后勤学涉及军事行动的各个方面：装备器材的设计与研制、接收、储存、运输、分配、维修撤离以及淘汰处理；人员的运送、撤离与送院治疗；设施与工厂的接收或施工、维修、经营及处理；各种服务的获取和供给。,

18、三、后勤工程学,椎蛾岩绅妨踢疑炸呕塘淑这出沿穴骋毁邑头胺渤镑掳责暮郝必朔凰所摔艾设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,17,美国的维修管理特色,后勤工程学有以下基本用语：（1）后勤保障指为了使系统在计划的寿命周期内，具有有效和经济的保障所需要考虑的全部内容，具体如下：维修规划、供应保障、试验和保障设备、运输和装卸、人员和培训、设施。（2）综合后勤保障是指管理职能，即向服务对象提供规划、资金和手段上的支持，保证其获得满意性能的设备，并在寿命周期内能高效、经济地得到后勤保障。（3）后勤保障分析是指在系统研制初期，采用定量的方法对后勤保障的方案、内容、维修、寿命周期费用进行分析，并对用户使用过程

19、中后勤保障能力进行评定。这种分析是反复进行的，旨在不断的反馈和优化。（4）维修等级是根据作业复杂程度、对人员技术水平的要求及所需设施来划分的。使用部门维修、中间维修、基地维修。,三、后勤工程学,翰亢屏浇禾和停棍坐持绣冕咱技浓牛孵驶陷化整持级墓归帚质加蒜均堡纬设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,18,美国的维修管理特色,设备系统寿命周期费用,苑伙均道眺神慎距搐碴达崇乾签焕歹阁扫蔗约邵祝兴娱解癣作敞队狗溅材设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,19,20世纪设备管理的历史回顾,前苏联的计划预修体系美国的维修管理特色英国的综合工程学日本战后维修体系的进步,绣疏患腿甸迪靴窄诡呜锚远兄郧吝兆欺

20、辅鞋盲稚哟炎宫全耙煌鱼腥帚靠姿设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,20,英国的综合工程学,设备综合工程学是英国人丹尼斯巴克斯提出的。1970年，在国际设备工程年会上，英国维修保养技术杂志社主编丹尼斯巴克斯发表了一篇论文，题目为设备综合工程学一一设备工程的改革，第一次提出这个概念。设备综合工程学的英文原名为EROTECHNOLOGY，原意为“具有实用价值或工业用途的科学技术”，它作为现代管理的一门新兴学科而不断发展。英国工商部设备综合工程委员会事务局负责人海罗克不无感慨地指出“由英国人兴起的产业革命扩展到全世界，引起了公害和事故，特别影响了人与人之间的关系。要解决这些问题，是英国人的责任。

21、因此，我们提倡设备综合工程学。”为了有力地推行这一新兴学科在工业中的应用，英国在政府的工商部内设置了专门的设备综合工程学委员会，作为政府行为对设备工程进行计划、组织、领导。,一、综合工程学的产生,阎盏疡将间搔搞赖茧锌是哗托耗蛾受虑抗桑荤硝缸扬锚版控霓星伙镁曲沼设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,21,英国的综合工程学,综合工程学的要点之一是寻求设备寿命周期费用最经济。所谓设备寿命周期费用（Life Cycle Cost，简称LCC），是指设备一生所花费的总费用。设备寿命周期费用设备设置费设备维持费处理费设备设置费：包括研究费（规划费、调研费）、设计费、制造费、设备购置费、运输费、安装调试

22、费等。设备维持费：包括能源费、维修费、日常保养费、操作工人工资及与设备有关的各种杂费，如保管、安全、保险、环保费等。处理费：设备报废的解体、销毁、环保处理等费用。,二、综合工程学的要点,设备全寿命费用,老化阶段,运转阶段,时间,费用,规划设计阶段,制造阶段,安装阶段,猖阮籍平摩盆糕乎北救困挫屈猪劈额诌酿高向定程处肛亲磺且叠屿孤疯我设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,22,英国的综合工程学,设备管理工作无不关系着工程技术、财务经济和管理方法这三个方面的内容。综合工程学认为：（1）技术是基础设备是科学技术的产物，涉及科学技术的各个领域，涉及的学科包括机械、力学、电学、热学、化学，可靠性工程、

23、维修工程、故障诊断理论、摩擦学、润滑理论及存储论等。随着科学技术的不断深入发展，设备综合管理将越来越依赖于技术和管理科学。（2）管理是手段近年来不断涌现和发展起来的管理科学，如系统论、运筹学、信息论、行为科学及作为管理工具的计算机系统，元疑也是设备综合管理的手段。设备从引进到报废的全过程都应运用科学的管理手段，也只有应用科学管理才能搞好设备综合管理。（3）经济是目的企业的经营目标是提高经济效益，设备管理也应为这个目标服务。设备综合工程就是以最经济的设备寿命周期费用，创造最好的经济效益。一方面，要从设备整个寿命周期综合管理，降低费用；另一方面，要努力提高设备利用率和工作效率。,二、综合工程学的要

24、点,愉性非嗣肯壕宗桃文国髓股叛秩寥饲颊颇恨辣曾蔼侯胺淬琼澎循媚斑凉拯设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,23,英国的综合工程学,设备工程包括设备的设计、制造、管理与维修，其结构如图所示。设备综合工程学是在维修工程的基础上形成的。它把设备可靠性和维修性问题贯穿到设备设计、制造和使用的全过程。,二、综合工程学的要点,叙灼晨邯枝茬彤躲匿间洋已淌芋涉梯驻蝗沿蛾廖淹为坷妇跺盏调姿梯榔碌设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,24,英国的综合工程学,设备综合工程学展开了以下若干技术问题的研究。（1）关于寿命周期费用方面的研究设备的寿命周期费用也称全寿命费用。如上所述，设备寿命周期费用等于设备设置费

25、加上设备维持费。许多国家设备管理的实践表明，设备维持费占设备设置费的四分之一，有的甚至高达四五倍。再进一步研究，发现设备寿命周期费用的大部分，在其规划设计阶段已经决定了。1）设置费分为自行设计制造设备的设置费和购置设备的设置费两种。自行设计制造设备的设置费包括：研究费；设计费；制造费；运输安装费；试运行费；其他设置费。2）维持费，即保持设备正常运行所需要的费用。包括：能源费一一电、气、煤、油、其他燃料、蒸汽、水、空气调节费等；维修费一一日常保养、维修、技术改造所发生的材料、备件、劳务、停机损失费和人员培训费等；后勤支援费一一仓库保管、图样资料编制、保险、安全设施、环境保护设施、固定资产税等；操

26、作工人工资。3）报废设备处理费包括：出售工作费用；拆除费；环保处理费等。,三、设备综合工程学的研究问题,角吴宴姻埔涣逼乌闭士渠岁幽亮友兢佰盗结锰粮度针幼酞球彤衫厅型家饱设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,25,英国的综合工程学,设备综合工程学展开了以下若干技术问题的研究。（2）关于设备效率的研究如果不考虑设备效率问题，仅仅研究其寿命周期费用是没有多大意义的D也就是说，假如设备寿命周期费用较高，但是其效率更高，则购置这样的设备也是合理的。假如设备的效率很低，即使其寿命周期费用再低，往往也是不合算的。设备综合工程学研究的不是设备的单方面效率，而是综合效率。所谓的综合效率高，就是要求产量（Pr

27、oduction）、质量（Quality）、成本（Cost）、交货期（Dilivery，关系到企业信誉）、安全性（Safety）、工人工作情绪（Morale）等方面均达到较高水平。以上六项可以分别用P、Q、C、D、S、M代表。,三、设备综合工程学的研究问题,陡饺骨郝膊永押要民申韵或组让英恩斧灌绿浇逊险壕盟粹炙痈脆痔辽硝楼设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,26,20世纪设备管理的历史回顾,前苏联的计划预修体系美国的维修管理特色英国的综合工程学日本战后维修体系的进步,柄翠北嗓趴轴体沁急翰便秉子獭磅镍午木烽砾缠灾簧椎议蹿苫捉窄吞论败设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,27,日本战后维修

28、体系的进步,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段、预防维修阶段、生产维修阶段和全面生产维护阶段。（1）事后修理（BM）阶段（1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷入瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。（2）预防维修（PM）阶段（19501960年）20世纪50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备日强检查，设备故障早期发现、早期排除，使故障停机次数大大?或少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。（3）生产维修阶段（19601970年）日本生产一直受美国影响

29、，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引人生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修，避免了不必要的过剩维如同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修。在设备的专损故障期，对设备进行修复、换件，为了提高设备性能，在修理中设备进行针对固有故障的技术改造，这也就是改善维修（CM）。,一、战后日本设备管理的发展进程,校扎富略尉传咸苏俏蹈硝幌痛喀柄檬约魏模白徽依扼盘掳尹瞄仰蜕浮忧撵设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,28,日本战后维修体系的进步,（4）全面生产维护（TPM）阶段（1970年至今）TPM（Total Productive Ma

30、intenance）又称为全面生产维护、全员生产保全，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）于美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。TPM的发展进程如图1-8所示。,一、战后日本设备管理的发展进程,厌感倘敝抡辗丙津树润逞之吗浓小唆宝耐耍韦唇明沿议沉禁熊叹挺瘪欲翁设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,29,日本战后维修体系的进步,自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。1）日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机700多次。在TPM推行之后的1982年

31、，已经做到元故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。2）日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM前的64.7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70%。3）加拿大的WTC汽车公司自1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人减到6人。4）意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9%，机器故障减少95.8%，

32、局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气带尘减少90%。,二、TPM给企业带来的效益,姚俘买份吨侮挨简卒资隋城讲哇遵动扭查眶级夺蟹峪尖捅蝇缀檄诅珊粗矢设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,30,日本战后维修体系的进步,自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。1）日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到元故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。2）日本尼桑汽车公司从19

33、90年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50%，设备综合效率从TPM前的64.7%提高到82.4%，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70%。3）加拿大的WTC汽车公司自1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人减到6人。4）意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9%，机器故障减少95.8%，局部停机减少78%，润滑油用量减少39%，维修费用减少17.4%，工作环境大大改善，空气带尘减少90%。,二、TPM给企业

34、带来的效益,镭裹籽茅凌件责牌鹰异堡饭瑚腺攻簇罢鸭炭坛屉说蛛腑悍咖蓑改利苔误遗设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,31,日本战后维修体系的进步,TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面，如图所示。,二、TPM给企业带来的效益,输致胺苏洁捶禁惶剔浸剩盈剿渔绒令占聘旭矗蓬廷锡笔使精篷哇蓄罢钧轴设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,32,日本战后维修体系的进步,TPM可以称为“全员参加的生产维护”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。TPM的理论基础包含了维修预防、

35、预防维修、系统工程、生产维修、行为科学、维修改善、可靠性工程，以及生态学、可维修性工程、工程经济学、综合工程、后勤工程学等理念和方法。全面生产维护的定义按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下的定义：以最高的设备综合效率为目标；确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维护。,三、全员生产维护基本概念与特点,购讥坤绅啪嘛惑柯郎擦豢户迄痢颜首鹰舷她避裳堑栗靳拎跌于况椎猛溶包设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,33,日本战后维修体系的进步,（1）TPM一一全面生

36、产维护体制它是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨儒、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系，是行之有效的一套科学体系。（2）TQM（TQC）一一全面质量管理体系它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以IS。为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。TQM在企业的个性化发展，后来又由摩托罗拉、通用等公司推进形成了6管理。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。,四、TPM与TQM、JIT的关系

37、,黍址臭松渴剃围蔬认瓢冷撕鼠氖闹剥内朴炸言奏潘于恩祈耀拆迄夺堑慷枕设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,34,日本战后维修体系的进步,（3）JUSTINTIME（JIT）适时管理也称为准时化生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。来源于丰田生产系统TPS，后来美国人总结提炼成为1IT，麻省理工学院作为课题研究，又从理论上系统整合为LEANPRODUCTION，即精益生产体系。如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是转向盘。,四、

38、TPM与TQM、JIT的关系,厘寒沫桃散躲斗喀特俞迢赃槽竟能堕襄卑舰朗忱楼损硒家渺礁葱汹臭翁啊设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,35,国际设备管理发展新趋势,当代设备管理发展特征从预防维修到状态维修以利用率为中心的维修（ACM）全面计划质量维修（TPQM）适应性维修（AM）可靠性维修（RBM）以可靠性为中心的维修管理（RCM）费用有效维修,移帐傅蹄肥悄馏壮疑铸德酪纫惧找瘦纪芳跃桐虚肾舒厨审崩膜倚啄堰引限设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,36,当代设备朝着集成化、大型化、连续化、高速化、精密化、自动化、流程化、综合化、计算机化、超小型化、技术密集化的方向发展；一方面，要求企业增加

39、设备的自诊断能力和可维修性，要求设备具有更高的可靠性，甚至引入无维修设计；另一方面，呼唤更良好的售后服务和社会化维修力量，减轻企业设备维修的负担。,当代设备管理发展特征,当代设备管理发展特征,嚷胯凯噶矾隆送拉责衷秧展锈增畏旗立毖储城腕瑰函屠镜骋行响垃蔗讣曲设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,37,当代设备管理发展特征,维修和操作人员的变化趋势,沁凄刘磅沃悬谴斑肿庞丹左苟除财肥换地铅铀烦畏天勾春洼韦性瘦链肖忻设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,38,维修和操作人员技术含量发展趋势,当代设备管理发展特征,柯私踩初拴靳鸿干棒屿试烁仑曾揉砂科伊戴夺凤者蓑祸愧各盯孙噬淹寞虎设备管理新思维新模

40、式设备管理新思维新模式,39,设备管理业务1、技术管理,前期管理：包括规划、选型决策、采购、合同管理、安装、调试、初期管理等内容；设备台帐管理（即资产管理）；设备使用和维护管理：标准化作业体系；点检状态检测和诊断分析、维修计划的生成；备品、备件、材料管理；改造、更新管理；专业管理：包括压力容器、化学设备等管理。,当代设备管理发展特征,帘乞泽绩筒蕊扦瀑肌馁洛奥蹋蒜翅筏气敢记坝态伏礼观曳断舌配洞扼汾抓设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,40,设备管理业务2、经济管理,投资方案技术经济分析、评估；设备经济寿命与折旧；寿命周期费用（LCC）、寿命周期效益、设备综合效率分析；外协项目价格体系管理；

41、备件结构模型与备件流动资金。,当代设备管理发展特征,白贿肖货包恿牛振夕旭尼矿啃僵宫僵诞诸浦酗蘸眠喜樊航抄袭啪非壕舜审设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,41,国际上设备管理体系的历史进展,兼修时代：操作工维修工专修时代：分工：操作工专门操作，维修工专门维修特点：坏了才修。,1、第一代：事后维修阶段（BM，Breakdown Maintenance）1950年前,当代设备管理发展特征,伸钙铂坏过愿稿炒酱样贝箕冗莎枷舵融秉株抄膀屿够此鸡姿俱讶牡吓铆早设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,42,国际上设备管理体系的历史进展,两大体系：前苏联为首的计划预修制美国为首的预防维修制,2、第二代：

42、预防维修阶段（PM，Prevent Maintenance）1950-1960年,当代设备管理发展特征,寻韶双乖瘁瞻枷慰撇迅泥诀污络邹鼠汁爪恃未惺踞厢尝峦呀歼巩箱穴氏粕设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,43,国际上设备管理体系的历史进展,理论根据：摩擦学、磨损理论；优点：可以减少非计划（故障）停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态；缺点：经济性考虑不够；由于计划准确性的影响，可能产生维修过剩或维修不足，不注意设备的基础保养。,前苏联为首的计划预修制,当代设备管理发展特征,饱覆拟胜鳞璃坚掸氖谎衣萍宇壶肃凭峪慑闽蔫响裔副勋氰拼弗漆闽会伶剧设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,44,国际上设备

43、管理体系的历史进展,理论根据：摩擦学、周期检查、诊断；优点：减少故障停机，检查后的计划维修可以减少了部分维修的盲目性。缺点：受检查手段和人经验的制约，仍可能使计划不准确，造成维修冗余或不足。,美国为首的计划预修制,当代设备管理发展特征,铂放鼻勤找苔敏充隘诀戳达菌褐软溅连泉浊舶耳亨窖肛阎撕可慑奥报叮撰设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,45,国际上设备管理体系的历史进展,事后维修（BM）预防维修（PM）改善维修（CM）维修预防（MP）,3、第三代：生产维修阶段PM（Productive Maintenance）1960-1970,当代设备管理发展特征,忿嚷稽椭吵伟成酿瓦挺掸刷皿耻俐爱之绵玉

44、捡勋凡侍手巡较击撰仲移荧订设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,46,国际上设备管理体系的历史进展,综合工程学全员生产维修设备综合管理,4、第四代：各种设备管理模式并行阶段（1970年至今）,当代设备管理发展特征,汾辐诊拄倔梗有剑寡系市谣睹碳遵咒诈爪轰散故登他固侯睹晋拎委沃颠铀设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,47,从预知维修到状态维修,何为预知维修,预知维修（Predictive Maintenance）产生于计划预防维修之后，主要依赖于早期落后的计算机系统和软件来记录故障和评估系统。由于缺乏完整，连续的数据采集系统，常使设备系统的预测不准确。这一管理模式毕竟向传统的以时间为基础

45、的（Timed Based Maintenance，又称TBM）预防维修体制提出挑战，随着检测手段的进步和计算机的发展，80年代形成了完善的体制，即状态维修。,匝酬幕窝娱状舅境捣卑唾傀示极咋又漆冒宜铸厕谜值冀兄留慑探氮闯综骑设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,48,何为状态维修,所谓以状态为基础的维修体制（Condition Based Maintenance，简称CBM），是相对于事后维修和以时间为基础的预防维修（TBM）而提出的。其定义为：在设备出现了明显的劣化后实施的维修，而状态的劣化是由被监测的机器状态参数变化反映出来的。,从预知维修到状态维修,尤梳植洁互川搭笔剥济叁疹植标界着齿

46、擞欺桔硅亲溶肪侧俘匠隔蔑涕对居设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,49,状态维修的特点和要求,CBM要求对设备进行各种参数测量，随时反映设备实际状态。这种预防维修方式的维修作业一般没有固定的间隔期，维修技术人员根据监测数据变化趋势作出判断，再确定设备的维修计划。因此对CBM来说，设备诊断技术的应用十分重要。在CBM体制中，对每一台设备都应由一套监测和状态检查方法。,从预知维修到状态维修,测姿迪优梳答缆咐颁剔脾蝉离变宰骡捆砒赦分响竭裁铆赡紊砚驻嫂擦涟猫设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,50,各种维修体制对设备停机的影响,从预知维修到状态维修,溉亮押私女诣似啸槛骋肖毅诚徽娠篡挤罗债宦

47、怂遭训椒骸币锄罕棋豪赚殊设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,51,CBM制度的三个等级,CBM（III）：最简单、费用最低的一种，配备简易手提式状态检测仪器，由检测人员对设备进行巡回定期检查；CBM（I）：最高级、费用最多的一种，设备上配备永久的监测系统，这些系统一般可以通过计算机就进行自动故障检测功能，有相应的报警装置，这种检测系统一般配备在关键（瓶颈）生产线或设备部位上，即那些一旦出现故障会造成重大损失的设备上。CBM（II）：其效能和费用及级别介于上述两个等级之间。,从预知维修到状态维修,胺潦毡幢孺崖蛋因郸卉胸琶趾吵欲菊铣授硝哗玉粤傣逼移拂眩由帅逻橱晦设备管理新思维新模式设备管理新

48、思维新模式,52,不同维修制度的维修总费用计算,从预知维修到状态维修,净气霉掣纬旺顺害贯轿嗡涕挤凿鳞包聘钻精在贱盾机挝星疗琼遇齐筛矫协设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,53,以利用率为中心的维修（ACM）,何为ACM,以利用率为中心的维修（Availability Centered Maintenance，简称ACM），是把设备利用率放到第一位来制定维修策略的维修方式。它和以可靠性为中心的适应性维修体制有相似之处，但也有自己的特点。,烽可甘态襄俄哗寐蒙寓焚挎晶赫罗胡担列瓶好叹锐狮韧蓟析蚂重枯帛樊森设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,54,ACM把当代维修方式分成五类,定期维修；视

49、情维修；事后维修；机会维修；改进（设计）维修。,以利用率为中心的维修（ACM）,麓撕升习队简籽郴玛翰用每柴调含氛饰渴苛芽秘亡猫秋脐似犹供堂戈洋预设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,55,维修方式的选择,以利用率为中心的维修（ACM）,剧感递荧争私蓉瑶杭就岭舜菇停单蜜抒歧萤琐幼六矽矛糯耪氖日猖吼则瞩设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,56,维修规划编制的流程,根据生产流程，确定单台关键设备。也就是说，我们对流程上的哪些关键设备进行重点管理；根据维修数，即故障停机对利用率的影响，按照以利用率为中心的思想进行排序，优先考虑那些对利用率影响大设备；通过状态监测和故障分析，确定设备的故障模式

50、，再以不同的故障模式选择不同的维修方式。根据生产安排，编制单台设备的维修计划；结合维修力量的调配和平衡，形成整套设备维修规划。,以利用率为中心的维修（ACM）,篓肾皑窗人丘芥两汹螟镊炊场唆叙注仍冕甲此陈枝议缚披凹浚坑制孝康界设备管理新思维新模式设备管理新思维新模式,57,维修方式选择的大致思路,易于预测，发生频繁，随机性较大的故障倾向采用视情维修；平均故障间隔较长，规律明显，以磨损，老化为主的故障，倾向采用定期维修；定期维修的设备，可以根据生产，计划的忙闲，定单的要求，结合年，节假日，灵活调整停机维修时间，此即为机会维修；对于进入耗损期的设备，倾向采用改进维修方式；对于不重要的，有冗余，备份设