挑战极限课题：注塑机换模效率提升.ppt

《挑战极限课题：注塑机换模效率提升.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《挑战极限课题：注塑机换模效率提升.ppt（42页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、挑战极限,WG1000T注塑机换模效率提升,小组名称：,课题名称：,挑战熊本工厂换模效率,这是我们的工厂所在地,这是我们的工厂,小组简介,小组名称：挑战极限,小组成员：,小组理念：,世上无难事，只怕有心人,活动时间：2003年10月2004年4月活动次数：10次,担当,协助,计划,实际,NHC活动计划,由于出口车的产量增加WG1000T注塑机生产能力明显不足，缩短无效工时势在必行！,选题理由一,WG1000T注塑机产能不足,WG1000T注塑机（03年11月-04年3月）生产能力预测,小组对WG1000T注塑机03年10月13日18日的稼动率统计如下,模具更换占不稼动比例最高！,选题理由二,模

2、具更换占不稼动率最高,差距太大了！,？,？,？,据本田支援人员西山、机部、甲斐提供的信息,本田熊本工厂（KSS）模具更换周期只有900S。,选题理由三,模具更换周期长,综合选题理由一、二、三确定课题：WG1000T注塑机换模效率提升,设定目标,单位：秒/次,我们要挑战KSS模具更换周期!,此工序可在卸模具之前执行,此工序可在模具装完之后执行,担当：蒋 科,现状调查一,模具更换各工序用时调查,共需4个步骤、39个工序、4200秒,担当：陈忠良,现状调查二,水管需用喉箍紧固,模具水道及冷却水管错纵复杂组与组之间难以分辨,装、卸一副模具冷却水分别需410秒、110秒,装、卸冷却水管用时长,担当：陈忠

3、良,现状调查三,调换顶杆位置时必须两人配合操作极不方便！所需工时480S。,顶杆换位极不方便、用时长,人,设备,法,模具,装模人员不固定,自动化程度低,模具转运顺序不当,水管连接方法不当,模具吊装方式不当,中子油嘴使用不当,顶杆设计不合理,操作标准不一致,全手工装卸,模具更换周期长,组与组难以分辨,原因分析,小组会议,可以统一模具顶出孔.,装卸冷却水管比较麻烦？,设备上可以增加定位机构.,模具固定板尺寸要能统一就好了.,没有作业标准是不行的.,小组在进行原因分析时得到了本田支援专家甲斐的指导！,计划,实际,对策实施计划,模具更换步骤与工序优化,换模之前执行，不影响换模时间,换模之后执行，不影响

4、换模时间,共节约720秒,担当：陈忠良,对策实施一,将模具水嘴换成快速接头，水管可直接插进、拔出,水管装、卸方便，省时、省力，共节约316秒,担当：陈忠良,接水管工时对比图,对策实施二,水管连接使用快速接头,使用两种不同颜色的水管对水管的进出加以区分,担当：陈忠良,对策实施三,使用两种颜色的水管,节约工时30秒,对策实施四,改善前,改善后,更换顶杆时必须要人控制螺帽,设备顶杆改良,担当：喻江,更换顶杆可节约360秒,将顶杆分为两段对接,对策实施五,改善前,改善后,改善前,改善后,40,20,模具吊装工具改善,担当：陈忠良 张斌,装、卸吊环共降低20秒,对策实施六,改善前,螺纹对接,中子油管连接

5、使用快速接头,担当：陈忠良,油管对接工时对比,装、卸油管共节约422秒,中子油管对接方式工作性能试验,小组在中子快速接头使用之前，对快速接头的工作性能做了4个不同条件的工作实验,快速接头工作性能实验记录：,担当：陈忠良,效果检查一,模具更换步骤与工序用时,改善后减少时间总计1868秒,装,吊,环,模,具,吊,进,调,整,模,厚,模,具,对,正,关,门,合,模,装,压,板,装,冷,却,水,开,门,卸,吊,环,开,模,关,马,达,开,马,达,开,马,达,关,马,达,顶,杆,换,位,顶,出,顶,杆,关,马,达,开,马,达,顶,杆,退,回,关,马,达,2、改善后更换顶杆位置138,4,4,1,120,

6、4,4,1,关,门,合,模,装,吊,环,卸,水,管,开,门,卸,中,子,油,管,对,接,卸,压,板,开,模,模,具,吊,出,卸,吊,环,关,马,达,开,马,达,开,马,达,关,马,达,1.,改善后卸模具,736,开,马,达,4200,900,2332,0,900,1800,2700,3600,4500,改善前,目标,改善后,1432,通过对策实施我们简化了1个步骤、2个工序。可以看出我们离目标仍有一定差距，且仍有较多工序耗时较长。必须进行第二次PDCA循环。,5,190,4,330,210,2,10,1,2,600,5,4,4,1,90,84,8,10,2,4,10,1,2,5,455,4,5

7、,1,140,5,管,现状调查四,冷却水管太多，每装一副模具需接12根水管,通过使用快速接头和两种颜色的水管大大降低了装、卸冷却水的时间，但冷却水管多一直没有得到解决！,冷却水管多,需校正模具浇口与设备喷嘴的同心度,设备顶杆与模具顶出孔难以对正,现状调查五,模具对正困难，用时较长！（需210S）,模具对正困难，耗时长,人员,设备,模具,方法,自动化程度低,操作规程不健全,模具固定板尺寸不一致,模具顶出孔位置不一致,设备定位机构不够,模具对正方法不当,熟练度不高,人员不固定,冷却水连接不当,水管繁多,原因分析,模具更换周期长,对策实施计划,在动、定模上各安装一个冷却水分散器，减少冷却水管装、卸数

8、量（由12根减少到4根）,担当：陈忠良 张斌,对策实施七,将冷却水管合并,共节约工时116秒,对策实施八,顶出孔位置不同,改善前,改善后,统一模具顶出孔位置,担当：陈忠良 张斌,通过改善避免了更换顶杆，节约138秒。,模具A,模具B,模具B,模具A,模具更换时需调换螺钉位置,对策实施九,模具更换时无需调换螺钉位置,螺钉位置相同,统一模具固定板尺寸,担当：姚直友 张斌,改善前,改善后,S,改善前,改善后,装压板,装压板,卸压板,（卸压板）,改善后,改善前,600,216,455,152,改善后装、缷压板共降低687秒,对策实施十,增加设备定位机构,担当：喻江,统一模具固定板高度h1、h2，并在设

9、备动、定模板上安装一定位板。避免了模具顶出孔与设备顶杆的对正及射台与浇口同心度的校正。节约了210秒。,固定装模人员并进行技能训练,对策实施十一,时间,培训前、后装模工操作技能对比,人员素质不断提高,技能操作评分标准,担当,内容,对策实施十二,完善、健全模具更换作业标准,担当：陈忠良,通过固定装模人员及技能训练和作业标准的完善共节约296秒。,模具更换步骤与工序用时,效果检查二,改善前后模具更换步骤与工序数量对比,经过两个PDCA循环我们共简化了2个步骤、10个工序。,效果检查三,喜,喜,通过小组成员的共同努力，在第二个PDCA的循环实施后，我们超额完成目标。,15,效果检查四,对策实施后小组

10、统计了4月5日-12日WG1000T注塑机稼动率如下:,对策实施后模具更换占不稼动比例降低了13.9%,巩固措施,人,机,法,稳定的模具更换周期,将改进后的工序纳入模具装、卸操作规程并不断的完善,确保装模工技能的稳定性,装模工严格按作业标准操作,定期对装模工进行培训,对新开发的模具按改善后的标准制作,学习和引进先进的管理方法使管理更合理化,定期对模具及设备改善部分进行维护保养,投资收益分析,课题投资名细：,经济效益分析：,课题推广一,小组在对策实施过程中不断的将各项措施推广到我车间其他机台，使得我车间的模具更换效率得到了显著提升！,小组统计了四、五月份我车间各机型换模周期如下：单位：秒,课题推广二,挑战极限小组的换模效率提升的成果得到了公司铃木副总的首肯！并委托上海分公司杜岩经理向其他分公司进行技术交流和推广！,活动总结,通过此次活动让我们体会到了成功的喜悦、团体合作的力量,通过此次活动增加了我们对难题攻关的信心,通过本次活动使我们体会到只要我们敢于挑战世界一流，通过努力就一定能挑战成功！,单位：秒,下一歩计划,WG1000T工艺调整时间缩短,单位:秒,发布完毕,谢谢大家！,