汽车厂涂装一车间资料-TPM教材.ppt

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1、TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE,设备管理与全员生产力维护,TPM活动培训,奇瑞汽车有限公司设备部,1、什么是TPM,我们为什么要搞TPM活动?TPM就是Total Productive Maintenance的缩写。直接翻译过来就是全员生产力维护的意思，但是在奇瑞公司，我们把TPM定义为：设备管理与全员生产力维护。那么我们为什么要在公司各个专业厂推广TPM活动呢？那是因为在生产现场经常存在这样的现象：设备突发故障，当天的生产任务无法完成；工装(夹模具、刀具等)更换的准备工作难做，换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同。调整时也花费很多时间；因废品的不断出现，需频繁地进

2、行质量检查；因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地进行巡回检查等。,TPM基本知识,因各种物品整理、整顿不善，导致在工作中为找寻物品花费较多时间；工作结束后的保养花费时间。,如上所述，TPM活动就是把问题点一个一个做为改善主题提出，把“制作出令人放心使用的设备”、“创造便于工作的现场”作为目标，通过全员参加的各种集体形式活动来推进的活动。也就是说:TPM是全体员工参加的生产维修、保全活动。,2、TPM活动目的:通过各种改善，达到改变设备、改变工作岗位、改变人的看法与观念，进一步进行公司体质的改善。,改变设备,一、TPM发展过程 TPM是以硬件为导向之活动，由生产现场设备保养、工厂活动，发展成包

3、括开发、间接部门等全公司全面追求源流的生产系统效率化。,二、TPM的方针 建立效率化的运作体制，达成零事故、零缺陷、零停台等零损失，来革新企业体质，使企业经营效率化。,计 划 保 全,三、TPM内容以5S为基础及八大支柱为主轴的架构,企业经营效率化,零事故、零缺陷、零停台、零损失,自 主 保 全,产品、设备开发管理,个 别 改 善,教 育 训 练,品 质 保 全,间接部门效率化,安全与卫生,5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）,四、TPM活动体系,人员、机器、系统之极限状态的发挥（零灾害、零不良、零故障）,开发管理(产品/制程设备开发),计划保全(设备零故障七步骤),自主保全(设备自主保全七步

4、骤),制程开发、改善,产品、制开发同步化,教 育 训 练,MP改善情报,新设备之运转/保全资讯,专门技能/自主保全技能,新设备之运转/保全技能,改善技能,要求技能,安全卫生,间接部门事务效率化,个别改善*设备损失*阻碍人的效率损失*能源损失*生成率损失*成本损失,五、设备保全体系5.1 体系架构,设备保全,维持活动,改善活动,预防保全（PM）Preventive Maintenance,日常保全（作业保全）Routine Maintenance(Operation Maintenance),定期保全Periodic Maintenance,预知保全Predictive Maintenance,

5、事后保全（CM）Breakdown Maintenance,1、如何降低 设备故障2、零故障3、清扫点检4、无短暂停机,装置保全Installation Maintenance,改良保全(CM)Corrective Maintenance,保全预防(MP)Maintenance Prevention,5.2、何谓预防保全/改良保全/保全预防预防保全系指为不产生故障、不良而做的日常保全动作而言为避免产生故障、不良、实施日常点检精度测定，定期分解修理（部分、全部）、给油等活动、测定劣化之状态，并判断其状态，事前做零件之更换、修理等的活动。最近由于检查、诊断设备的状态的设备诊断技术的进行，已可做到更

6、确实的保全。改良保全系为避免产生故障、不良、将设备改良使之容易保全的活动。即掌握容易产生故障、不良的设备弱点，将其改良，又为易于日常之点检、给油、零件交换、及易于部署操作将设备改良的活动。保全预防在引进新设备时从设计阶段就做到无故障、不发生不良（可靠性高）、易保全（保全性高）、易部署调整（操作性好）的设计活动。,六、TPM活动,6、1自主保全,1、活动目的*、此活动是以作业人员为主，对设备、装置依据其个人的 五感（听、触、嗅、看、味）来进行检查，并且对给 油、螺丝松紧等保全技术加以适当的教育训练，使其进 一步能对微小的故障作些简单的修理。*、作业员在日常活动上，为了使其了解自己的设备须由自 己

7、保养维护，因此每个人都须熟知其所使用设备的构造及 机能，并且学习日常保全的技能，达成每个作业人员都 能自主保全以提高作业的水准。,2、自主保全活动展开的7大步骤,第一步骤 初期清扫（清扫点检）,以设备为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除.防止强制劣化.透过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置,目的,重点,开始用手触摸设备；培养爱设备的心；了解脏粒，污染如何造成设备劣化；脏粒污染从哪里来的；怎么改善的话清扫工作会容易一点；加锁紧了的螺丝为什么还有漏油；弄懂本设备有什么机能。培训作业人员的疑问心 说明要清扫的理由；让他们自主寻找问题点；让他们了解“清扫就是点检”的意义。,清 扫 即 为 点 检,所谓的清扫

8、,可重复地检查、确认症兆变化的情况,将灰尘、污垢一扫而空,经由清扫,接触机器的各部位（看、摸）,在造成机器起问题之前开始着手,有关劣化（强制、自然）的防止,经由接触,可发现各部位的不良点（发热、振动、异音、松动）或症兆,第二步骤 发生源、困难处所对策,目 的.改善垃圾、污垢、污染的发生源，飞散的防止或清扫、加油、点检的困难处所，以缩短清扫、加油、点检时间。.学习设备改善的思考方法，以提升实质的效果。,重点,找到发生源，然后制订有效对策 缩小设备污染范围 改善清扫困难部位 使点检容易化,40,目的：.防止设备劣化的基本条件、清扫、加油、锁紧螺栓的维护管理。.亲自制作能在短时间内可确实作基本的行动

9、基准。.创造目视管理。,第3步骤自主保全临时基准的编制,重点,培养自己会制订基准书的能力，自己制订、自己会遵守；先深入观察设备；理解设备的基本机能；制订自己的设备的清扫标准；依5W1H法由组员一起讨论基准的内容。,41,作业标准书,自主保全(清扫?给油?点检)基准,所属_,设备名称_(),有效时间,发行,课长,组长,班长,清 扫,NO.,清扫个所,基 准,方 法,道 具,时 间,周 期,担当者,周,日,月,自主保全基准书范例,油压UNIT本题,主动力马达本体,没有污染,没有污染,擦拭,擦拭,抹布,抹布,4,3,OP,OP,给 油,NO.,给油个所,基 准,方法 油种,道 具,时 间,周 期,担

10、当者,OP,OP,日,周,月,6,6,5,3,加油瓶,加油瓶,目 视,目 视,油面计LEVEL范围内,油面计LEVEL范围内,1.,8.,油压桶内的油量,油压桶内的油量,点 检,担当者,周 期,时 间,道 具,方 法,基 准,点检个所,NO.,1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.,8.,9.,10.11.,日,周,月,0.,Surtion,没有污染,目 视,点检时清扫,30,3,op,油压驱动马达,无异常(音、热、臭),听、触、嗅,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,停止（保险）,交 换,以压力控制调整,目 视,目 视,目 视、触感,目 视、触感,听、触、

11、嗅,听、触、嗅,听、触、嗅,目 视、触感,目 视、触感,调整,交换,5,10,30,10,30,15,5,5,30,20,6,6,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,OP,压力控制阀,GAUGE阀,压力计,主动力马达,道频马达,变速机,皮带外盖,螺丝阀,滑轮,维持在所设定的压力,没有卡住,界限值范围,无异常(音、热、臭),无异常(音、热、臭),无异常(音、热、臭),回转方向确定,第四步骤 总点检,目的:理解设备的构造、机能原理及设备应有状态。养成能检查构成设备的主要机能、零件的技能。毫无遗漏地检查设备的主要机能零件，使潜在化的缺陷显现化，并加以复原,重点,学习自己用的设备的机

12、能与构造 制订设备综合点检基准书 学习实际的点检方法与微小缺点的修理 实施点检后对捕捉到的问题予以修理改善 研究导入目视管理方法,第5步骤 自主点检,目的:重新检讨清扫、加油点检基准整理自主保全基准。为确实做到自主保全基准的维护管理,设备提升自主点检作业的效率化与目视管理、防止措施等、,重点,制订自主点检表、基准书点检项目的综合化，留下记录；研究点检作业的效率化；检讨自主保养和专门保养最有效的分工；制订故障原因追溯手册。,第6步骤 标准化,目的：检讨操作员的任务与关联作业的效率化、标准化。自主点检的维护管理、改善与架构的建立。,重点,扩大设定现场管理项目包括安全、品质、作业效率化；继续针对设备

13、、工作人员、标准书、零件等加以管理；扩大目视管理的对象范围；整理整顿的习惯化；从（1）到（6）各阶段，把握必要管理的对象项目，自行制订基准书，遵守之。,第7步骤 自主管理的彻底,目的：改善设备、改变人、走出有成果的活动，建立无止境持续自主管理的 架构。谋求对零故障、零不良的彻底挑战与源流管理的积极性参与。,重点,开展日常管理及方针管理 培养依据数据进行管理的习惯（强化数据分析能力）,丰田的成功案例,1932年，从名古屋高等工业学校毕业的大野泰一进入丰田织机公司。他喜欢不停在车间转悠，他碰见问题不仅要连问五个W（WHY，为什么），还要加问一个H（HOW，如何解决）。如果机器开不动了，在大野和职员

14、之间 有这样的对话：为什么机器停了？答：负荷过大，保险丝 断了。为什么负荷过大？答：轴承部分不够润滑。为什么不够润滑？答：润滑油泵吸不上油。为什么 吸不上油？答：油嘴磨损，松动了。为什么磨损了？答：没有安装过滤器，粉屑进去了。然后大野再和技术人员一起研究解决方法。丰田生产方式就是这样被追问、讨论出来的。,七、推行TPM的评价指标,以设备综合效率OEE作为推行TPM的评价指标：设备综合效率=时间开动率性能开动率合格品率,1.时间开动率,一般所谓之设备开动率，以指时间开动率的情形较多，这是实际开动时间对负荷时间（必须使设备开动的时间）的比率时间开动率（2）这里所谓的负荷时间系指从一天（或一个月）的

15、操作时间扣除生产计划上之停止时间、计划保全之停止时间、日常管理上之早会等之停止时间者。（例）.1天之负载时间450分钟1天之停止损失时间故障停止60分钟部署时间20分钟调整20分钟合计100分钟1天之开动时间350分钟时间开动率 100%=77.8%,2.性能开动率,性能开动率系由速度开动率与净开动率所构成。速度开动率表示速度之差，指对设备原有的能力（周期时间、冲程数）之实际速度之比率。是用来看有无路实际照原规定之速度在开动，设备有无速度减慢，以性能开动率（3）假设实际生产节拍为5分钟/件，理论生产节拍为4分钟/件，那么，性能开动率=100%=80%,时间开动率 100%=77.8%性能开动率

16、=100%=80%合格品率 为 98%综合效率OEE=0.7780.800.98100%=61.0%一般计算这种综合效率时平均以50-60%之水准较多。上述的计算例为61.0%可以说很低，其原因为性能开 动率不高所致。改善对策如下：设法提高速度 即设备实际生产节拍尽量接近于理论生产节拍。缩小停止时间 即缩小部署时间、故障、调整时间等。,八、自主保全推广内容和推广计划1、自主保全推广内容公司在自主保全上做了一些工作，如点检、保养等，但没有形成计划性和系统性。在TPM中自主保全分7个阶段进行，目前先推广第一阶段：初期清扫。初期清扫的目的：以设备本体为中心的垃圾、尘埃、污染彻底排除。防止强制劣化。透

17、过清扫找出潜在缺陷，并予显现及处置。,初期清扫的要求：要将看得见和看不见的地方都清扫干净；对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫；长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分，持续实施。,2、自主保全推广计划 目前在公司各专业厂全面进行TPM活动，具体活动开展如下：专业厂各车间组织各相关人员进行培训，培训人员包括：TPM小组组长、班组长以上人员、设备维修负责人等，并对试点设备的现状进行拍照或进行总结，目视在看板上，在活动中积极寻求解决的方案。成立TPM小组。小组成员包括：设备操作者、其上下两序的操作者、设备维修人员(清扫工作由操作者进行，维修人员对清扫活动进行技术支持)，小

18、组设立小组长。班组长及车间主任应对小组工作进行支持，并对小组工作负责。,小组组长组织小组成员对试点设备详细分析，找出需清扫部位(需要解决的问题)。并由设备维修人员配合小组长将找出的清扫部位进行整理，制作表格，明确清扫责任人、确认人、清扫时间进度及清扫程度(要求)，表格须经车间主任签字确认，贴于目视化看板上。设备部组织人员对TPM小组成员进行培训，使小组成员熟知试点设备的构造和性能，并对关键部位如何清扫进行详细讲解。操作者每天参照制作的清扫表格对设备进行清扫，及时填写清扫情况，并每周总结一次清扫结果贴于目视化看板上。,小组组长每周召开一次小组会议，对每周清扫结果进行检查评价，并及时对清扫结果进行

19、拍照。若本周清扫任务完成，可继续下一清扫任务；若未完成，说明未完成原因。小组组长的检查评价须经车间主任签字确认后贴于目视化看板上。操作者将每天在清扫过程中发现的“垃圾、灰尘、漏油等发生源”和“清扫困难点”进行记录，记录表由TPM小组长制作，在记录表中要明确目前针对这些问题实施的临时措施。设备部将随时对活动开展情况进行检查评价，对活动开展好的给予表扬，差的给予批评。并积极配合活动的开展。,3.奖励和惩罚措施每月对各个专业厂TPM活动的开展情况进行检查，并对TPM开展的好坏进行加分或减分措施。考核细则见相关条例。,九、总结:此活动在今后的开展中将由专业厂各车间具体实施，设备部进行配合并给予咨询，各专业厂设备科结合计划保全活动，积极给予培训。,