汽车开发流程与管理-培训.ppt
《汽车开发流程与管理-培训.ppt》由会员分享,可在线阅读,更多相关《汽车开发流程与管理-培训.ppt(140页珍藏版)》请在三一办公上搜索。
1、汽车产品设计开发流程 Product Development Procedure,前 言,中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。整车企业间的竞争日趋激烈.面对激烈的市场竞争,各国汽车企业都在认真研究怎样才能在最短的时间内,把高质量、低成本的产品推向瞬息万变的市场,满足顾客的需求和赢得市场竞争的胜利。自主品牌轿车要赢得市场,必须推出安全、可靠、美观大方、舒适、适应中国的高品质车。汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程。它的开发流程包括创意、造型、设计、工程分析、样车实验、工装设计及加工、调试、生产、装配等工作。为达到我们的目标,就必需要建立具有竞争力的产品开发管理流程,发挥团队合作精神.,课程的
2、目的Course Objectives帮助学员了解:国际通用的汽车开发流程供应商的选择与管理产品设计和生产过程的质量管理,。,产品开发流程Product Development Procedure,轿车开发五个阶段一、前期开发形成产品战略意向二、概念设计和可行性研究阶段三、产品设计阶段四、产品验证阶段五、定型生产阶段,前期开发形成产品战略意向Kick Off,前期研究启动市场调研筹划(Program Commencement)决策者必须有确定的目标调研人员作市场调研 整个汽车市场的现状、发展趋势、经济、文化、宏观 经济现状、公路交通概况、汽车产业现状等 市场情况(价格 经销商新车销售,二手车,
3、进口车情况)汽车发展规划及相关政策*汽车进口手续,我国汽车产品,当地主要经销商,二、概念设计和可行性研究阶段Concept Design and Feasibility Study,造型开发(Styling)CAD 数模建立CAE 可行性分析,概念设计和可行性研究阶段,开发周期(Timing):新车开发一般都是32个月或36个月(平台开发)。整车开发(包括底盘的)厂家 上市周期其中设计冻结周期hoda 22月 18月toyota 38月 15月nissan 28月 19月renault 49月 26月mazda 38月 18月DC 39月 28月GM36月 30月,三、产品设计阶段Produc
4、t Design,详细设计(Detail Design)车身(Body)底盘(Chassis)动力总成(Powertrain)电子电器(EE)仿真(CAE)工艺的同步工程(Process Simultaneous Engineering),产品设计阶段 Detail Design,车身()1.材料:车身专用钢板具有深拉延时不易产生裂纹的特点。车身不同的位置,用不同材料。2.车身分类概述按照受力情况:非承载式、半承载式和承载式(或称全 承载式)三种。3.车身主要构成部件 4.车身设计的指标 5.内外饰设计,产品设计阶段 Detail Design,二底盘(Chassis)1.传动系统的设计、结构
5、、功能 2.传动系统的设计、结构、功能 3.行驶系统的设计、结构、功能 4.转向系统的设计、结构、功能,产品设计阶段 Detail Design,三、动力系统(P/T Power Train)发动机+变速器输入轴+变速器输出轴+分动器+离合器+差速器+车速表驱动齿轮+主减速器从动齿轮 发动机是汽车的心脏,为汽车的行走提供动力,保证汽车的动力性、经济性、环保性。最基本原理:汽油(柴油)的热能,通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时,推动活塞作功,转变为机械能。发动机所有结构都是为能量转换服务的,发动机性能(主要)排量、最大功率、最大扭矩。,产品设计阶段 Detail Design,变速器功用:变速箱,又
6、称变速器,英文叫“Gear box”。(1)改变传动比,满足不同行驶条件对牵引力的需要,使发动机尽量工作 在有利的工况下,满足可能的行驶速度要求。(2)实现倒车行驶,用来满足汽车倒退行驶的需要。(3)中断动力传递。,产品设计阶段 Detail Design,四、电子电器(EE)电子电器工程 负责全车的所有电器设计,包括雨刮系统、空调系统、各种仪表、整车开关、前后灯光以及车内照明系统。汽车电子控制装置,要和机械系统配合使用,例如电子燃油喷射系统、制动防抱死控制、防滑控制、悬架控制、动力转向等。另一类是车载汽车电子装置,是在汽车环境下能够独立使用的电子装置,和汽车本身性能无直接关系,包括导航、娱乐
7、系统及车载通信系统等。,产品设计阶段 Detail Design,在发动机上的应用:1电子控制喷油装置 2电子点火装置(ESA)电子技术在底盘上的应用:1.电控自动变速器(ECAT)2 防抱死制动系统(ABS)3电子转向助力系统 4适时调节的自适应悬挂系统 5常速巡行自动控制系统(CCS)6.倒车雷达,产品设计阶段 Detail Design,五、仿真分析(CAE)1,CAE:一种迅速发展的信息技术,是实现重大工程和工业产品 的计算分析、模拟仿真与优化设计的工程软件,是支持 学家进行创新研究和工程师进行创新设计的、最重要的 工具和手段。2,CAE:用计算机对工程和产品的功能、性能与安全可靠性进
8、行 计算、优化设计,对未来的工作状态和运行行为进行模 拟仿真,及早发现设计缺陨,改进和优化设计方案,证实 未来工程/产品的可用性与可靠性。3,CAE:数据信息处理、储存库,产品设计阶段 Detail Design工艺同步工程PSE(Process Simultaneous Engineering),工程开发,试制焊装设备,同步工程介入,软模开发,试制检具、夹具,SOP,调试,样车组装试制,公装模开发,开发检具、夹具,开发焊装设备,车身结构校核、分析,内、外饰模型数据採集,产品设计阶段 Detail Design 工艺同步工程,进入二维设计的同时,汽车制造的四大工艺设计 就得介入,三维设计油泥模
9、型评审后,四大工艺设 计也应有相应的方案。工艺可行性分析 工装准备阶段 四大工艺(冲压成形 涂装 焊装 总装),四.产品验证阶段Product Verification,产品验证 提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。对产品实现过程形成的有形产品和无形产品,通过 物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观 察、试验、测量后所提供的客观证据,证实规定要 求已经得到满足的认定。产品验证两个阶段 一、零部件及子系统验证(Verify Components&System)二、整车统验证(Whole Vehicle),产品生产阶段Production,投产启动阶段-制定生产流程链,-各种生产设备到位
10、-生产线铺设-投产启动半年,此期间要反复的完善冲压、焊装、涂装 以及总装生产线,确保生产流程和样车性能.-更新了的CAE 模型归档,产品生产阶段Production,一、小批量生产 小批试制阶段重点是满足用户需要的生产能力二、量产阶段 长期质量稳定和企业成本下降,供应商选择管理与质量管理,1、供应商选择2、供应商认可3、供应商管理,产品开发阶段供应商选择管理与质量管理,产品开发阶段供应商选择管理与质量管理,有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的成功与否。供应商:在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议,包括信息共享,风险和利益共享。关系:合作伙伴、长期、短期、
11、双赢 依据公司发展、销售目标建立供应商体系,产品开发阶段供应商选择管理与质量管理,一、供应商选择 1.分类 2.对供应商的考察 3.评价的考评因素 4.供应商现场审核,产品开发阶段供应商选择管理与质量管理,二、供应商认可1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系,产品开发阶段供应商选择管理与质量管理,三、供应商管理 1.质量协议 2.成本目标协议 3.培训提高 4.产品认证 5.体系认证 6.批量生产中供应商的日常管理 7.建立双赢供应商管理模式,三、产品设计和生产过程的质量管理潜在的失效模式及后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Anal
12、ysis,一、实施FMEA的意义二、FEMA 术语定义三、FEMA常识四、实施FMEA的流程五、8D,主要内容,实施FMEA的意义,FMEA为汽车行业带来的益处,确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施,确保产品和改进措施的基本原理和优先等级,减少废料、返工和制造成本,减少外厂故障、降低保修成本,减少“召回”的发生概率,实施FMEA的意义,一汽、二汽、上汽、北汽福田等公司在积极探寻FMEA的实施策略和实施办法,并且开始了初步的实施;国外汽车公司的国内配件厂被要求实施FMEA。,国内,实施FMEA的意义,汽车本身:与人类的生命安全和财产安全息息相关 使用条件复杂 工况复杂,并且变化频繁 结构复杂,
13、而且组成零部件很多 故障模式复杂国内市场:质量保修频繁,且费用较高缺陷汽车产品召回管理规定的正式实施,现实的压力,FMEA与FMA,FTA,FMEA与FMA(Failure Mode Analysis,即失效模式析)。FMEA是事前行为;FMA是事后行为。FMEA与FTA(Failure Tree Analysis,即失效树分析)。FMEA是从局部失效入手,分析其对上一级系统,相关部分,下游程序及总程的后果;FTA一般由系统的失效模式入手,分析造成失效的原因。,FEMA常识,是一组系统化的活动。是一种工程技术用以定义,确定及消除在系统上 设计,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题
14、等.是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。,FMEA常识FMEA是什么?,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。,什么是有效的FMEA?在设计或过程中,所有的特殊特性都被讨论过;要有最初的RPNs;“高”要有明确 定义所有高RPNs的项目要有纠正措施;要包含防错法;要重新计算RPNs值,也就是更新;如果RPNs还很高,在控制计算和操作人员说明书中必须特别注明。,FEMA常识,风险评估,FMEA常识,DFMEA 设计潜在失效模式及效应的分析(DFMEA)是一种以预防为主的可靠性
15、设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期PFMEA 制造和装配过程潜在失效模式及后果分析,DFMEA&PFMEA,实施FMEA的流程,FMEA的分析步骤,常规分析方法,使用历史数据,针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其他可以取得资讯,加以定义失效。使用统计推论、模似分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效。,辨别潜在失效模式,负责设计的工程师/小组主要采取一种分析技术 以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分考虑和说明。使之规范化和文件化。包括产品功能及质量分析,故障模式分析,故障原因分析,确定改进项目,制定纠正措施,持续改进.
16、支持设计过程,减少失效风险 应用于系统、子系统及部件.辨别相关原因/机理,辨别潜在失效模式,假设:该设计将按此意图进行生产制造的失效模式“不需”但“也可能”包括DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷,但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制,如:-必要的拔模斜度;-装配空间/工具的可接近性;-公差/过程能力;-表面处理的限制;-钢材硬性的限制,DFMEA的作用,DFMEA为设计过程提供支持,它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险:客观地评价设计,包括功能要求及设计方案。评价为生产,装配,服务和回收要求所做的设计。增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性。为设计,开发和确认
17、项目的策划提供更多的信息。从顾客的观点出发,开发失效模式的排序,为设计改进,开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。(*)对降低风险的措施进行跟踪和记录。对今后的分析研究和设计是极好的参考。记录DFMA的结果。*注:顾客不仅是“最终使用者”,也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组及负 责生产,装配和服务活动的生产/工艺师。,FMEA的准备,准备工作:每项工作要落实到人,包括编制,完成要靠集体协作,综合每个人的智慧 设计,分析/试验,制造,装配,服务,回收,质量及可靠性等方面有经验的专业人才。及时性是成功实施FMEA的重要因素之一,因其是一相“事先的行为”,而不是“事后的行为”(FM
18、E)。FMEA是从分析零部件/工序入手,分析对系统影响的后果,是“由上而下”的分析途径。而不是“自下而上”失效树“(FTA)。FMEA可分为DFMEA,PFMEA等。建议根据FMEA的质量目标对FMEA文件进行评审,包括管理评审。,什么时候做,DFMEA文件一份动态的文件:反应最新状态 新产品,新技术;对现有设计的更改。将现有的设计用于新的环境,场所。在产品开发的个各阶段,发生更改获得更多的信息时,持续 予以更新。在产品加工图样完成之前全部完成。在一个设计概念最终形成之时或之前开始,谁来做FMEA,由设计责任工程师编制,启动,核心小组参与:对有专利权的设计,可有供方制定;责任工程师应主动,直接
19、地同有关部门的代表联系:装配,制造,分析/,可靠性,材料,质量,服务和供方,以及与之相关的设计部门(高或低层次的总成或系统,子系统或部件。,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,16,17,18,19,20,21,22,DFMEA的详细内容,FMEA编号 填入FMEA文件编号,以便查 询.系统、子系统或 注明适当的分析级别零部件的名称及 并填入被分析的系统、编号 子系统或部件的名称 及编号.,DFMEA的详细内容,设计责任:填入整车厂、部门和小组。如 适用,还包括供方的名称编制者:填入负责编制FMEA的工程师的 姓名、电话和所在公司的名称车型年/项目:填
20、入所在的设计将要应用 和/影响的车型年/项目。,DFMEA的详细内容,关键日期:填入初次FMEA应完成的时间,该日期 不应超过计划的生产设计发布日期FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及 最新修订的日期核心小组:列出有权确定和/或执行任务的职责部 门的名称和个人的名字,电话,地址等.如:人多可将其列表,作为附件.项目/日期:填入被分析项目的名称和其他相关息,利用工程图纸上标明的名称指出设计水平.简要说明被分析项目满足设计意图的功能,包括环境信息(如:温度,压 力,湿度等),如有多种功能,应分别列出.此处功能是指由QFD明确的设计要求,应包括:期望,非期望和维修保障功能.,DFMEA的详细
21、内容,潜在失效模式:是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能文件中所描述的预期功能的情况.可能发生在特定的运行条件下(如:热,冷,干燥,粉尘等)和特定的使用条件下(如:超过平均里程,路面不平,仅在城市内行驶等).特定项目及功能,应使用规范化,专业性的术语来描述,列出每一个潜在失效模式.广义的说,失效模式有两大类型:型:不能完成规定的功能.如:a).突发型:断裂,开列,破裂,弯曲,塑性变形,短路等;b).渐变型,磨损,腐蚀,龟裂,老化,变色,蠕变,渗漏等.II 型:产生了有害的非期望功能.如,燥声振动,电磁干扰,有害气体等.潜在失效模式=这种失效可能发生,但不一定发生,借助图形工
22、具(如矩阵图)来辅助分析,DFMEA的详细内容,潜在失效的后果:潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。-要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的 后果。-如果失效模式可能影响到安全性或对法规的符合性,要清楚地予以说明。,典型的失效后果可能是但不限于以下情况:不稳定 泄露 不符合法规 不起作用 噪声,DFMEA的详细内容,严重度(severity):小组对评定准则和分级规则 达成 一致意见.严重度(SEVERITY):后果严重性的评价.潜在失效模式发生时对下序零件,子系统,系统,或对顾客最严重的影响的级别.对后果的定性描述,作成数量化的评价;引入严重度()这一指标.采用10级制
23、(见附表),级数愈高,后果愈严重.分析时有多个严重度,仅列出最高值,其他都视为此值.小组对评价准则和分级规则应意见一致,即使因为个别产品分析作了修改也应一致.不推荐修改确定为 9 和10 的严重度数严重度数的降低,只有通过修改设计才能实现.,DFMEA的详细内容,级别:本档目可用于对那些需要附加的设计的 产品特殊性的分级 失效模式的分级.用以标记所发生的模式的特殊性(如:关键,主要,重要,重点),并用公司规定的符号进行标注.特殊特性,可能是影响产品的安全性或法规符合性,配合,功能,性能或后续过程的产品特性或制造过程参数.特殊性一般由特殊性初始明细表给出,同时FMEA也是发现潜在的特殊性的工具之
24、一.特殊性和重要性的界定:当严重度8 时,应确认为特殊性;当严重度为 58 时,而频度3 时,可确认为重要性.,失效的潜在起因/机理:所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象,其结果就是失效模式起因的估计可与制造/装配联系起来,归纳为:误操作,技术与体力的限制,对变差的敏感.与装配/制造无关的原因:当制造/装配符合规范的情况下,发生了失效.与制造/装配有关的原因:采用的制造/装配设计在技术或操作者体力上限制与难度,以及容易产生误操作,而引起的潜在失效.既是与产品设计中可制造/装配性有关的问题(纯属制造与装配过程的问题原则上由PFMEA解决.),DFMEA的详细内容,DFMEA的详细内容,频度:
25、潜在失效起因/机理出现可能性评估,频 度分为110级。(见推荐的频度数评价表)起因/机理可能性大,频度数就高,说明起风险大,要额外引起重视;反之则小.“推荐的频度数评价表”中级别数具有相对意义,而不是绝对的数值.在确定此值时,需要参考虑以下资料:类似部件,子系统/系统的维修史/现场经验如何?部件是沿用先前水平的部件,子系统/系统,还是与其类似?相对与先前的部件,子系统/系统变化有多显著?部件是否与先前水平的部件有着根本的不同?部件是否是全新的?环境是否变化?用途是否变化?是否采取了预防性控制措施?通过设计更改或过程变更(如:设计检查表,设计评审,设计导则)来预防或控制失效模式的起因/机理是可能
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 汽车 开发 流程 管理 培训
链接地址:https://www.31ppt.com/p-6228122.html