数控程序编制.ppt

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1、第二章,数控加工程序编制,第一节 概述 第二节 数控机床的坐标系 第三节 程序编制的代码及格式第四节 镗铣数控加工及其手工编程第五节 车削数控加工及其手工编程 第六节 自动编程概述,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,一、镗铣数控加工中的基本工艺问题 1.工件坐标系的确定及程序原点的设置 2.安全高度（加工录像）,三坐标立式加工中心,四坐标卧式加工中心,3.进刀/退刀方式,a)切线方向进刀 b)侧向进刀,G02进刀线(G42补偿),G02退刀线(G40取消G42),起刀点与退刀点(G40),起刀点(G40),退刀点(G40),G01进刀线(G42补偿),G01退刀线,（G40取消G42）,G42

2、补偿,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,4.刀具半径补偿,a)合理方式,b)不合理方式,建立刀具半径补偿,切入点,G42 G01,起刀点,理论轮廓,大于2倍刀具直径,切入点,G42 G01,起刀点,理论轮廓,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,5.刀具半径确定 对于铣削加工，精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径。刀具半径应小于该最小曲率半径值。,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,二、绝对编程与相对编程图中O X Y:机床坐标系OXYZ:工件坐标系图中的相对位置表示工件在机床上安装后，工件坐标系与机床坐标系的相对位置。,编程方式：绝对坐标方式：机床坐标系

3、 绝对坐标方式：工件坐标系 相对坐标方式。编程参数 编程单位：mm，刀具半径(D01)：8 mm，主轴转速：400r/min 进给速度：250mm/min 安全高度：35mm,X,Y,Z,200,1、绝对坐标编程（机床坐标系）%MPF100N01 G90 G17 G00 G42 D01X50 Y70 S400 M03 M08；N02 Z-240；N03 G01 X400 F250；N04 X300 Y370；N05 G03 X200 Y270 J-100；N06 G02 X100 Y170 I-100；N07 G01 Y50；N08 G00 G40 Z-165 M05 M09；N09 X300

4、 Y120;N10 M02；,X,Y,200,Z,2、绝对坐标编程（工件坐标系：G92指令）%MPF100N01 G92 X0 Y0 Z35；N02 G90 G17 G00 G42 D01 X-250 Y-50 S400 M03 M08；N03 Z-40；N04 G01 X100 F250；N05 X0 Y250；N06 G03 X-100 Y150 J-100；N07 G02 X-200 Y50 I-100；N08 G01 Y-70；N09 G00 G40 Z35 M05 M09；N10 X0 Y0;N11 M02；,X,Y,Z,200,3、绝对坐标编程（工件坐标系：G54指令）编程 取消N

5、01程序段 N02 改成：N02 G90 G54 G17 G00 G42 D01 X-250 Y-50 S400 M03 M08；其余同上。参数设置 在G54画面下设置：X：300 Y：120 Z：-200,X,Y,200,Z,4、相对（增量）坐标编程%MPF100;N01 G91 G17 G42 D01 G00 X-250 Y-50 S400 M03 M08；N02 Z-75；N03 G01 X350 F250；N04 X-100 Y300；N05 G03 X-100 Y-100 J-100；N06 G02 X-100 Y-100 I-100；N07 G01 Y-120；N08 G00 G4

6、0 Z75 M05 M09；N09 X200 Y70;N10 M02;,X,Y,200,三、二维外形轮廓数控铣削加工及其编程举例 1、简单外形轮廓零件的数控铣削加工及其编程,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,分析（1）零件图 已知某外形轮廓的零件图，要求精铣其外形轮廓。工件厚度20mm。（2）刀具选择 10mm的立铣刀。（3）安全面高度 50mm。（4）进刀/退刀方式 离开工件20mm，直线/圆弧引入切向进刀，直线退刀。（5）工艺路线 走刀路线见图。,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,%MPF006;/*第006号程序,铣削外形轮廓零件N05 G54 G90 G0 X0.Y0.;/*建立工件坐

7、标系,并快速运动到原点上方N10 Z50.;/*快速运动到安全面高度N20 X-50.Y-40.S500 M03 M08;/*刀具移到工件外,启动主轴N30 G01 Z-21.F20.;/*G01下刀,伸出去1mmN40 G42 D01 Y-30.F100.;/*刀具半径补偿,运动到Y-30的位置 N50 G02 X-40.Y-20.I10.J0.;/*圆弧切向切入,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,N60 G01 X20.;N70 G03 X40.Y0.I0.J20.;/*逆时针圆弧插补N80 X-6.195 Y39.517 I-40.J0.;/*逆时针圆弧插补N90 G01 X-40.Y2

8、0.;N100 Y-20.;N110 Y-30.;/*直线退刀,/*取消刀具半径补偿,退刀至Y-40N120 G40 Y-40.;N130 G00 Z10.;/*抬刀至安全面高度N140 X0.Y0.;/*回程序原点上方N150 M30;/*程序结束并返回,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,2、简单内轮廓及型腔的数控加工及其编程,内轮廓型腔零件图,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,分析：（1）零件图 已知某内轮廓型腔如图所示，要求对该型腔进行 粗、精加工。（2）刀具选择 粗加工采用20mm的立铣刀，精加工采用 10mm的键槽铣刀。（3）安全面高度 10mm。（4）进刀/退刀方式 粗加工从中心

9、工艺孔垂直进刀，向周边扩展。为此，首先要求在腔槽中心钻 好一20mm的工艺孔。（5）工艺路线 粗加工分四层切削 加工，底面和侧面各留0.5mm 的精加工余量。,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,图4-10 内轮廓型腔零件图,型腔加工进刀方式与工艺路线,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,%008;/*第008号程序，铣削型腔N10 T01 M06;/*选1号刀具：20mm立铣刀N20 G54 G90 G00 X0.Y0.;/*建立工件坐标系N25 Z40.;/*刀具运动到安全面高度N30 S275.M03 M08;/*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度25mm处，第一层粗加工./*进刀至第一圈扩槽的

10、起点（-17.5，7.5），并开始扩槽N40 G01 Z25.0 F20;N50 X-17.5 Y7.5 F60.;N60 Y-7.5;N70 X17.5;N80 Y7.5;N90 X-17.5;/*第一圈扩槽结束/*进刀至第二圈的起点（-29.5，19.5）/*并开始扩槽N100 X-29.5 Y19.5;N110 Y-19.5;,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,N120 X29.5;N130 Y19.5;N140 X-29.5;/*第二圈扩槽加工结束N150 X0.Y0.;/*回中心，第一层粗加工结束,/*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度20mm处，第二层粗加工/*重复N50开始至N150

11、的语句，开始第二层粗加工N160 Z20.F20.;N170 X-17.5 Y7.5 F60.;N180 Y-7.5;N190 X17.5;N200 Y7.5;N210 X-17.5;N220 X29.5 Y19.5;,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,N230 Y-19.5;N240 X29.5;N250 Y19.5;N260 X-29.5;N270 X0.Y0.;/*回中心，第二层粗加工结束,/*从工艺孔垂直进刀5mm，至高度15mm处，第三层粗加工/*重复N50开始至N150的语句，开始第三层粗加工N280 Z15.F20.;N290 X-17.5 Y7.5 F60.;N300 Y-7.

12、5;N310 X17.5;N320 Y7.5;N330 X-17.5;N340 X-29.5 Y19.5;N350 Y-19.5;,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,/*从工艺孔垂直进刀4.5mm，至高度10.5mm处，第四层粗加工/*重复N50开始至N150的语句，开始第四层粗加工N400 Z10.5 F20.;N410 X-17.5 Y7.5 F60.;N420 Y-7.5;N430 X17.5;N440 Y7.5;N450 X-17.5;N460 X-29.5 Y19.5;N470 Y-19.5;N480 X29.5;,N360 X29.5;N370 Y19.5;N380 X-29.5;

13、N390 X0.Y0.;/*回中心，第三层粗加工结束,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,N490 Y19.5;N500 X-29.5;/*第四层粗加工结束,N510 G00 Z40.;/*抬刀至安全面高度N520 T02 M06;/*换2号刀具，10mm键槽铣刀进行精加工N530 G00 X0.Y0.Z40.;N540 S500 M3 M08;N550 G01 Z10.F20.;/*从中心垂直下刀至图样要求高度N560 X-11.Y1.F100.;/*开始铣削型腔底面，第一圈加工开始N570 Y-1.;N580 X11.;N590 Y1.;N600 X-11.;,第四节 镗铣数控加工及其手工编

14、程,N610 X-19.Y9.;/*型腔底面，第二圈加工开始N620 Y-9.;N630 X19.;N640 Y9.;N650 X-19.;/*型腔底面，第三圈加工开始N660 X-27.Y17.;N670 Y-17.;N680 X27.;N690 Y17.;N700 X-27.;,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,/*型腔底面，第四圈加工开始，同时也精铣型腔的周边N710 X-34.Y25.;N720 G03 X-35.Y24.I0.J-1.;/*不设刀具半径补偿N730 G01 Y-24.;N740 G03 X-34.Y-25.I1.J0.;N750 G01 X34.;N760 G03 X

15、35.Y-24.I0.J1.;N770 G01 Y24.;N780 G03 X34.Y25.I-1.J0.;N790 G01 X-34.;/*精加工结束N800G00 Z40.;/*抬刀至安全高度N810 M30;/*程序结束并返回,第四节 镗铣数控加工及其手工编程,第一节 概述 第二节 数控机床的坐标系 第三节 程序编制的代码及格式第四节 镗铣数控加工及其手工编程第五节 车削数控加工及其手工编程 第六节 自动编程概述,第五节 车削数控加工及其手工编程,一、普通数控车床的车削加工 普通数控车床能完成端面、内外圆、倒角、锥面、球面及成形面、螺纹等的车削加工。主切削运动是工件的旋转，工件的成形则由

16、刀具在ZX平面内的插补运动保证。,加工轴,车外圆,车端面,钻孔,车内孔,切槽,切断,车锥面,车型面,车螺纹,数控车削的基本特征与加工范围,第五节 车削数控加工及其手工编程,数控车削加工：要保证车削加工精度，特别是锥面和成形表面的精度，需要准确测量车刀刀尖刀刃圆弧半径，并采用刀尖半径补偿（TNR）方法进行加工。(仿真动画）,W,Z,主切削运动,插补运动(进给运动),第五节 车削数控加工及其手工编程,需要注意的问题：（1）在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。（2）用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附上方向符号。（3

17、）为提高工件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。（4）由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环。(5)编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿。,第五节 车削数控加工及其手工编程,车削加工程序原点的确定,第五节 车削数控加工及其手工编程,带螺纹的轴类零件数控车削加工及其手工编程,二、加工程序举例,第五节 车削数控加工及其手工编程,分析A、工艺路线 先倒角切削螺纹的实际外圆47.8mm切削锥度部分 车削62mm外圆倒角车削80mm外圆切削圆弧部分 车削85mm外圆。切槽。车螺纹。,第五节 车削数控加工及其手工

18、编程,第五节 车削数控加工及其手工编程,该零件的数学计算较为简单,可由图纸尺寸直接进行编程。在螺纹加工中，螺纹大径外圆面实际车削尺寸D=47.8 mm,螺纹小径尺寸d=45.8 mm;加工中分4 次车削,各次进给量分别为0.3mm,0.3 mm,0.25 mm 和0.15 mm。在圆弧面加工中，圆心相对于起点的坐标为I=126.49/2 mm K=-30mm.）,B、数学计算,C、选择刀具及画出刀具布置图 根据加工要求,选用三把刀具。号刀车外圆，号刀切槽，号刀车螺纹。刀具布置如下图所示。采用对刀仪对刀，螺 纹刀尖相对与号刀尖在Z向位置15mm。编程之前,应正确的选择换刀点，以便在换刀过程中，刀

19、具与工件、机床和夹具不会碰撞。D、确定切削用量 车外圆，主轴转速为S630，进给速度为F150。切槽时，主轴转速为S315，进给速度为F10。切削螺纹时，主轴转速为S200，进给速度为F150。,第五节 车削数控加工及其手工编程,O0004/*程序号N10 G50 X200.Z350./*建立工件坐标系N20 G00 X41.8 Z292.S630 M03 T1 M08/*刀具快速接近工件，启动主轴,开冷却液N30 G01 X47.8 Z289.F150./*倒角 N40 U0 W-59/*车47.8mm外圆,增量坐标编程 N50 X50./*退刀,绝对坐标与增量坐标混合编程N60 X62.W

20、-60./*车锥度,绝对坐标与增量坐标混合编程,第五节 车削数控加工及其手工编程,N70 U0 Z155/*车62 mm外圆,绝对坐标与增量坐标混合编程N80 X78.W0/*退刀,绝对坐标与增量坐标混合编程N90 X80.W-1./*倒角,绝对坐标与增量坐标混合编程N100 U0 W-19./*车80 mm外圆,绝对坐标与增量坐标混合编程N110 G02 U0 W-60.I126.49 K-30./*车半径等于70mm的圆弧,I、K表示圆心相对于圆弧起点的坐标N120 G01 U0 Z65./*车80 mm外圆N130 X90 W0/*退刀,第五节 车削数控加工及其手工编程,N140 G00

21、 X200.Z350.M05 M09/*快速退回到起始点,主轴停,冷却液关N150 X51.Z230.S315 M03 T2 M08/*换2#刀具,快速接近工件,启动主轴,开冷却液N160 G01 X45.W0 F10./*切槽N170 G04 U50/*延时50ms,G04为延时指令N180 G00 X51/*退刀N190 X200.Z350.M05 M09/*快速退回到起始点,主轴停,冷却液关M200 G00 X52.Z296.S100 M03 T3 M08/*换3#刀具,快速接近工件,启动主轴,开冷却液,第五节 车削数控加工及其手工编程,M210 G92 X47.2 Z231.5 F15

22、0.；/*G92车螺纹,切至深度0.3=(47.8-47.2)/2M220 I-0.60 K0；/*车螺纹,切至深度0.6=0.3+0.6/2，I、K为X、Y自动叠加M230 I-0.50/*车螺纹,切至深度0.85=0.6+0.5/2M240 I-0.30/*车螺纹,切至深度1.0=0.85+0.3/2M250 G00 X200.Z350.M02/*快速退回到起始点,程序结束,第五节 车削数控加工及其手工编程,三、车削加工循环,a）零件图 b）车削循环,第五节 车削数控加工及其手工编程,N100 G90 G00 X9.2 Z0.1;/*起刀点N110 G68 X6.0 Z0.1 I0.01

23、K0.008 P1 500 P2 560 P3 0.125;/*G68表示车削循环加工，X、Z为轮廓的起点，I,K为X,Z方向的加工余量；P1为轮廓定义的起始语句，P2为轮廓定义的终止语句，P3为直径方向的最大切削深度 N500 G01 Z0.0;N510 X6.2 Z-0.2;N520 X7.2 Z-0.996;N530 G63 X8.2 P1-45.P2 0.1;/*G63为倒角加工循环，P1为倒角相对于Z轴的角度；P2为倒角在X方向的宽度N540 G01 Z-2.5;N550 G63 X9.0 P1-45.P2 0.1;N560 G01 Z-3.0;,第五节 车削数控加工及其手工编程,第

24、一节 概述 第二节 数控机床的坐标系 第三节 程序编制的代码及格式第四节 镗铣数控加工及其手工编程第五节 车削数控加工及其手工编程 第六节 自动编程概述,自动编程是使用计算机辅助编制数控机床零件加工程序的过程或方法。编程人员根据零件设计要求和现有工艺，使用自动编程软件生成刀位数据文件CLF，再进行后置处理，生成加工程序，然后通过磁盘、（纸带）或通讯接口输入数控机床。自动编程的特点 编程工作效率高，可解决手工编程无法解决的许多复杂形状零件的编程难题。由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍。自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动

25、完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。,第六节 自动编程概述,一、自动编程的概念,二、自动编程方式的分类,1.语言自动编程 APT（Automatically Programmed Tool）语言是一种对工件、刀具的几何形状及刀具相对于工件的运动进行定义时所用的一种接近英语的符号语言。例如：CUTTER/10 刀具直径10mm LN1=LINE/20，20，20，70 CIR=CIRCLE/10，0，50，50，100 FROM/SETPT 从点SETPT开始运动 FEDRAT/200 进给速度200mm/min

26、GOTO/PT1 刀具运动到点PT1的位置,第六节 自动编程概述,数控语言自动编程系统一般处理流程,从流程图中可以看出，数控语言自动编程系统主要由零件源程序和编译软件组成。,编程人员直接输入各种图形要素，建立加工对象的几何模型，然后在模型上进行工艺规划、选择刀具、确定切削用量及走刀方式，然后由计算机自动完成机床刀具运动轨迹数据的计算、加工程序的编制和控制介质的制备(或加工程序的输入)等工作。此外，自动编程系统还能对生成的程序进行检查与模拟仿真。不需要使用数控语言（APT源程序）；具有形象、直观、高效等优点。目前很多CAD/CAM软件都是这种方式。,图形自动编程,第六节 自动编程概述,交互式图形

27、自动编程软件已成为国内外流行的CAD/CAM软件普遍采用的数控编程方法，图形自动编程系统实现了从图样模型数控编程加工的一体化，它分为三个主要处理过程：零件几何造型，生成刀具路径文件，模拟仿真,三.图形自动编程的工作原理,第六节 自动编程概述,有三种方法获取和建立零件几何模型：利用软件本身提供的CAD设计模块；将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL 等)，转换成本软件系统的图形格式；利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。,1.零件几何造型,第六节 自动编程概述,根据CAM软件要求，确定加工类型(如轮廓

28、、点位、挖槽或 曲面加工等)；用光标选择加工部位，选择走刀路线或切削方式；选取或输入刀具类型、刀号、刀具直径、刀具补偿号、加工余量、进给速度、主轴转速、退刀安全高度、粗(精)切削次数及余量、刀具半径长度补偿状况、进退刀延伸线值等加工所需的全部工艺切削参数；自动编程系统根据零件几何模型和工艺参数，生成刀具运动轨迹数据，即刀位文件。注意：刀位文件是中性文件，与数控系统和数控机床无关!,2.生成刀具路径,第六节 自动编程概述,后置处理的目的是将刀位文件生成针对某一特定数控装置的加工程序。不同数控装置的指令格式不尽相同，因此自动编程系统需提供针对不同数控装置的专用或通用后置处理文件；早期的后置处理文件

29、不开放，用户无法修改；目前大多数CAD/CAM软件提供开放式的通用后置处理文件；,3.后置处理,模拟显示刀具运动的加工轨迹，可以直观地检查编程过程中可能出现的错误。,4.模拟仿真,第六节 自动编程概述,基于CAD/CAM软件的数控自动编程的基本步骤如下图所示：,四.自动编程的基本步骤(与手工编程相比较),第六节 自动编程概述,与手动编程一样，加工零件及其工艺分析是数控编程的基础。目前这项工作主要还需人工来做，随着CAPP技术的发展，将逐渐由CAPP或借助CAPP来完成。主要任务有：,1.加工零件及其工艺分析,零件几何尺寸、公差及精度要求的核准；确定加工方法、工夹量具及刀具；确定编程原点及编程坐

30、标系；确定走刀路线及工艺参数；,第六节 自动编程概述,与前述相同，有三种方法获取和建立零件几何模型：利用软件本身提供的CAD设计模块；将其他CAD/CAM系统生成的图形，通过标准图形转换接口(如STEP、DXFIGES、STL、DWGPARASLD、CADL、NFL 等)，转换成本软件系统的图形格式；利用三坐标测量机数据或三维多层扫描数据。,2.加工部位造型,第六节 自动编程概述,将工艺分析中的工艺参数输入到自动编程系统中，常见的工艺参数有：,3.工艺参数输入,刀具类型、尺寸与材料；切削用量，如主轴转速、进给速度、切削深度及加工余量等；毛坯信息，如尺寸、材料等；其他信息，如安全平面、线性逼近误

31、差、刀具轨迹间的残留高度、进退刀方式、走刀方式、冷却方式等。,第六节 自动编程概述,自动编程系统将根据几何信息与工艺信息，自动完成基点和节点计算，并对数据进行编排，形成刀位数据；刀位轨迹生成后，自动编程系统将刀具轨迹显示出来，如果有不合适的地方，可在人工交互方式下对刀具轨迹进行编辑与修改。,4.刀具轨迹生成与编辑,自动编程系统提供验证与仿真模块，可以检查刀具轨迹的正确性与合理性。验证模块指通过模拟加工过程来检验加工中是否过切，刀具与约束面是否发生干涉与碰撞等；仿真模块是将加工过程中的零件模型、机床模型、夹具模型及刀具模型用图形动态显示出来，基本具有试切加工的效果。,5.刀具轨迹的验证与仿真,第

32、六节 自动编程概述,将刀位数据文件转换为数控装置能接受的数控加工程序。,6.后置处理,将加工程序利用打印机打印清单，供人工阅读；将加工程序存入存储介质，包括穿孔纸带、磁盘、光盘和U盘等，用于保存或转移到数控机床上使用；通过标准通信接口，将加工程序直接送给数控装置；,7.加工程序输出,第六节 自动编程概述,五.国内外典型的CAM软件简介,1.Pro/Engineer软件,Pro/ENGINEER是美国PTC(Parametric Technology Corporation)公司推出的CAD/CAM/CAE系统软件，是目前专业设计人员广泛使用的软件之一。,Pro/ENGINEER被广泛地应用于机

33、械、电子、工业造型、航空航天与家电等领域，已经成为“信息化带动工业化”的重要工具软件。它集零件设计、装配、工程图、钣金设计、模具设计、NC加工、造型设计、逆向工程、运动模拟以及有限元分析等功能于一体，涵盖了产品设计制造的全过程，功能强大，逐渐成为了业界新标准。,第六节 自动编程概述,单一数据库，使得整个设计过程中任何一处改动，可以反应在整个设计制造的相关环节上；,Pro/E的产品造型功能具有以下特性：,(1).Pro/Engineer软件的三维造型功能,特征功能和参数化设计，Pro/E软件就是采参数化设计的、基于特征的实体模型化系统。,第六节 自动编程概述,几何造型过程,第六节 自动编程概述,

34、(2).Pro/Engineer软件的CAM功能,建立数控加工模型创建操作定义机床创建夹具创建坐标系创建数控加工轨迹创建退刀面其它（材料去除，刀位数据文件以及后置处理等）,第六节 自动编程概述,UG：Unigraphics 是美国Unigraphics Solution公司开发的一套集CAD、CAM、CAE 功能于一体的三维参数化软件，现被西门子公司收购，是当今最先进的计算机辅助设计、分析和制造的软件，用于航空、航天、汽车、轮船、通用机械和电子等工业领域。UG软件在CAM领域处于领先的地位，产生于美国麦道飞机公司，是飞机零件数控加工首选编程工具。,2.UG,第六节 自动编程概述,3.CATIA

35、,Catia是法国达索（Dassault）公司推出的产品，法制幻影系列战斗机、波音737、777的开发设计均采用Catia。CATIA据有强大的曲面造型功能，在所有的CAD三维软件位居前列，广泛应用于国内的航空航天企业、研究所，以逐步取代UG成为复杂型面设计的首选。CATIA具有较强的编程能力，可满足复杂零件的数控加工要求。目前一些领域采取CATIA设计建模，UG编程加工，二者结合，搭配使用。,第六节 自动编程概述,4.MasterCAM,Mastercam是美国CNC软件公司开发的CAD/CAM一体化软件。它集二维绘图，三维实体，曲面设计，数控编程，刀具路径模拟等功能于一身，对系统运行环境要

36、求较低。Master Cam 具有较强的曲面粗加工及曲面精加工的功能，曲面精加工有多种选择方式，可以满足复杂零件的曲面加工要求，同时具备多轴加工功能。由于价格低廉，性能优越，成为国内民用行业数控编程软件的首选。,第六节 自动编程概述,5.CAXA,CAXA制造工程师是北京北航海尔软件有限公司推出一款全国产化的CADCAM产品，为国产CADCAM软件在国内CAM市场中占据了一席之地。作为我国制造业信息化领域自主知识产权软件优秀代表和知名品牌，CAXA已经成为我国CAD/CAM/PDM业界的领导者和主要供应商。CAXA制造工程师是一款面向二至五,轴数控铣床与加工中心、具有良好工艺性能的铣削/钻削数

37、控加工编程软件。该软件性能优越，价格适中，在国内市场颇受欢迎。,第六节 自动编程概述,六、自动编程系统的发展趋势,1.从系统结构来看，将趋于模块化。根据用户不同，选择不同模块组成专用系统，使效率更高，实用性更强，从而解决大而全与小而专的矛盾。2.从加工角度来看，系统中工艺处理能力将逐步得到加强，使自动编程从仅仅代替人进行数学计算与编写程序单扩展到数控程序编制的全过程。3.从系统输入角度看，将逐步由面向点、线、面等几何要素发展到面向面、孔、槽等工程要素。系统造型将更加丰富、算法更先进、理论更完善、误差更小。4.系统的集成化：CAM应与CAD（计算机辅助设计）、CAPP（计算机辅助工艺过程设计）、

38、CAT（计算机辅助检测）一体化，使产品从设计到制造全过程更系统、更科学。,第六节 自动编程概述,5.系统的智能化与自动化：随着人工智能等技术的引进，使自动编程系统具有一定的智能，从而使人工参与更少，系统自动化进一步提高。6.系统的网络化：数控自动编程系统能随时与设计系统、工艺系统相沟通（得到相关信息并可以进行一定的反馈），能通过系统中的通讯软件及DNC软件将生成的加工程序传送给机床。7.系统的并行化：可实现一定程度的并行化，即在零件设计过程中就考虑工艺与加工问题，从而提高效率，缩短生产周期。8.系统的虚拟化：逐步引入虚拟现实技术，使动态仿真更加真实可靠，从而不必进行任何实际加工，就可以对零件的设计、工艺、编程进行评估。,第六节 自动编程概述,9.试编写加工图2-70 所示零件外轮廓的数控加工程序。,第2章作业（1，P71页）,12.试编制精加工图2-73 所示轴类零件的数控车削程序。,第2章作业（2，P72页）,铣削刀具：,面铣刀,方肩铣刀,仿形铣刀,三面刃和螺纹铣刀,整体硬质合金铣刀,车削刀具：,外圆车刀,内孔车刀,螺纹车刀,钻削刀具：,铰刀,钻头,丝锥,常用刀柄,面铣刀刀柄,整体钻夹头刀柄,镗刀柄,莫式锥度刀柄,快换式丝锥刀柄,钻夹头刀柄,ER弹簧夹头刀柄,ER弹簧夹头,侧压式立铣刀柄,