机修钳工设备装配和维修培训课件.ppt

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1、2023/10/15,1,全有文档,2023/10/15,2,设备装配和维修,1 装配工艺概述 2 装配前的准备工作 3 装配尺寸链与装配方法 4 修理工艺概述 5 设备拆卸 6 设备磨损零件的修换标准和修复方法,2023/10/15,3,设备装配和维修,机械产品一般由许多零件和部件组成，按规定的技术要求，将若干零件组合成部件，再将若干零件和部件组合成机器的过程称为装配。设备修理过程中，机器经过拆卸、清洗和修理后，也要进行装配。装配工作是机械设备制造和修理过程中的最后一道工序，占有非常重要的地位，因为产品的质量、性能最终是由装配工作来保证的。因此，必须十分重视装配工作。,2023/10/15,

2、4,1 装配工艺概述,一、装配工艺过程,产品的装配工艺过程包括以下三个阶段：l.装配前的准备阶段(1)熟悉产品的装配图、工艺文件和技术要求，了解产品的结构、零件的作用以及相互连接关系。(2)确定装配方法、顺序和准备所需要的工具。(3)对零件进行清理和清洗。(4)对有些零件还需要进行刮削等修配工作，对有特殊要求的零件还要进行平衡试验、密封试验等。,2023/10/15,5,2装配阶段 装配工作分为部件装配和总装配。(1)部件装配指产品进入总装以前的装配工作。凡是将两个以上的零件组合在一起，成为一个装配单元的工作，都称为部件装配。(2)总装配指将零件和部件结合成一台完整机器的过程。,2023/10

3、/15,6,3调整、检验和试车阶段(1)调整工作指调节零件或机构的相互位置、配合间隙、结合松紧等。(2)精度检验包括几何精度检验和工作精度检验等。(3)试车是设备装配后，按设计要求进行的运转试验，检验机器运转的灵活性、振动、工作温升、噪声、转速、功率等性能是否符合要求。机器装配好之后，还要做喷漆、涂油、装箱工作。,2023/10/15,7,二、装配的组织形式,根据生产类型和产品复杂程度的不同，装配工作采用不同的组织形式。一般分为固定式装配和移动式装配两种。1固定式装配 固定式装配是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地点进行。在装配过程中，产品的位置不变，装配所需的零件和部件都汇集在

4、工作场地附近。主要应用于单件生产和小批量生产。,2023/10/15,8,2移动式装配 移动式装配是指工作对象(部件或组件)在装配过程中，有顺序地由一个工人转移到另一个工人，即所谓“流水装配法”。移动装配时，常利用传送带、滚道或地面传输线运送装配对象。每一工作地点由一个工人或一组工人重复地完成固定的工作内容。由于每个工人重复地完成固定的工作内容，技术熟练，并且广泛地使用专用设备、专用工具和采用互换性原则，因而装配质量好、生产效率高、生产成本低，适用于大量生产，如汽车、拖拉机的装配。,2023/10/15,9,三、装配工艺规程,1装配工艺规程及作用 装配工艺规程是指导装配施工的主要技术文件之一。

5、它规定产品及部件的装配顺序、装配方法、装配技术要求、检验方法及装配时所需的设备、工具、时间定额等，是提高产品质量和效率的必要措施，也是组织生产的重要依据。,2023/10/15,10,2装配工艺规程的制定(1)对产品进行分析认真研究产品装配图、装配技术要求及相关资料，确定产品装配的组织形式和保证装配精度的装配方法，以及产品的试验内容、方法等。(2)对产品进行分解，划分装配单元，确定装配顺序从工艺角度出发，将产品分解成若干个可以独立装配的组件和分组件，即装配单元。确定产品和各装配单元装配顺序时，应首先确定装配基准件。部件装配从基准零件开始，总装配从基准部件开始，然后根据装配结构的具体情况，按照先

6、下后上，先里后外，先难后易，先精密后一般，先重大后轻小的规律去确定其他零件或装配单元的装配顺序。,2023/10/15,11,(3)绘制装配单元系统图装配单元系统图是表示产品装配单元的划分及其装配顺序的示意图。当产品构造较复杂时，为了使装配系统图不过分复杂，可分别绘制产品总装及各级部装的装配单元系统图。如图1所示为某锥齿轮轴组件的装配图，经分解其装配顺序可按图2所示进行，图3所示为该组件的装配单元系统图。,2023/10/15,12,图1锥齿轮轴组件的装配图,01一锥齿轮轴02-衬垫03一轴承套04一隔圈05一轴承盖06一毛毡圈07一圆柱齿轮 B一l一轴承 B一2-螺钉 B一3-键 B一4-垫

7、圈 B一5一螺母,2023/10/15,13,图2锥齿轮轴组件装配顺序,装配单元系统图的绘制方法：1)先画一横线，在横线左端画出代表基准件的长方格，在横线的右端画出代表产品的长方格。2)按装配顺序从左向右将代表直接装到产品的零件或组件的长方格从横线引出，零件画在横线上面，组件画在横线下面。,2023/10/15,14,图3锥齿轮轴组件装配单元系统图,2023/10/15,15,3)用同样方法可把每一组件及分组件的系统图展开画出。(4)划分装配工序和装配工步根据装配单元系统图，再将装配工作划分成装配工序和装配工步。由一个工人或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作称为装配工序。用同一工

8、具，不改变工作方法，并在固定的位置上连续完成的装配工作，称为装配工步。部件装配和总装配都是由若干个装配工序组成，一个装配工序中可包括一个或几个装配工步。,2023/10/15,16,由装配单元系统图可以清楚地看出成品的装配过程，装配所需零件的名称、编号和数量，并可以根据它划分装配工序，因此可起到指导和组织装配工艺的作用。(5)制定装配工艺卡片 单件小批生产，不需要制定工艺卡片，工人按装配图和装配单元系统图进行装配。成批生产，应根据装配系统图分别制定总装和部装的装配工艺卡片。表1为锥齿轮轴组件装配工艺卡片，它简要说明了每一工序的工作内容、所需设备和工夹具、工人技术等级、时间定额等大批量生产则需一

9、序一卡。,2023/10/15,17,锥齿轮轴组件装配工艺卡片,2023/10/15,18,2023/10/15,19,2 装配前的准备工作,一、装配前零件的清理和清洗,1零件的清理 装配前要清除零件上的型砂、铁锈、切屑、研磨剂、油污等；清理时，要避免划伤重要的配合表面；清理后，箱体零件内壁的不加工表面要涂以浅色油漆。,2023/10/15,20,2零件的清洗(1)清洗方法单件小批量生产中，零件可在清洗槽中手工清洗；成批或大量生产中常用清洗机清洗零件。在清洗方法上，可以采用气体清洗、浸酯清洗、喷淋清洗、超声波清洗等。(2)常用的清洗剂有汽油、煤油、柴油和化学清洗液等。工业汽油适用于清洗较精密的

10、零部件，航空汽油用于清洗质量要求高的零件。使用汽油清洗时要注意防火。煤油、柴油清洗力不及汽油，清洗后干燥较慢，但比汽油安全。化学清洗液又称乳化清洗液，对油脂、水溶性污垢具有良好的清洗能力 且配制简单，稳定耐用，无毒，不易燃，使用安全，以水代油，节约能源。如105清洗剂，6501清洗剂，可用于冲洗钢件上以机油为主的油垢和机械杂质。,2023/10/15,21,工厂提示:(1)严禁用汽油清洗橡胶制品(如密封圈等)，以防发胀变形，应使用酒精或化学清洗剂清洗。(2)滚动轴承不能使用棉纱清洗，已加注防锈润滑脂的密封滚动轴承不需要清洗。(3)清洗后的零件，应等零件上油滴干后再进行装配。清洗后暂不装配的零件

11、应妥善保管，防止脏物和灰尘再次污染。(4)零件的清洗工作，可分为一次清洗和二次清洗，零件在第一次清洗后，应检查有无碰损和划伤，待进行修整后再进行二次清洗。,2023/10/15,22,二、零件的密封试验,对于某些要求密封的零件，如机床的液压元件、液压缸、阀体、泵体及压力容器等，要求在一定的压力下具有可靠的密封性，因此，在装配前应进行密封试验。密封试验有气压法(图5-4)和液压法(图5)。,1气压法 试验前，将试件各孔全部封闭，然后浸入水中，并向试件内部通人空气，水中无气泡说明试件不泄漏。当有泄漏时，可根据气泡密度来判断试件是否符合技术要求。,图5-4气压法,2023/10/15,23,2液压法

12、 试验前，除试件接头与液压泵相连接外，将其他各孔全部封闭，通过液压泵将液体注入试件内部，并使液体达到一定压力后，仔细观察试件接口或焊缝等各部分是否有泄漏、渗透等现象，来判断试件的密封性能。,图5-5液压法,2023/10/15,24,三、旋转件的平衡,机器中的旋转件(如带轮、飞轮、叶轮及各种转子等)，由于材料密度不均、本身形状对旋转中心不对称、加工或装配产生误差等原因，造成重心与旋转中心发生偏移，旋转时，因有不平衡量而产生离心力，使旋转中心无法固定，引起机械振动，从而使机器工作精度降低，零件寿命缩短，噪声增加，甚至发生破坏性事故。旋转件的不平衡形式有静不平衡和动不平衡两种。,2023/10/1

13、5,25,1静不平衡 如图5-6所示为旋转件在径向各截面上有不平衡量，由此产生的离心力的合力通过旋转件重心，不会引起使旋转轴线倾斜的力矩，这种不平衡称为静不平衡。其特点是：静止时，不平衡量自然地处于铅垂线的下方；旋转时，不平衡离心力只产生垂直于旋转轴线方向的振动。,图5-6零件的静不平衡,2023/10/15,26,图5-7静平衡装置a)圆柱式平衡架b)棱式平衡架,(1)静平衡法 消除旋转件静不平衡的方法称为静平衡法。其方法是首先确定旋转件上不平衡量的大小和位置，然后去除或抵消不平衡量对旋转的不良影响。静平衡的步骤如下：1)将待平衡的旋转件装上心轴后，放在平衡支架上。平衡支架应采用圆柱形或棱形

14、，如图7所示。支承面应坚硬、光滑，并有较高直线度、平行度，准确调至水平，以使旋转件在其上滚动时有较高的灵敏度。,2023/10/15,27,3)在与标记相对部位粘上一质量为m的橡皮泥，使m对旋转中心产生力矩，恰好等于不平衡量G对旋转中心产生的力矩，即w r=GL，如图8所示。此时，旋转件获得静平衡。,图8静平衡法,2)用手轻推旋转体使其缓慢转动，待其自动静止后在旋转件的下方作标记，重复转动若干次，如所作记号位置不变，则为不平衡量方向。,2023/10/15,28,4)去掉橡皮泥，在其所在部位加上质量相当于m的重块，或在不平衡量处(与m相对直径上L处)去除一定质量(m)。待旋转件可在任何角度均能

15、在支架上停留时，静平衡即告结束。(2)静平衡的应用静平衡只能平衡旋转件重心的不平衡，无法消除不平衡力矩。因此，静平衡只适于“长径比”较小(如盘类旋转件)或长径比虽然大但转速不太高的旋转件。,2023/10/15,29,2动不平衡 如图5-9所示为旋转件在径向截面上有不平衡量且由此产生的离心力形成不平衡力矩，所以旋转件旋转时不仅会产生垂直于轴线的振动，而且还会产生使旋转轴线倾斜的振动，这种不平衡称为动不平衡。消除动不平衡的方法称为动平衡法。动平衡一般在动平衡机上进行。对于长径比较大或转速较高的旋转件，通常都要进行动平衡。,图5-9零件的动不平衡,2023/10/15,30,3 装配尺寸链与装配方

16、法,一、尺寸链的概念,1装配尺寸链定义 影响某一装配精度的各有关尺寸所组成的尺寸组称为装配尺寸链。例如，图5一l0a中齿轮孔与轴配合间隙A的大小，与孔径A1及轴径A2的大小有关；的封闭尺寸组合称为尺寸链。,2023/10/15,31,图5一l0b中齿轮端面和机体孔端面配合间隙B的大小，与机体孔端面距离尺寸B1、齿轮宽度B2及垫圈厚度B3的大小有关；,2023/10/15,32,再如图5一l0c中，机床床鞍和导轨之间配合间隙C的大小与尺寸C1、C2及C3的大小有关。这些尺寸可以组成一个封闭外形，而这些互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合称为尺寸链。,图10装配尺寸链,2023/10/15,33

17、,2装配尺寸链简图 装配尺寸链可以从装配图中找出。为了简便起见，通常不绘出该装配部分的具体结构，也不必按严格的比例，只要依次绘出各有关尺寸，排列成封闭外形的尺寸链的简图。如图5一10所示的3种情况，其尺寸链简图如图5一11所示。,图5一11尺寸链简图,2023/10/15,34,3装配尺寸链的环 构成尺寸链的每一个尺寸都称为环，每个尺寸链最少有3个环。(1)封闭环在零件加工或机器装配过程中，最后自然形成(或间接获得)的尺寸，称为封闭环。一个尺寸链只有一个封闭环，用A、B、C 等表示。(2)组成环尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸，称为组成环。同一尺寸链中的组成环，用同一字母表示，如A1、A2、A3

18、，B1、B2、B3，C1、C2、C3等。,2023/10/15,35,(3)增环 在其他组成环不变的条件下，当某组成环增大时，封闭环随之增大，那么该组成环称为增环。图5一11中A1、B1、C2、C3为增环，增环用符号A1、B1、C1、C3表示。(4)减环 在其他组成环不变的条件下，当某组成环增大时，封闭环随之减小，那么该组成环称为减环。图5一11中A2、B2、B3、C1，为减环。减环用符号A2、B2、B3、C1表示。增环、减环可用简易方法判断：由尺寸链任一环的基面出发，绕其轮廓一周，以相反方向回到这一基面。如果所指方向与封闭环相反的为增环，所指方向与封闭环相同的为减环。如图11所示。,2023

19、/10/15,36,4装配尺寸链的封闭环极限尺寸及公差 由尺寸链简图中可以看出，封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和所有减环基本尺寸之和，即：,式中 数学符号，代表“总和”“连续 相加”的 意思；m增环数目；n 减环数目。,2023/10/15,37,封闭环极限尺寸与各组成环极限尺寸的关系，可由下列假定得出：(1)当所有增环都为最大极限尺寸，减环都为最小极限尺寸时，则封闭环必为最大极限尺寸。可用下式表示为：,式中 A max封闭环最大极限尺寸；A i max一第i个增环最大极限尺寸；A i min第i个减环最小极限尺寸。,2023/10/15,38,(2)当所有增环都为最小极限尺寸，而所有减环

20、都为最大极限尺寸时，则封闭环必为最小极限尺寸。可用下式表示为：,式中 A min封闭环最小极限尺寸；A i min一第i个增环最小极限尺寸；A i max第i个减环最大极限尺寸。,2023/10/15,39,将两式相减，可得封闭环公差为：,式中 封闭环公差；i 各组成环公差，i=A i max A i min 上式表明，封闭环公差等于各组成环公差之和。,2023/10/15,40,例1 如图10b所示齿轮轴装配中，要求装配后齿轮端面和箱体凸台端面之间具有0103 mm的轴向间隙。已知B1=80 mm，B2=60 mm，问B3尺寸应控制在什么范围内才能满足装配要求?,解：根据题意绘尺寸链简图(图

21、12)。确定封闭环、增环、减环分别为B B1、B2、B3 列尺寸链方程式，计算B3。B=B1 一(B2+B3)B3=B l 一 B2 一 B=80 60 0=20 mm,图12尺寸链简图,2023/10/15,41,确定 B3 极限尺寸。B max=B1max 一(B2min+B3min)B3min=B1min 一 B2min B max=801 5994 03=19.86 mm B min=B1min 一(B2max+B3max)B3max=B1min 一 B2max 一 B min=80 一 60 一 O1=199 mm 所以 B3=20,2023/10/15,42,二、装配精度与装配方法

22、,产品的每一步装配工作都必须满足预定的装配要求，达到一定的装配精度。一般产品装配精度包括零件、部件间距离精度(如齿轮与箱壁轴向问隙)、相互位置精度(如平行度、垂直度)、相对运动精度(如车床床鞍移动对主轴的平行度)、配合精度(间隙或过盈)及接触精度等。,2023/10/15,43,通过尺寸链分析，可知由于封闭环公差等于组成环公差之和，装配精度取决于零件制造公差，但零件制造精度过高，生产将不经济。为了正确处理装配精度与零件制造精度二者的关系，妥善处理生产的经济性与使用要求的矛盾，形成了不同的装配方法。,1完全互换装配法 在装配时，各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度。此方法适用于组成环少

23、、精度要求不高的场合或大批量生产中。,2023/10/15,44,2选择装配法 分直接选配法和分组选配法两种。常用的是分组选配法，它是将产品各配合副的零件按实测尺寸分成若干组，装配时，按组进行互换装配以达到装配精度。这种装配方法的配合精度取决于分组数，增加分组数可以提高装配精度，适用于大批量生产中装配精度要求很高、组成环较少的场合。,2023/10/15,45,3修配装配法 在装配时，修去指定零件上预留修配量，以达到装配精度。适用于单件和小批量生产以及装配精度高的场合。如在卧式车床尾座装配中，用修刮尾座底板的方法以保证车床前后顶尖的等高度(图13)。,图13修刮尾座底板,2023/10/15,

24、46,4调整装配法 装配时调整某一零件的相对位置或尺寸以达到装配精度。此法有可动调整法(图5-14a)和固定调整法(图14b)两种，适用于除必须采用分组装配的精密配件以外的各种装配场合。,图14调整装配法 a)可动调整法b)固定调整法,2023/10/15,47,完全互换法装配，装配精度完全依赖于零件的制造精度，以满足大批量生产流水装配线的需要。使用分组选配法、修配装配法和调整装配法装配时都可以将零件制造精度降低为经济加工精度，以降低生产成本，装配时采取一定的工艺措施，仍能达到装配精度要求。,2023/10/15,48,三、装配尺寸链解法,不论采用哪种装配方法，都需要应用尺寸链的概念，正确解决

25、装配精度与零件制造精度，即封闭环公差与组成环公差的合理分配。根据装配精度(即封闭环公差)对有关尺寸链进行正确分析，并合理分配各组成环公差的过程，称为解尺寸链。它是保证装配精度、降低产品制造成本、正确选择装配方法的重要依据。下面以完全互换法解尺寸链为例，说明解装配尺寸链的方法。,2023/10/15,49,例5-2 图15a所示齿轮箱部件，装配要求为轴向窜动量A=020.7 mm。已知 A1=122 mm，A2=28 mm，A3=A5=5 mm，A4=140 mm，试用完全互换法解尺寸链。,图15齿轮轴装配图,2023/10/15,50,解：根据题意绘出尺寸链简图，并校验各环基本尺寸。图15b所

26、示为尺寸链简图，其中A1、A2为增环，A3、A4、A5为减环，A为封闭环。A=(A1+A2)一(A3+A4+A5)=(122+28)一(5+140+5)=0 各环基本尺寸确定无误。,图15齿轮轴装配图,2023/10/15,51,确定各组成环公差及极限尺寸。首先求出封闭环公差：,2023/10/15,52,再按“入体原则”(分配孔、轴公差时，采取孔为基孔制，轴为基轴制的原则)分配偏差，有：,确定协调环。为了能满足装配精度要求，应在各组成环中选择一个环，其极限尺寸由封闭环极限尺寸方程式来确定，此环称为协调环，一般以便于制造及可用通用量具测量的尺寸充当，此题定为A4。,2023/10/15,53,

27、2023/10/15,54,4 修理工艺概述,机械设备在生产过程中由于磨损、腐蚀、维护不良、操作不当或设计缺陷等原因，使工作状态发生变化，导致机械设备发生故障或损坏。设备修理工艺，就是通过修复或更换已磨损、腐蚀或损坏的零部件使设备的精度、性能、效率得以恢复。,修理工作可分为定期性的修理工作和计划外的修理工作，见表2。企业中的定期性修理工作有两种不同的形式：一种是小修理、中修理和大修理；另一种是二级保养。这两种形式都是在普遍开展一级保养的基础上进行。,一、设备修理类别,2023/10/15,55,1标准修理法 根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修的日期、类别和内容。到了规定的时间，不管

28、设备的技术状态如何，都要严格按计划强制进行修理。这种方法的优点是能做好修前准备，缺点是难以完全切合实际，而且由于强制更换零件，提高了修理成本。因此，只适用于那些必须确保安全运转和生产中的关键设备，如动力设备、自动线上的设备等。,二、设备修理的方法,2023/10/15,56,2定期修理法 根据设备的实际使用情况，确定大致的修理日期、类别和内容。具体的修理日期、类别和内容，则需要根据修前的检查来确定。这种方法优点是便于做好修前准备，缩短设备停歇时间，比较切合实际。维修基础较好的企业都采用这种方法。3检查后修理法 预先确定设备的检查期限，根据检查结果，编制修理计划，确定修理的日期、类别和内容。这种

29、方法的优点是简便易行，缺点是不便于做好修前准备，修理停歇时间较长。,2023/10/15,57,表5一2 设备修理类别,2023/10/15,58,三、设备修理的组织方法,1部件修理法 将需要修理设备的部件拆卸下来，换上事先已准备好的同类部件。这种方法使设备停歇时间缩短，适用于拥有大量同类型设备的企业和关键的生产设备。2分步修理法 设备的各个部件，不在同一时间内修理，而是将设备各个独立的部分，按顺序分别进行修理，每次只集中修理一个部分。这种方法的优点是：由于把修理工作量分散，因而可以利用非生产时间进行修理。这种方法适用于结构上具有相对独立部件的设备，以及修理工作量大的设备，如组合机床、大型起重

30、设备等。,2023/10/15,59,3同步修理法 这种方法是将工艺上相互紧密联系的数台设备安排在同一时期内修理，实现同步化，以减少分散修理所占的停机时间，适用于流水生产线的设备等。,四、设备的检查,设备的检查，就是对设备的运转可靠性、精度保持性和零件耐磨性的检查。通过检查，可以了解设备的技术状况，及时发现并消除隐患，并为制定修理计划提供依据。设备检查，从时间上可分为日常检查和定期检查；从技术上可分为机能检查和精度检查。,2023/10/15,60,(1)日常检查指操作工人每天按照设备点检表所进行的检查。(2)定期检查指由专业维修人员在操作工人参与下，定期对设备进行检查。(3)机能检查对设备的

31、各项机能进行检查和测定。(4)精度检查对设备的加工精度进行检查和测定。,安全生产 设备拆卸修复和装配过程中，经常使用起重设备和吊装工具。常用的起重设备有：桥式吊车、电动葫芦等。常用的吊装工具有：手动葫芦、钢丝绳、链条、吊钩以及专用的吊装工具等。使用过程中，必须按照有关起重设备和吊具使用的安全操作规程进行操作，并遵守以下安全措施：,2023/10/15,61,(1)工作前要明确分工，统一信号，准备好吊装工具、起重设备等工作，必须确定专人负责指挥。(2)起吊零、部件，不准用铁丝、麻绳和三角带做起吊工具。不准用一根钢丝绳代替两根用，钢丝绳严禁超负荷使用。(3)起吊时吊钩要垂直于重心，绳与地面垂直线的

32、夹角一般不超过45。(4)零、部件起吊稍离地面时要暂停起吊，检查起重设备、起吊工具和绳索是否牢固可靠，零、部件是否平稳，棱角处要加软垫，确保无误后方可继续起吊。吊件上、下严禁站人。,2023/10/15,62,五、设备修理的工作过程,一般包括：修前准备、拆卸、修复或更换零部件，装配调整和试车验收等步骤。(1)修前准备工作 熟悉技术资料、修理检验标准；设备技术状态的调查、检测；确定修理工艺；准备工、量器具和工作场地等。(2)设备的拆卸 正确地解除零、部件在机构中相互间的约束和固定形式，把它们有次序地分解出来并妥善放置，防止拉伤、变形、便于寻找。,2023/10/15,63,(3)修理工作 对已解

33、体后的零、部件，按照修理的类别、修理工艺进行修复或更换。(4)装配调整和试车验收工作 对修复或更换后的零、部件进行装配，按照修理验收标准进行精度检验、空运转试验和负荷试验。在设备修理过程中，要牢固树立“安全第一”思想，制定修理方案时，必须制定相应的安全措施，专人负责。施工中要组织好工作场地，遵守安全技术规程，做到安全、文明生产。,2023/10/15,64,5 设备拆卸,一、拆卸前的准备工作,拆卸工作是设备修理过程中的重要环节，在拆卸中，若考虑不周，方法不当，就会造成被拆卸零、部件的损坏，甚至使整台设备的精度、性能降低。,2023/10/15,65,(1)调查分析设备的损坏状况修理前要认真听取

34、操作工人对机床设备修理的要求，详细了解机床故障症状，如精度丧失情况、主要件的磨损情况、机床传动系统的精度及外观缺损等。在操作工人的配合下，对必要的项目进行修前的试机检查，如主轴精度、导轨磨损程度、传动系统的振动情况、操作机构的灵活性及进给机构的准确性等，逐项检查，作好记录。(2)熟悉有关技术资料查阅机床设备说明书、总图及部件装配图及历次修理记录。对机床设备的工作原理、结构和性能等作详细了解，并了解设备修理的精度检验标准，仔细研究确定达到各项精度要求的措施。(3)准备必备的修理工具。,2023/10/15,66,二、拆卸的基本要求,机械设备拆卸时，应该按照与装配相反的顺序进行，一般是从外部拆到内

35、部，从上部拆到下部，先拆成部件或组件，再拆成零件的原则进行。另外在拆卸中还必须注意下列原则：(1)对不易拆卸或拆卸后会降低连接质量和损坏一部分连接零件的，应当尽量避免拆卸。如密封零件、过盈连接、铆接和焊接连接件等。(2)用击卸法冲击零件时，必须垫好软衬垫，或使用软材料(如紫铜)做的锤子或冲棒，以防止损坏零件表面。,2023/10/15,67,(3)拆卸时，用力应适当，注意保护主要结构件。对于相配合的两零件，在不得已必须拆坏一个零件时，应保存价值较高、制造困难或质量较好的零件。(4)长径比值较大的零件，如较精密的细长轴、丝杠等零件，拆下后，随即清洗、涂油、垂直悬挂。重型零件可用多支点支承卧放，以

36、免变形。(5)拆下的零件应尽快清洗，并涂油防锈，妥善保管。零件较多时，要按部件分门别类，作好标记后放置。,2023/10/15,68,(6)拆下的细小、易丢失的零件，如螺钉、螺母、垫圈及销子等，清洗后尽可能再装到主要零件上去，防止丢失。轴上零件拆下后，最好按原次序方向临时装回轴上或用钢丝串起来放置。(7)拆下的各种液压件，在清洗后均应将进、出口封好，以免灰尘杂质侵入。(8)在拆卸旋转部件时，应注意尽量不破坏原来的平衡状态。(9)容易产生位移而又无定位装置或有方向性的相配件，在拆卸时应先作好标记，以便装配时容易辨认。,2023/10/15,69,三、常用的拆卸方法,根据零、部件结构特点的不同，应

37、采用合理的拆卸方法。常用拆卸过盈连接的方法有击卸法、拉拔法、顶压法、温差法和破坏法等。,图16击卸时的保护a)保护主轴的垫铁b)保护轴端中心孔 c)保护轴端螺纹的垫套d)保护轴套的垫套,1击卸法 击卸法是用锤子或其他重物的冲击能量，把零件拆下来的一种方法，它是拆卸工作中最常用的方法。击卸时要注意对受击部位的保护。如图16所示。,2023/10/15,70,图17拉拔法 a)用拉拔器拉出滚动轴承 b)用拉拔器拉卸滚动轴承外圈 c)、d)用拉拔器拉卸 皮带轮和齿轮、滚动轴承,2拉拔法 用静力或较小的冲击力进行拆卸的方法，这种方法不容易损坏零件，适用于拆卸精度较高的零件。如锥销、带轮、滚动轴承的拆卸

38、。如图17所示。,2023/10/15,71,图18顶压法a)用螺旋c形夹头拆卸 b)用压力机拆卸 c)用螺钉顶压拆卸,3顶压法 一种用静力拆卸的方法，一般用于形状简单的静止配合件。顶压法常用螺旋压力机、C形夹和齿条压力机等工具和设备进行拆卸。如图18所示。,2023/10/15,72,图19用热油加热轴承内环拆卸法,4温差法 利用金属材料热胀冷缩的物理特性，将包容件加热，或者冷却被包容件的方法拆卸。用于配合过盈量较大或无法用击压法拆卸的连接，如滚动轴承的拆卸。如图19所示，,在加热前用石棉把轴承部分的轴隔离开来，防止轴受热胀大，用拉卸器卡爪钩住轴承内圈，给轴承施加一定拉力，然后迅速将加热到1

39、00左右的热油浇注在轴承圈上，待轴承内圈受热膨胀后，即可用拉力器将轴承拉出。,2023/10/15,73,图20破坏拆卸法,破坏法 当必须拆卸焊接、铆接、大过盈量连接等固定连接件，或发生事故而使花键轴扭曲变形、轴与轴套咬死及严重锈蚀而无法拆卸的连接件时，不得已而采用破坏拆卸来保证主要零件或未损坏零件完好的方法。破坏拆卸一般采用车、锯、錾、钻、气割等方法，将次要零件或已损坏零件拆卸下来。如图20所示，用车削方法将轴套切去。,2023/10/15,74,6 设备磨损零件的修换标准和修复方法,一、设备磨损零件的修换标准,设备磨损零件是否可以继续使用或修换，主要决定于零件的磨损程度及其对设备精度、性能

40、的影响，一般应考虑以下几个方面：,2023/10/15,75,(1)对设备精度的影响 有些零件磨损后影响设备精度，使设备在使用中不能满足工艺要求，就必须修复或更换。当零件磨损量尚未超过规定公差，继续使用到下次修理也不会影响设备精度时，就可以不修换。(2)对完成预定使用功能的影响 当零件磨损而不能完成预定的使用功能时，就必须更换。如离合器等。(3)对设备性能的影响 当零件磨损后，降低了设备的性能，就要进行修换。(4)对设备生产率的影响 当零件磨损后，使生产效率降低，工人体力消耗增加时，就应修换。,2023/10/15,76,(5)对零件强度的影响如锻压设备的曲轴、锤杆出现裂纹，继续使用可能引起严

41、重事故，这时就应修复或更换。(6)对磨损条件恶化的影响磨损零件若继续使用，会加速磨损，还可能发生发热咬死和断裂等事故，就必须修换。设备磨损零件在保证设备精度的前提下，应尽量修复，避免更换。零件是否修复，要考虑零件修复的经济性；修复后，能否恢复零件的原有技术要求和保持或恢复足够的强度和刚度；同时还要考虑零件的使用寿命和工厂现有的修理工艺技术水平。一般零件的修理周期，应比重新制作的周期要短；否则，就要考虑更换。,2023/10/15,77,二、零件常用的修复方法,1电镀修复法 常用的有镀铬、镀铁和金属刷镀。电镀法不但能恢复磨损零件的尺寸，还能改善表面性能，提高硬度、耐磨性、耐腐蚀性和改善润滑条件等

42、，多用于轴与轴颈的修复。如图5-21所示为刷镀原理示意图。,刷镀时，将专用直流电源的负极接到工件上，正极与涂笔相连接。涂笔的石墨极包裹着棉套，蘸上快速沉积金属溶液，与工件接触并相对运动，溶液中金属离子在电场作用下沉积在工件上时间越长沉积越厚，直至满足要求。,图2l刷镀原理不恿图 1一工件 2一涂镀层 3一刷镀液4一阳极包套 5一刷镀笔6-_电源 7一电缆线,2023/10/15,78,2金属喷涂修复法 有气喷法和电喷法两种。此方法多用于轴或轴颈的修复，也可用来修复导轨、青铜轴承等。气喷法如图22所示。它是利用氧一乙炔火焰熔化非自熔金属合金或尼龙塑料丝或粉末，并通过压缩空气将熔融金属或尼龙塑料吹

43、成雾状，向工件磨损部位喷涂的一种方法。电喷法是利用一般焊接电弧熔化两根不断进给的电极(金属丝)，然后通过压缩空气把熔融金属吹成雾状，向工件上喷涂。,图22气喷涂不意图,2023/10/15,79,3焊接修复法 零件磨损或局部断裂时，可用焊接的方法进行修复。(1)振动电堆焊 常用于对主轴、花键轴、齿轮等零件进行修复。(2)气焊 常用于修复断裂损坏的碳素钢、合金钢、铸铁和有色金属及其合金零件，还可以修复薄壁零件和低熔点合金。(3)手工电弧焊 常用于修复碳素钢、合金钢和铸铁零件。(4)气体保护电弧焊 用于修复不锈钢、耐热钢、铝、镁、钛合金等制成的零件。(5)钎焊 用熔点低于零件材料的填充金属(钎料)

44、将零件连接或填补缺陷。常用于碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属及其合金等制成的零件。,2023/10/15,80,4粘接修复法 利用粘接剂对零件的磨损、缺陷部位进行修补，如机床导轨面上镶钢、铸铁或其他材料的板或导轨面；对轴、套、拨叉等零件断裂处进行修复等。如图5-23所示为用粘接法补偿镶条厚度。,图23用粘接法补偿镶条厚度,2023/10/15,81,机械加工修复法(1)改变尺寸修复法 相配合的零件、配合表面磨损后，可对其主要零件(如轴)进行切削加工，恢复其形位公差和表面粗糙度，并按其新尺寸配作与之配合的零件，达到配合要求。修复的原则是：对结构复杂而贵重的零件进行切削加工恢复精度，而对其相配件重新

45、制作。(2)镶加零件修复法 常用的有3种方法：1)镶套法 如图5-24所示。,图24用镶套法修复箱体孔,2023/10/15,82,2)加垫法 当轴肩磨损时，可切去磨损部位，加一个适当尺寸的垫进行补偿。如图25所示。,图25加垫法,3)机械加固法如图5-26所示。,图26机械加固法l一卸荷孔2一裂纹3一钢板4一螺钉,2023/10/15,83,(3)局部修复法 当零件只是局部磨损或损坏，而其他部位尚可使用时，可将损坏部位切除，制造新件后，用压配、键连接、螺纹连接、铆接、焊接或粘接等方法加以组合固定。如图27、图5-28所示。,图27用螺钉固定镶齿齿块1一圆柱头螺钉2一齿形镶块3一齿轮,图28用

46、局部修复法修复四联齿轮,2023/10/15,84,6零件的其他修复方法(1)金属扣合法 机床床身、机架、箱体及其他大型铸件产生裂纹或折断，在垂直于铸件裂纹或折断的方向，用铣、钻、錾等方法加工出一定形状和尺寸的扣合槽，嵌人与之相吻合的扣合键，使产生裂纹或折断的铸件两面连接在一起，并具有一定的强度和密封性。,2023/10/15,85,根据扣合的方法和特点，金属扣合法可分为强固扣合法、热扣合法、强密扣合法和优级扣合法4种。如图29、图30、图3l和图32所示。,图5-29强固扣合法,图30工字型热扣合法,图31强密扣合法,图32优级扣合法,2023/10/15,86,(2)塑性变形法 有镦粗法、扩胀法和挤压法等，适用于塑性好而精度要求不太高的零件修复。有色金属套筒等零件，可以通过镦粗法增大其外径尺寸，然后用切削加工方法恢复外径尺寸精度。如图33所示。,图5-33镦租法,2023/10/15,87,扩胀法 是在专用模具上用扩胀冲头对套筒零件进行冲击，以增大套筒零件的外径和内径。如图34所示。,图34扩胀法,2023/10/15,88,挤压法 是通过专用冲头和冲模使套筒零件外径缩小的方法。如图5-35所示。,图5-35挤压法,2023/10/15,89,休息、休息,