精益生产培训资料实战.ppt

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1、Lean Production Overview,精益生产概述,1,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,2,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,3,2、十九世纪二十世纪：大批量生产市场特点:供需两旺生产特点:以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高,变革的动力-顾客的需求在变化,生产方式变革进程,1、十九世纪前:手工作坊生产市场特点:需多供少-手工作坊，为富人生产生产特点:产量低、品质不能保证、技

2、能要求高、生产周期长,进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高,20世纪后期,顾客需求个性化突出,3、二十一世纪：精益生产市场特点：多品种,小批量,变化快。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产,4,大规模生产的思维方式,Goal:Maximize“economies of scale.目标：规模效应最大化。,Materials 原料,ReceivingWarehouse收货仓库,Cutting 裁断,Storage 储存,Storage 储存,ShippingWarehouse发货仓库,Repair 返修,Assembly 成型,St

3、itching针车,Ship 发货,总体处理时间：数分钟。实际总周期时间：几周，几个月 适合大小流程。,5,Goals:Elimination of Waste and Mass Customization目标：消除浪费和“大规模定制”,Material 原料,Cutting 裁断,Stitching 针车,Assemble 成型,Stage&Ship储存&发运,Pull 拉动,Pull 拉动,Pull 拉动,Customer 客户,精益生产思维方式,总体处理时间：数分钟。实际总周期时间：数小时（一两）天。适合每个流程和所有流程的组合。,6,什么是精益生产,精益生产的目标是建立一个有效的研发、

4、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异的根源和影响，以使企业达成,精益企业的使命,最好的品质 最短的周期时间 最低的成本 最好的安全和高士气,通过消除浪费，各种类型的浪费,在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品,工作场所的环境,价值流,“6个西格玛”质量,经授权的团队,可视化管理,追求完美,工作场所安全、有序、清洁。,在满足客户要求的拉动下，以最短的时间经过原料、服务和信息流经过以价值为核心的流程。,在生产和流程设计中，贯穿“6个西格玛”质量。,团队被授权做出关键决策。,理解理想的行为，建立适当的评估体系，可视化的业绩考

5、核。,通过文化鼓励不断改进，不断追求完美。,“精益企业”业务愿景,“精益企业”的特征,在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。,8,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,9,造车先育人,TOYOTA,以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法,在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近100倍。当整个市场都开始往多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，2000年在北美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒），他的

6、销售额比三大汽车公司总和销售额要高。2003年全球汽车领域利润第一，2004年仍然是第一，2005年打败世界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。,丰田生产方式,10,5S和可视化管理,稳定和标准化流程,均衡生产(heijunka),丰田方式哲学,最好的质量-最低的成本-最短的周期-最好的安全-高士气,通过消除浪费来缩短生产时间,准时化正确的零件,正确的数量,正确的时间,节拍时间计划 连续流动 拉动系统 快速换线 集成物流,自动化(从源头保证质量)让问题可视化,自动停止 告警灯 人机分离 防错 工位内质量控制 解决问题的源头（5个为什么),员工&报告团队工作,选择 共同的目标,决策

7、交叉培训,减少浪费,现场观察 5个为什么,眼盯着浪费 解决问题,持续改进,丰田生产系统,11,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,12,1.Specify value in the eyes of the customer.从客户角度阐述价值。2.Identify the value stream and eliminate waste.找出价值流并消除浪费。3.Make value flow at the pull of the customer.价值流根据客户拉动进行流动4.Involve a

8、nd Empower employees.全员参于并充分授权。5.Continuously improve in pursuit of perfection.不断改进，追求完美。,CONTROL 控制,MEASURE 测量,ANALYZE 分析,IMPROVE 改进,精益思想五大原则,DEFINE 定义,Important to the customer.对客户很重要。Transformation of information or material.改变了信息或产品。DONE RIGHT THE FIRST TIME.一次做对。,什么是增值？,13,任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流

9、程产品开发订单录入、计划和生产安排供应商生产物流行政管理系统财务人力资源。,精益原则适用范围,目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用，同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。,要点,14,对增值的关注,分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：,比赛耗时180分钟 规定时间60分钟 增值时间140球x 10 秒/球 增值内容23分钟 流程中的增值比例12,非增值步骤降低了速度和流程效率。,现在从“物质”通过流程的角度思考你们的区域。物质在通过流程步骤中是否有中断？流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率?,15,增值和七大浪费,缺

10、陷产品 Defective Product 过度生产 Overproduction 搬运 Transportation 等待 Waiting 过多库存 Inventory 动作浪费 Over Motion 过度加工 Over Processing,Important to the customer.对客户很重要。Transformation of information or material.改变了信息或产品。DONE RIGHT THE FIRST TIME.一次做对。,要同时符合以上三个要求的活动才是value added.增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。,16,生产过程

11、的七大浪费,17,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,18,精益生产的思考角度:流程中的不同活动,ACTIVITY OF THE PRODUCT 产品的活动：从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化？哪些任务是增值的？周期有多 长？周期的百分之几包含增值活动？ACTIVITY OF THE PERSON人员的活动：从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的？人员何时 导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？ACTIVITY OF THE Machine 机器的活动：从机器的角度

12、看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能怎样？THE FLEXIBILITY OF THE PROCESS:流程的柔性：从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多长？在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？,19,价值流分析认识浪费,价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值）,OrderEntry订单录入,Order andDelivery ofComponents定购和交付部件,SubassemblyManufacturing组装生产,Unit Assemblyand Test单元组装和测试,Distrib

13、ution配送,A/R应收帐款,时间,思考累计效应 所有流程都有原料和成品 每个流程都包含增值和非增值的时间：,RM 原料,FG 成品,所有流程均影响周期时间和成本，因此，也最终影响竞争力。,价值流分析认识浪费,典型的非增值与增值比率：,多数公司小于1：,真正的机会在哪里？,99%NVA 非增值,价值流分析认识浪费,流程中的产品通常有4种类型的活动。,1.Transportation 运输 80%,世界级,第1、2、3项是浪费；第4项是增值。当产品停滞时，我们就产生了浪费。思考流动性。为什么你们的流程无法流动？现在你们找到了浪费的根源！,通常状况,10%70-80%5-10%1-5%,注意：百

14、分比指占流程总周期时间的比例。,从通过流程的产品的角度开始思考流程。,价值流分析认识浪费,23,价值流分析认识浪费,节拍时间是给定时间范围内的客户需求总量：可用工作时间/客户需求数量节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。,关键概念：节拍时间和循环时间,节拍时间Takt time,在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道：我们需要做多少 需要多长时间 据此，我们可以计算满足客户所需要的资源是多少（员工和设备）。,是指某一工序或生产线顺序生产两件相同产品的时间间隔（即生产一件产品的时间），它反映了一个工序或生产

15、线生产速率,周期时间（Cycle Time),前置时间（Lead Time),是指产品经过某一流程累计所需的时间，如订单履行周期时间,原材料采购周期时间,生产周期时间,发货运输周期时间。它反映了流程的运行速度。,1.Takt 节拍 节拍时间是指应以什么样的速度进行生产以满足客户需求 可用的工作时间/客户需求数量 建立流程的步调。节拍时间用来分析流程所需配备的资源。,2.Flow 流动“产品”一旦进入流程就不再停留 减少在制品在流程中的工作中断。明确支持，积极应对流程中的停顿。,3.Pull 拉动 在无客户需求时不进行生产。产品在有需求时才流入下一道工序。,4.Improve 改进 不断评估和改

16、进流程。每次改进都可以发现下一个改进机会。,创造价值流的四个要素,不断改进，追求完美。,26,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,安全卫生,现场美化,人心美仪,整 理,1、创造空间2、尽地之利3、场地利用,整 顿,清 扫,清 洁,素 养,最终目的,精益生产：和可视化管理,28,Layout改革按产品流程层流布局,精益生产：产品型布局,29,Cell 生产方式的概念图,传送带生产方式,Cell 生产方式,精益生产：单元化生产,30,精益生产：单件流生产,0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分

17、钟8分钟,0 分钟5 分钟10分钟15分钟20分钟,设备按工艺原则布置,设备间距离远,批量生产的流程（批量=5）,生产周期于与周转批量成正比关系，即周转批量（WIP）越大，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越短,设备：A B C D,设备按产品原则布置 设备间距离近单件流生产的流程（批量=1）,每台设备加工时间均为1分钟,设备：A B C D,31,精益生产：生产线平衡,Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。,生产线平衡率低的后果：1、作业

18、员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低；2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。,32,平衡改善法则：ECRS法则,精益生产：生产线平衡,33,同一方向動作辛苦 蛙泳式对称反向动作轻松,1.双手同时开始同时结束动作 2.双手动作对称反向3.身体动作以最低等级进行 4.动作姿势稳定,精益生产：基础IE改善,动作幅度越小越好，动作时间越短越好。人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作 腰的动作 肩的动作 肘的动作 手腕的动作 手指的动作,34,汽车制造商切换时间减少对生产频率和效率的影响,SMED means Single Minute Exchange of Di

19、eSMED意思是在10分钟内完成换模,精益生产：快速换型（SMED/QCO）,35,训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时间内操作几台设备，提高生产的柔性。,精益生产：培养多技能员工,36,精益生产：标准化工作,减少/消除浪费 提高效率 减少生产周期 改进5S 减少变异/提升品质 驱动基于标准的持续改进,一种建立质量和流动一致性的常规程序。一种建立1个或多个人及其任务与设备之间 流动的编排。一种得到承认的完成工作的顺序。,什么是标准化工作,标准化的好处,37,供应商,单向电子信息流,精益生产：看板拉动（）,手工卡的交付,内部供应商,看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出

20、的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。,避免过度生产减少库存建华沟通避免缺料减少周期,38,精益生产：均衡化生产,简化生产线设计:设计应付有+/-10%需求波动的生产线而不是+/-50%波动降低库存:需求平稳将导致库存降低减少占用面积:库存减少=占地减少,均衡生产将:,39,精益生产工具和方法,物料流Material flow-JIT VSM,Kanban,Takt-time,Cont.flow,Leveling,人People-Teams(TQC)Kaizen,VMS,R&R,PDCA(Ishikawa,5-why.),设备Machines-TPMJidoka,And

21、on,OEE,SMED,Poka-Yoke,5S,40,课程内容,精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序,41,Cycle Time Reduction 70-90%周期缩短 Inventory Reduction 70%库存减低Cost Reduction(labor/scrap/rework)30%成本减少（人工/废品/返工）On-Time Delivery 98-99.5%及时交货率,精益生产成果,42,1.人力资源-与批量生产方式相比，均能减1/2；2.新产品开发周期-可减至l/2或2/3；3.生产过程

22、在制品库存(WIP)-可减至批量生产的1/10；4.占用空间-可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5.成品库存-可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6.产品质量-可提高3倍；,精益生产与传统生产模式比较,43,建立精益企业文化,了解客户价值和需求模型,建立精益的生产单元和流程,制定集成供应链战略和策略,建立精益产品开发和支持,调整业务系统,制定库存和物料管理战略,创建一个能最大限度让我们给客户创造价值，减少浪费的产品和服务交付体系,组织中实施的每一个行动和运作方法都要朝着这个精益愿景前进,整个价值链的精益转型,44,VSM,定义和测量,第一阶段week 1-3,第三阶段week 5-8

23、,第二阶段week 3-4,第四阶段,有供应点的产品流动,精益管理,持续改进,对产品族进行分类 进行导入阶段的初步培训 对该产品族进行价值流程分析(VSM)分析产品流程分析(PPF)创建产品需求模型 导入5-S;达到”整理的”第二个层次 分析对生产计划的影响 识别资金/设备障碍 初步设定产能和节拍时间 对Monument的计划,搬移生产线 定义生产单元和支持部门人数 完成HSE检查清单 使物料进出合理化 创建标准化工作表 减少流程中的变异,修改作业指导书 对员工进行培训 初步使产品流动起来 定义单元需要的员工人数 创建快速换线计划 配置供应点所需硬件 设立标准的绩效指标和可视化 设立单元产品包

24、装计划 5-S“整顿”达到第二层次,计划供应点物料堆放 执行按节拍的生产 设立零件标准化的计划 设立单元的 SIOP流程 定好看板数量,优化看板数量 选择供应商到使用点的拉动 优化生产节拍 使用混合生产的 MPS 跟客户建立拉动系统 KAIZEN,执行5S和可视化 设立供应商拉动 工具模具标准化 对流程进行确认 标准化作业指导书 进行节拍时间管理 执行仓库到使用点的补货,搬移生产线&启动,使产品能流动起来,第五阶段,第六阶段,工厂现场精益转型顺序,工厂现场精益转型顺序,45,小结,“It truly is a never-ending journey.And the further you go with the lean principles,the further they will take you.Its like climbing a series of stairways through layers of cloudsat each new level you reach,you become aware of a whole new level above you-one that you never knew existed.”,Joseph C.Day,Chairman&CEO,Fruedenburg-NOK,