数控车床的加工程序编制.ppt

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1、,数控加工编程及操作电子教案,长江师范学院应用技术学院主讲教师：何仁琪,第3章 数控车床的加工程序编制,3.1数控车床程序编制基础 3.2数控车床的基本编程方法 3.3车削加工综合实例,3.1 数控车床程序编制的基础结合HNC-21T数控车床的使用，分析数控车床加工程序编制的基础，首先讨论以下三个问题：数控车床的工艺装备；对刀方法；数控车床的编程特点。3.1.1 数控车床的工艺装备由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用通用三爪卡盘夹具，因而在工艺装备中，我们将以WALTER系列车削刀具为例，重点讨论车削刀具的选用及使用问题。1、数控车床可转位刀具特点数控车床所采用的可转位车刀，与通用车床相

2、比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。,第3章 数控车床的加工程序编制,表3.1可转位车刀特点,第3章 数控车床的加工程序编制,2、数控车床刀具的选刀过程 数控车床刀具的选刀过程，如图3.1所示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图3.1中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、

3、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。下面将讨论每一图标的内容及选择办法。,第3章 数控车床的加工程序编制,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.1 数控车床刀具的选刀过程,（1）机床的影响因素机床类型刀具附件主轴功率工件夹持方式,第3章 数控车床的加工程序编制,（2）选择刀杆夹持方式切削层截面形状刀柄的悬伸,（3）刀片夹紧系统杠杆式螺旋式,第3章 数控车床的加工程序编制,（4）选择刀片形状刀尖角刀片基本类型,表3

4、.3刀片形状适用场合,第3章 数控车床的加工程序编制,-首选,-次选,（5）工件的影响因素工件形状、工件材质、毛坯类型、工艺系统刚性、表面质量、加工精度、切削深度、进给量、刀具耐用度,第3章 数控车床的加工程序编制,（6）选择工件材料代码,表3.4选择工件材料代码,（7）确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码,第3章 数控车床的加工程序编制,（8）选择加工条件脸谱,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.9 加工条件脸谱,表3.5选择加工条件,（9）选择刀具：选择刀具材料、选择刀杆、刀片,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.10 选定刀具,表3.6选定刀片材料（选择负型刀片）,表3.7选定

5、刀片材料(选择正型刀片）,3.1.2 对刀 确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系。1、一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀，是基本对刀方法（见图3.11）。“试切-测量-调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。2、机外对刀仪对刀是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。图3.123、自动对刀通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。图3.13,第3章 数控车床的加工程序编制,3.1.3 数控车床的编程特点 1、加工坐标系 加工坐标系应与机床坐标系的

6、坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为C向，顺时针为C向，如图3.14所示：加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。通常将X轴原点设在主轴中心线上，而Z轴原点设在加工工件精车后的右端面上。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.14数控车床坐标系,3.1.3 数控车床的编程特点 2、直径编程方式 在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图3.15所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标值为（40，60）。采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程

7、中可能造成的错误，给编程带来很大方便。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.15 直径编程,3.1.3 数控车床的编程特点 3、绝对增量可混用 一个程序段中可采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。如：G01X10W10F0.24、进刀和退刀方式 对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。图3.16,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.16切削起始点的确定,3.1.3 数控车床的编程特点 5、X向的脉冲当量是Z向的一半 为提高径

8、向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。6、广泛应用固定循环 由于车削加工常用棒料或锻件作为毛坯，加工余量较大，所以为简化编程，数控装置常具备有不同形式的固定循环，可以进行多次重复循环切削。7、需进行刀尖半径补偿。常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个半径不大的圆弧，因此，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具进行半径补偿。,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2 数控车床的基本编程方法3.2.1 F功能（F指令）F功能指令用于控制切削进给量。在程序中有两种方法：1、每转进给量 编程格式：G95F（mm/r)G95只起定义作用 例：G95 F0.2 表示

9、进给量为0.2 mm/r。2、每分钟进给量 编程格式：G94F（mm/min)G94只起定义作用 例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。3.2.2 S功能（S指令）S功能指令用于控制主轴转速。编程格式 S（S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min）。1、最高转速限制G50 编程格式 G50 S（S后的数字表示最高转速，r/min）例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2 数控车床的基本编程方法3.2.2 S功能（S指令）2、恒线速控制 编程格式 G96 S（S后数字表示恒定线速度：m/min）。例：G96 S150

10、 表示切削点线速度控制在150 m/min。对图3.17中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为：A：n=1000150(40)=1193 r/minB：n=1000150(60)=795r/minC：n=1000150(70)=682 r/min3、恒线速取消 编程格式 G97 S（S后数字表恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值）。例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.17 恒线速切削方式,3.2 数控车床的基本编程方法3.2.3 T功能

11、（T指令）T功能指令用于选择加工所用刀具。编程格式 T T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2 数控车床的基本编程方法3.2.4 M功能（M指令）M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋

12、转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2 数控车床的基本编程方法3.2.5 加工坐标系设定 1、G50 X Z 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，图3.19。例：按图3.18设置加工坐标的程序段如下：G50 X128.7 Z375.12、G92XZ 通过当前刀具所在位置来设定加工坐标系的原点。这一指令不产生机床运动。3、G54G59设定加工坐标系 G54对应一号工件坐标系，其余以此类推。可在MDI 方式的参数设置页面中，设定加工坐标

13、系。,第3章 数控车床的加工程序编制,3.18设定加工坐标系,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.6 圆角、倒圆角编程 1、45倒角 由轴向切削向端面切削倒角，即由Z轴向X轴倒角，i的正负根据倒角是向X轴正向还是负向,如图3.19a所示。编程格式为 G01 Z(W)Ii（华中G01 Z(W)C）由端面切削向轴向切削倒角，即由X轴向Z轴倒角，k的正负根据倒角是向Z轴正向还是负向，如图3.19b所示。编程格式 G01 X(U)Kk（华中G01 X(U)C）,第3章 数控车床的加工程序编制,b)X轴向Z轴,a)Z轴向X轴,图3.19 倒角,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.6 圆角、倒圆角

14、编程 2、任意角度倒角 在直线进给程序段尾部加上C，可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或与终点之间的距离，如图3.20。编程格式为 G01 X（U）Z(W)C（华中G01X(U)Z(W)C）例:G01 X50 C10 X100 Z-100,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.6 圆角、倒圆角编程 3、倒圆角 编程格式 G01 Z(W)Rr时，图3.21a 编程格式 G01 X(U)Rr时，图3.21b 4、任意角度倒圆角（华中：G01 X(U)Z(W)R）,第3章 数控车床的加工程序编制,a)Z轴向X轴,图3.21 倒圆角

15、,b)X轴向Z轴,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.6 圆角、倒圆角编程 实例：加工图3.23所示零件的轮廓，程序如下：G00 X10 Z22 G01 Z10 R5 F0.2 X38 K-4 Z0,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.23 应用例图,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.7 刀尖圆弧自动补偿功能 编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图3.24所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如图3.25所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能

16、的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.24 刀尖圆角R,图3.25刀尖圆角R造成的少切与过切,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.7 刀尖圆弧自动补偿功能 G40-取消刀具半径补偿，按程序路径进给。G41-左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42-右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖圆弧位置编码，指定编码值的方法参考图3.26。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.26 刀尖圆角R的确定方法,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.7

17、 刀尖圆弧自动补偿功能例：应用刀尖圆弧自动补偿功能加工图3.27所示零件：刀尖位置编码：3N10 G50 X200 Z175 T0101 N20 M03 S1500N30 G00 G42 X58 Z10 M08N40 G96 S200N50 G01 Z0 F1.5N60 X70 F0.2N70 X78 Z-4N80 X83N90 X85 Z-5N100 G02 X91 Z-18 R3 F0.15N110 G01 X94N120 X97 Z-19.5N130 X100N140 G00 G40 G97 X200 Z175 S1000 N150 M30,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.27 刀

18、具补偿编程,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.8 单一固定循环 单一固定循环可以将一系列连续加工动作，如“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成，从而简化程序。1、圆柱面或圆锥面切削循环 圆柱面或圆锥面切削循环是一种单一固定循环，圆柱面单一固定循环如图3.28所示，圆锥面单一固定循环如图3.30所示。（1）圆柱面切削循环编程格式 G90 X(U)Z(W)F(G80X(U)Z(W)F)(X、Z为圆柱面切削的终点)U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。例：应用圆柱面切削循环功能加工图3.29所示零件。N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S1000N

19、30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150N50 G90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200 N90 M30,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.28圆柱面切削循环,图3.29 G90的用法（圆柱面）,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.8 单一固定循环 1、圆柱面或圆锥面切削循环（2）圆锥面切削循环编程格式 G90 X(U)Z(W)I F(G80 X(U)Z(W)I F)式中：X、Z-圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I-圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。

20、如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。如图3.30所示。例：应用圆锥面切削循环功能加工图3.30所示零件。G01 X65 Z2 G90 X60 Z-35 I-5 F0.2 X50G00 X100 Z200,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.30 圆锥面切削循环,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.8 单一固定循环 2、端面切削循环 端面切削循环是一种单一固定循环。适用于端面切削加工，如图3.31所示。（1）平面端面切削循环编程格式 G94 X(U)Z(W)F(G81 X(U)Z(W)F)式中：X、Z-端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐

21、标。例：应用端面切削循环功能加工图3.31所示零件。G00 X85 Z5 G94 X30 Z-5 F0.2 Z-10 Z-15,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.31 端面切削循环,3.2 数控车床的基本编程方法 3.2.8 单一固定循环 2、端面切削循环（2）锥面端面切削循环编程格式 G94 X(U)Z(W)K F(G81 X(U)Z(W)K F)式中：X、Z-端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K-端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。如图3.32所示。例：应用端面切削循环功能加工图3.33所示零件

22、。G94 X20 Z0 K-5 F0.2 Z-5 Z-10,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.32 锥面端面切削循环,图3.33 G94的用法（锥面）,3.2.9 复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。1、外圆粗切循环 外圆粗切循环是一种复合固定循环。适用于外圆柱面需多次走刀才能完成的粗加工，如图3.34所示。编程格式：G71 U(d)R(e)G71 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)(G71 U(d)R(r)P(ns)Q(nf)X(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)式中：d-背吃刀量；e-退

23、刀量；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。注意：1、nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效。2、零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；X轴、Z轴方向非单调时，nsnf程序段中第一条指令必须在X、Z向同时有运动。3、nsnf程序段为精车路线，即按零件的轮廓编程。4、对于华中系统而言，在精车程序段前重新设置参数可完成精车工序。而无需再用精车循环指令。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.34 外圆粗切循环,3.2.9 复合固定循环1、外圆粗

24、切循环例：按图3.35所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。N10 G50 X200 Z140 T0101 N20 G00 G42 X120 Z10 M08 N30 G96 S120 N40 G71 U2 R0.5 N50 G71 P60 Q120 U2 W2 F0.25 N60 G00 X40/ns N70 G01 Z-30 F0.15 N80 X60 Z-60 N90 Z-80 N100 X100 Z-90 N110 Z-110 N120 X120 Z-130/nf N130 G00 X125 N140 X200 Z140 N150 M02,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.35 G71程

25、序例图,3.2.9 复合固定循环2、端面粗切循环端面粗切循环适于Z向余量小，X向余量大的棒料粗加工，如图3.36所示。编程格式G72 U(d)R(e)G72 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)G72 W(d)R(r)P(ns)Q(nf)X(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)式中：d-背吃刀量；e-退刀量；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。注意：（1）nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定对粗车循环无效。（2）零件轮廓必须符合X轴、Z轴方向同

26、时单调增大或单调减少。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.36 端面粗加工切削循环,3.2.9 复合固定循环2、端面粗切循环例：按图3.37所示尺寸编写端面粗切循加工程序。N10 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S800 N30 G90 G00 G41 X176 Z2 M08 N40 G96 S120 N50 G72 U3 R0.5 N60 G72 P70 Q120 U2 W0.5 F0.2 N70 G00 X160 Z60/ns N80 G01 X120 Z70 F0.15 N90 Z80 N100 X80 Z90 N110 Z110 N120 X36 Z132/

27、nf N130 G00 G40 X200 Z200 N140 M30,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.37 G72程序例图,3.2.9 复合固定循环3、封闭切削循环封闭切削循环是一种复合固定循环，如图3.38所示。封闭切削循环适于对铸、锻毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。编程格式 G73 U(i)W(k)R(d)G73 P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)G73 U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)X(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)式中：i-X轴向总退刀量；k-Z轴向总退刀量（半径值）；d-重复加工次数；ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号

28、；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；u-X轴向精加工余量；w-Z轴向精加工余量；f、s、t-F、S、T代码。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.38 封闭切削循环,3.2.9 复合固定循环3、封闭切削循环例：按图3.39所示尺寸编写封闭切削循环加工程序。N01 G50 X200 Z200 T0101 N20 M03 S2000 N30 G00 G42 X140 Z40 M08 N40 G96 S150 N50 G73 U9.5 W9.5 R3 N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3 N70 G00 X20 Z0/ns N80 G01 Z-20 F0.15 N90

29、 X40 Z-30 N100 Z-50 N110 G02 X80 Z-70 R20 N120 G01 X100 Z-80 N130 X105/nf N140 G00 X200 Z200 G40 N150 M30,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.39 G73程序例图,3.2.9 复合固定循环4、精加工循环 由G71、G72、G73完成粗加工后，可以用G70进行精加工。精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns-nf程序段中的F、S、T才有效。编程格式 G70 P(ns)Q(nf)式中：ns-精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf-精加工轮廓程序段中结束程序段

30、的段号。例：在G71、G72、G73程序应用例中的nf程序段后再加上“G70 Pns Qnf”程序段，并在ns-nf程序段中加上精加工适用的F、S、T，就可以完成从粗加工到精加工的全过程。,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2.10 深孔钻循环 深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工，如图3.40所示。编程格式 G74 R(e)图3.40深孔钻削循环G74 Z(W)Q(k)F式中：e-退刀量；Z(W)-钻削深度；k-每次钻削长度（不加符号）。例：采用深孔钻削循环功能加工图3.40所示深孔，试编写加工程序。其中：e=1，k=20，F=0.1。N10 G50 X200 Z100 T0202 N20 M

31、03 S600 N30 G00 X0 Z1 N40 G74 R1 N50 G74 Z-80 Q20 F0.1 N60 G00 X200 Z100 N70 M30,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.40深孔钻削循环,3.2.11 外径切槽循环外径切削循环功能适合于在外圆面上切削沟槽或切断加工。图3.41 切槽加工编程格式 G75 R(e)G75 X(U)P(i)F 式中：e-退刀量；X(U)-槽深；i-每次循环切削量。例：试编写进行图3.41所示零件切断加工的程序。G50 X200 Z100 T0202 M03 S600 G00 X35 Z-50 G75 R1 G75 X-1 P5 F0.1

32、 G00 X200 Z100 M30,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.41 切槽加工,3.2.12 螺纹切削指令该指令用于螺纹切削加工。1、基本螺纹切削指令G32基本螺纹切削方法见图3.42所示。编程格式 G32 X(U)Z(W)F（G32 X(U)Z(W)F）式中：X(U)、Z(W)-螺纹切削的终点坐标值；X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削；(X坐标值依据机械设计手册查表确定)F-螺纹导程。螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.42 圆柱螺纹切削,3.2.12 螺纹切削指令注意事项：从

33、螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；改变主轴转速的倍率，将切出不规则螺纹；在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2，以消除伺服滞后造成的螺距误差；,第3章 数控车床的加工程序编制,3.2.12 螺纹切削指令,第3章 数控车床的加工程序编制,常用螺纹切削的进给次数与吃刀量,3.2.12 螺纹切削指令2、螺纹切削循环指令 螺纹切削循环指令把“切入-螺纹切削-退刀-返回”四个动作作为一个循环（如图3.44所示

34、），用一个程序段来指令。编程格式 G92 X(U)Z(W)I F(G82 X(U)Z(W)I F)式中：X(U)、Z(W)-螺纹切削的终点坐标值；I-螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。(G82为非模态指令）,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.44螺纹切削循环,3.2.12 螺纹切削指令2、螺纹切削循环指令例：试编写图3.45所示圆柱螺纹的加工程序。G00 X35 Z104G92 X29.2 Z53 F1.5X28.6X28.2X28.04G00 X200 Z200例：试编写

35、图3.46所示圆锥螺纹的加工程序。G00 X80 Z62 G92 X49.6 Z12 I-5 F2 X48.7 X48.1 X47.5 X47 G00 X200 Z200,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.45 圆柱螺纹切削循环,图3.46圆锥螺纹切削循环应用,3.2.12 螺纹切削指令3、复合螺纹切削循环指令 复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令，如图3.47所示。编程格式 G76 P(m)（r）（）Q（dmin）R(d)G76 X(U)Z(W)R(I)F(f)P(k)Q(d)G76C(c)R(r)E(e

36、)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L)式中：mc-精加工重复次数；r-倒角量；r-Z向退尾长度；e-X向退尾长度。a-刀尖角；dmin-最小切入量；d-精加工余量；X(U)Z(W)-终点坐标；I-螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。k-螺牙的高度（X轴方向的半径值）；d-第一次切入量（X轴方向的半径值）；f-螺纹导程。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.47 复合螺纹切削循环与进刀法,3.2.12 螺纹切削指令3、复合螺纹切削

37、循环指令例：试编写图3.48所示圆柱螺纹的加工程序,螺距为6mm。G76 P 02 12 60 Q0.1 R0.1G76 X60.64 Z23 R0 F6 P3.68 Q1.8G76 C2 A60 X60.64 Z23 I0 K3.68 U0.1 V0.1 Q1.8 F6,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.48 复合螺纹切削循环应用,3.3数控车削加工综合举例 下面以图3.49所示的零件来分析数控车削工艺制订和加工程序的编制。确定工序和装夹方式该零件（如图3.49所示）毛坯是直径145mm的棒料。分粗精加工两道工序完成加工。夹紧方式采用通用三爪卡盘。根据零件的尺寸标注特点及基准统一的原则，

38、编程原点选择零件左端面。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.49 典型零件图,3.3数控车削加工综合举例设计和选择工艺装备1、选择刀具以选用WALTER的刀具为例：（1）刀杆选择 根据零件轮廓选择图示刀杆类型，见图3.50。根据切削深度，机床刀夹尺寸，从产品目录样本中选择刀杆型号PDJN R/L 2525 M11，见表3.8。（2）工件材料45钢 选择工件材料组P,见表3.9。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.50 刀杆选择,表3.8 刀杆型号,表3.9 工件材料组,3.3数控车削加工综合举例设计和选择工艺装备1、选择刀具（2）工件材料45钢 选择工件材料组P,见表3.9。（3）加工

39、条件加工条件见表3.10。,第3章 数控车床的加工程序编制,表3.9 工件材料组,表3.10 加工条件,3.3数控车削加工综合举例设计和选择工艺装备1、选择刀具（4）断屑槽型断屑槽型选择见图3.51。根据粗加工切削深度3mm，进给量0.4mm/r，选择负型刀片NM7槽型。根据精加工切削深度0.5mm，进给量0.1mm/r，选择正型刀片NS4槽型。,第3章 数控车床的加工程序编制,图3.51 断屑槽型,3.3数控车削加工综合举例设计和选择工艺装备1、选择刀具（5）刀具材料 粗加工材料为WAP10，精加工材料为WAK10，见表3.11。,第3章 数控车床的加工程序编制,表3.11刀具材料,3.3数

40、控车削加工综合举例设计和选择工艺装备1、选择刀具（6）刀片选择 粗加工，从产品目录样本中选择DNMG 110408-NM7；精加工，从产品目录样本中选择DNMG 110408-NS4，见表3.12。,第3章 数控车床的加工程序编制,表3.12 刀片选择,3.3数控车削加工综合举例设计和选择工艺装备2、决定切削用量材料的切削性能、毛坯余量、零件精度等见表3.13。根据粗加工切削深度3mm，进给量0.4mm/r，查WALTER（所选刀具的供应商）加工数据得切削速度320m/min。根据精加工切削深度0.5mm，进给量0.1mm/r，查WALTER（所选刀具的供应商）加工数据得切削速度400 m/m

41、in。,第3章 数控车床的加工程序编制,表3.13切削用量,3.3数控车削加工综合举例程序编制G50 X200 Z150 T0101 M03 S600G00 X101 Z0 G95 G01 Z32 F0.1G71 U1.5 R1G71 P10 Q20 N10 G00 X99 Z0.1G01 X100 Z-0.4 F0.1Z-10X109X110 Z-10.5Z-20X119X120 Z-20.5Z-30,第3章 数控车床的加工程序编制,X110 Z-50Z-65X129X130 Z-65.5Z-75G02 X131.111 Z-105.714 R25(I20 K-15)G03 X140 Z-1

42、18.284 R20(I-15.555 K-12.571)G01 Z-125X145 Z-130N20 X150 F0.35G00 U80 W218T0202G70 P10 Q20G00 U80 W218M30,3.3数控车削加工综合举例实例一：图示零件毛坯为直径35mm的棒料，试编写其粗精加工程序。,第3章 数控车床的加工程序编制,%3345T0101(换一号刀，确定其坐标系)G95G97G00X50Z100M03S400(主轴400rpm 正转)G00 X40 Z5(到程序起点位置)G71U1R0.5P10Q20X0.4Z0F0.2(粗加工程序)G00 X40 Z5S800 F0.05N1

43、0 G00 G42 X0(刀移到中心,刀半径补偿)G01 Z0（工进接触工件）G03 U24 W-24 R15(加工R15 圆弧)G02 X26 Z-31 R5(加工R5 圆弧段)G01 Z-40（加工26 外圆）N20G00 G40 X40（退出已加工表面）G00X50 Z100M05(取消补偿，回程序起点位)M30(主轴停、主程序结束并复位)%,3.3数控车削加工综合举例实例二：图示零件毛坯为直径30mm的棒料，试编写其粗精加工程序。,第3章 数控车床的加工程序编制,%1101T0101G95G97G00 X50 Z100M03 S300G00 X32 Z5 G71U1R0.5P10Q20X0.4Z0F0.2G00X32 Z5S600 F0.05N10 G00 G42 X17Z2 G01 X23 Z1Z-15X25.98 C1 Z-30 X29.02 C1Z-45N20G00 G40 X32G00X50 Z100M05M30%,