模块六螺纹与蜗杆的加工.ppt

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1、任务一 低速车削普通外螺纹任务二 低速车削普通内螺纹任务三 高速车削普通外螺纹任务四 车削管螺纹任务五 套螺纹任务六 攻螺纹任务七 车梯形螺纹 任务八 车蜗杆,任务一 低速车削普通外螺纹,1.了解螺纹的种类。2.掌握加工普通外螺纹的有关计算。3.掌握普通螺纹有关技术参数资料的查阅。4.掌握普通外螺纹车刀的刃磨。5.掌握普通外螺纹的加工。6.掌握普通螺纹的常用检测方法。7.理解乱扣知识，能根据乱扣知识选择车螺纹的操纵方法。,将45mm155mm的毛坯车成图所示的普通螺纹轴。,螺纹轴,一、三角形螺纹概述1.螺旋线,螺旋线的形成原理,2.螺纹 在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续

2、凸起称为螺纹。在圆柱表面上所形成的螺纹是圆柱螺纹；在圆锥表面上所形成的螺纹叫圆锥螺纹。在圆柱或圆锥外表面所形成的螺纹叫外螺纹。在内圆柱或内圆锥表面上所形成的螺纹叫内螺纹。,a)圆柱螺纹,b)圆锥螺纹,外螺纹,内螺纹,沿一条螺旋线所形成的螺纹叫单线螺纹。沿两条或两条以上的螺旋线所形成的螺纹叫多线螺纹。顺时针旋转时旋入的螺纹叫右旋螺纹。逆时针旋转时旋入的螺纹叫左旋螺纹。,a）单线右旋螺纹,b）双线左旋螺纹,c）三线右旋螺纹,螺纹的旋向和线数,二、普通螺纹的主要参数 螺纹牙型是指在通过螺纹轴线的剖面上的螺纹轮廓形状。,三角形螺纹各部分要素,a)内螺纹 b)外螺纹,普通螺纹主要参数的代号和定义,三、螺

3、纹的分类,四、普通螺纹的标记,普通螺纹的标记,五、普通螺纹的尺寸计算 1.常用粗牙普通螺纹螺距,粗牙普通螺纹M6M24螺纹的螺距 mm,2.普通螺纹主要参数的尺寸计算,普通螺纹的牙型及主要参数的计算公式 mm,例61 计算普通外螺纹M16的主要参数。解：已知d=16 mm，M16为粗牙普通螺纹，其螺距P=2 mm根据各公式计算可得：d2=d0.6495P=160.64952=14.701 mm d1=d 1.0825P=161.08252=13.835 mm h1=0.5413P=0.54132=1.083mm,六、三角形螺纹车刀 1.螺纹车刀切削部分材料的选用 通常螺纹车刀有高速钢螺纹车刀和

4、硬质合金两种，在选用时应注意以下问题：（1）低速车削螺纹时，用高速钢车刀；高速车削螺纹时，用硬质合金车刀。（2）如果工件材料是有色金属、橡胶，可选用高速钢或K类硬质合金（如K30）；若工件材料是钢料，则选用P类（如P10）或M类硬质合金（如M10）。,2.三角形螺纹车刀的刃磨（1）螺纹车刀的刃磨要求 1）当螺纹车刀径向前角了p=0时，刀尖角应等于牙型角；当螺纹车刀径向前角p 0时，刀尖角必须修正。2）螺纹车刀的两侧刃必须是直线。3）螺纹车刀切削刃应具有较小的表面粗糙度值。4）螺纹车刀两侧后角是不相等的，应考虑受螺纹升角的影响而加上或减去一个螺纹升角。,（2）螺纹车刀具体刃磨步骤1）粗磨前刀面；

5、2）磨两侧后刀面，以初步形成两刃夹角。3）精磨前刀面，以形成前角；4）精磨后刀面，刀尖角用螺纹车刀样板来测量，能得到正确的刀尖角;5）修磨刀尖，刀尖侧棱宽度约为0.1P；6）用油石研磨刀刃处的前后面（注意保持刃口锋利）。,刃磨车刀时用对刀样板检验刀尖角的方法：,用对刀样板检验刀尖角a)正确 b）错误 c）测量示意图 d）对刀样板1样板 2螺纹车刀,（3）刃磨时应注意的问题1）磨外螺纹车刀时，刀尖角平分线应平行刀体中线；磨内螺纹车刀时，刀尖角平分线应垂直于刀杆中线。2）车削高阶台的螺纹车刀，靠近阶台一侧的刀刃应短些，以防碰撞轴肩，如图所示。3）刃磨时要用车刀样板检查。4）刃磨刀刃时，要稍带作左右

6、、上下的移动，以使刀刃平直。,车削高台阶的螺纹车刀,3.高速钢普通外螺纹车刀,高速钢普通外螺纹车刀a）粗车刀 b）精车刀,4.车螺纹时车刀角度的变化（1）螺纹升角对车刀工作后角的影响,a）左侧切削刃 b）右侧切削刃车右旋螺纹时螺纹升角对车刀工作后角的影响1螺旋线（工作时的切削平面）2静止时的切削平面 3左侧后面 4右侧后面,螺纹车刀左右切削刃刃磨后角的计算公式,（2）螺纹车刀的径向前角对螺纹牙型角的影响,螺纹车刀的径向前角p对螺纹加工和螺纹牙型的影响,续表,七、车螺纹的车床操纵 1.变换螺距P=1 mm的手柄位置（1）查手轮、手柄的位置 根据螺距P=1，查车床进给箱铭牌表，查出相关手轮、手柄的

7、位置。,CA6140型车床进给箱铭牌表（部分）,（2）变换相关手柄的位置,变换螺距手柄位置的步骤,2.调整车床（1）调整滑板间隙 车削螺纹时，中、小滑板与镶条之间间隙要适当。间隙过大，中、小滑板太松，车螺纹时容易产生扎刀现象；间隙过小,中、小滑板操作不灵活且费劲。（2）调整开合螺母松紧程度 开合螺母松紧应适度，过松则车螺纹过程开合螺母容易跳起，使螺纹产生乱牙，过紧则开合螺母手柄提起或合下时不灵活。,（3）检查,开合螺母手柄示意图a)开 b)合,3.车螺纹的车床操纵练习（1）揪提开合螺母退刀练习,揪提开合螺母退刀练习,（2）开倒顺车退刀练习,开倒顺车退刀练习,八、车螺纹时乱牙的预防 1.产生乱牙

8、的原因 产生乱牙的原因是：当丝杠转过一转时，工件未转过整数转。2.预防乱牙的方法 预防乱牙的方法是采用倒顺车操作法。,九、低速车削普通螺纹1.低速车削普通螺纹的进刀方法,低速车削普通螺纹的进刀方法,续表,2.车削外螺纹前的有关计算（1）车螺纹前外圆直径d外的确定，计算公式：d外=d-0.13P（2）车螺纹时的总切入深度h深和中滑板进刀的总格数a计算（内外螺纹相同）：h深（0.60.65）P ah深/中滑板刻度值,例61 在CA6140车床上车削M16的外螺纹，车螺纹前的外圆直径为多少合适？车削时中滑板进刀的总格数是多少？解：d外=d-0.13P 16-0.132 15.74mm ah深/中滑板

9、刻度值 0.62/0.05 24（格）,3.车削螺纹时切削用量的推荐值,车削螺纹时切削用量的推荐值,4.确定进刀次数,合理选择粗、精车普通螺纹的切削用量后，还应考虑在一定的进刀次数内完成车削。,十、螺纹的检测,外螺纹的测量方法,续表,续表,续表,十一、车螺纹的基本方法步骤（以车外螺纹为例）,车螺纹的基本步骤,续表,续表,一、准备工作 1工件毛坯 检查毛坯尺寸：45 mm155 mm；材料：45钢；数量：1件 2工艺装备 普通车床、90粗、精车刀、螺纹环规、车槽刀、高速钢普通外螺纹车刀、游标卡尺、2550 mm的千分尺、对刀样板。,二、车削加工工艺步骤,螺纹轴车削加工工艺步骤,续表,续表,操作提

10、示：1.装刀时要用样板对刀。,a）、b）用对刀样板装刀 c）车刀装歪造成牙型歪斜,2.螺纹车刀不宜伸出过长。,注意事项 1车螺纹前，应首先调整好床鞍和中、小滑板和开合螺母间隙（松紧程度）。2调整进给箱手柄时，车床在低速下操作或停车后用手拨动卡盘配合。3车螺纹进刀时，注意不要将中滑板手柄多摇进一圈，否则会造成打刀或损坏工件。4不准用手摸或用棉纱去擦螺纹，以免划伤手。,注意事项 5应始终保持螺纹车刀锋利。中途换刀或车刀重磨后，必须重新对刀。6出现积屑瘤时应及时清除。7车脆性材料时，背吃刀量不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂，产生废品。低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进给车削，以修光螺纹牙侧面。,1.能

11、正确选择、刃磨并装夹普通内螺纹车刀。2.掌握螺纹底孔的确定。3.掌握普通内螺纹的车削技能。,任务二 低速车削普通内螺纹,将下图所示的螺纹轴加工成下图所示的两个螺母。,内螺纹加工,一、内螺纹,内螺纹的形式a)通孔内螺纹 b)盲孔内螺纹 c)台阶孔内螺纹,二、三角形内螺纹车刀 1三角形内螺纹车刀的选择,三角形内螺纹车刀a）整体式内螺纹车刀 b）、c）装配式内螺纹车刀,2普通内螺纹车刀几何形状,粗车刀 精车刀,内螺纹车刀刀体的径向尺寸应比螺纹孔径小4 mm以上，否则会影响退刀甚至无法车削。同时要注意内孔车刀的刚度和排屑问题。,三、车三角形内螺纹前孔径（底孔直径）的确定 车削塑性金属的内螺纹时：D孔

12、D-P 车削脆性金属的内螺纹时：D孔D-1.05P 式中 D孔 车内螺纹前的孔径，mm；D 内螺纹的大径，mm；P 螺距，mm。,四、内螺纹车刀的安装1刀柄伸出长度应大于内螺纹长度约1520mm。2调整车刀的中心高，并略轻压住。3用螺纹对刀样板侧面靠平工件端面进行对刀，调整并夹紧车刀。4装夹好的内螺纹车刀应在底孔内手动试进给一次，检查刀柄与内孔是否相碰而影响车削。,内螺纹车刀的对刀方法 检查刀柄是否与底孔相碰,五、内螺纹的检测,螺纹塞规,1.采用螺纹塞规（如下图所示），进行综合检测。2.检测时，螺纹塞规通端能顺利拧入工件，而止端不能拧入工件，说明螺纹合格。,一、准备工作 1.工件毛坯 按照图样

13、检查半成品尺寸。2.工艺装备 普通车床、切断刀，17mm的麻花钻，内孔刀，整体式高速钢普通内螺纹粗、精车刀，游标卡尺，对刀样板，螺纹塞规。,二、车削加工工艺步骤1.螺母1车削加工工艺步骤,螺母1车削加工工艺步骤,2.螺母2车削加工工艺步骤,螺母2车削加工工艺步骤,操作提示：1装夹内螺纹车刀时，车刀刀尖应对准工件轴线。2应将中、小滑板适当调紧些，以防因中、小滑板产生的位移造成螺纹乱牙现象。3退刀要及时、准确。退刀过早螺纹未车完；退刀过迟车刀容易碰撞孔底。4赶刀”量不宜过多，以防精车螺纹时没有余量。,操作提示：5精车时必须保持车刀锋利，否则容易产生让刀现象，致使螺纹产生锥形误差。6工件在回转中不能

14、用棉纱去擦内孔，绝对不允许用手指去摸内螺纹表面，以免手指旋入而发生事故。7车削过程中如果车刀碰撞孔底，应及时重新对刀，以防因车刀移位而造成乱牙现象。8车盲孔螺纹或台阶孔螺纹时，还需车好内沟槽，内沟槽直径应大于内螺纹大径，槽宽为(23)P。,1.掌握螺纹车刀的刃磨技能。2会确定高速车削普通外螺纹的进刀方法、进刀次数和切削用量。3具备高速车削普通外螺纹的技能。,任务三 高速车削普通外螺纹,把18mm185的毛坯车成下图所示的螺杆。,螺杆,一、硬质合金普通外螺纹车刀,硬质合金三角形螺纹车刀,二、高速车削普通外螺纹 1螺纹车刀的装夹 高速车普通外螺纹时，车刀的安装方法与低速车削时基本相同。为了防止高速

15、车削时产生振动和“扎刀”，车刀刀尖可略高于工件轴线0.10.2 mm。2高速车削普通外螺纹的进刀方法 高速车削普通外螺纹时只能用直进法进刀。但对螺距稍大的螺纹可用微量斜进法（过大易挤脱合金）。,三、高速车削普通外螺纹时的切削用量,高速车削普通外螺纹时切削用量的推荐值,高速车削中碳钢或中碳合金钢螺纹的进给次数,例63 车削螺距P=2 mm的螺纹时，其进给次数和背吃刀量应如何分配？解：螺距P=2 mm的螺纹的牙型高度h10.649 5P=1.299 mm 进给次数和背吃刀量的分配如下图所示。第1次的背吃刀量：apl=0.6 mm 第2次的背吃刀量：ap2=0.4 mm 第3次的背吃刀量：ap3=0

16、.2 mm 第4次的背吃刀量：ap4=0.1 mm,背吃刀量的分配情况,一、准备工作 毛坯尺寸：18mm185；材料：45钢；数量：1件 工艺装备：普通车床，外圆车刀，车槽刀，硬质合金普通外螺纹车刀，螺距规，025mm的千分尺、游标卡尺，M12的螺纹环规。,二、车削加工工艺步骤,车削加工工艺步骤,操作提示 1高速车削螺纹时，不论是采用倒顺车法，还是揪提开合螺母法，要求车床各配合间隙调整合适，操纵准确、灵活。2车削时因切削力较大，必须将工件和车刀夹紧,必要时对工件增加轴向定位装置，以防止工件移位。3车削过程中一般不需加注切削液。,操作提示 4若车刀崩刃，应立即停止车削，清除嵌入工件的硬质合金碎粒

17、，然后用高速钢螺纹车刀低速修整有伤痕的牙型侧面。5高速车削螺纹时，最后一刀的背吃刀量一般要大于0.1 mm。6应控制切屑垂直于螺纹轴线方向排出，若切屑向倾斜方向排出易拉毛牙侧面。,操作提示 7车削时要集中精神，胆大心细，及时退刀，以防止碰撞工件端面或卡爪，退刀路线如图所示。,操作提示 8不能用手去摸螺纹表面，也不能用棉纱擦工件，否则会造成安全事故。9用量具检查螺纹时，应先用锉刀或油石修去牙顶的毛刺。,1了解管螺纹的标注代号。2掌握管螺纹的车削方法。3了解英制、美制螺纹的代号及特点。,任务四 车削管螺纹,用1/2in82 mm，3/4in82 mm，1 in82 mm镀锌管各1根，完成55密封管

18、螺纹接头的加工。管螺纹标记属于55密封管螺纹，锥度C=1:16,55密封管螺纹的管接头,用反螺纹车刀，工件反转车削圆锥螺纹,一、管螺纹的种类及标记代号,圆锥管螺纹1-管接头 2-管子,管螺纹的种类及标记代号,续表,二、车削圆锥管螺纹的方法,圆锥管螺纹的车削方法与三角形螺纹的车削方法相似，区别在于需要解决螺纹的锥度问题。车削方法有：靠模法、偏移尾座法和手赶法等。常用手赶法车削。手赶法指车削螺纹走刀时，作径向手动退刀或进刀，使刀尖沿着与圆锥素线平行的方向走刀，车出所需的圆锥螺纹的方法。一般用于精度较低的单件、小批量生产。,手赶法车削圆锥管螺纹,一、准备工作 1.工件毛坯 尺寸为1/2in82 mm

19、,导3/4in82 mm，1 in82 mm的镀锌管各1根；数量：各1件。2.工艺装备 普通车床、外圆车刀、反螺纹车刀、螺距规、（0150）mm的游标卡尺。3.查阅手册资料，以确定螺距及车床进给手柄位置。,二、车削加工工艺步骤,车削加工工艺步骤,车圆锥管螺纹时的注意事项 1.注意观察车圆锥管螺纹过程中牙尖宽度的均匀状况。2动作要协调，“赶刀”要均匀。3装刀时，车刀两刃夹角对称线应垂直于主轴轴线。4手赶速度应与螺纹车刀进给速度配合好，不可时快时慢，否则易损坏螺纹车刀。5用管接头检查螺纹时，应把握“松三紧四”的原则，即管接头拧进34圈，螺纹长度收尾在34圈。,英制螺纹,英制螺纹的牙型角为55，公称

20、直径是指内螺纹的大径，用in表示。螺距P以l in(25.4 mm)内的牙数n表示。如lin中有12牙，则螺距为1/l2 in。英制螺距与米制螺距的换算公式如下：P=1in/n=25.4/n（mm）英制螺纹l in内的牙数及各基本要素的尺寸可从有关手册中查出。,英制螺纹的牙型,1.了解圆板牙的结构。2.会确定套螺纹前的外圆直径。3.掌握套螺纹的方法。,任务五 套螺纹,用套螺纹的方法加工如图所示的零件。毛坯尺寸：2066mm。材料：45钢。,套螺纹,一、圆板牙,圆板牙的结构,二、套螺纹前外圆直径的确定,d0=d-(0.130.15)P式中 d0 套螺纹前的外圆直径，mm；d 螺纹大径，mm P

21、螺距，mm。,三、套螺纹时切削速度的选择,不同的工件材料对应的切削速度,四、套螺纹时切削液的选择 切削钢件时，一般选用硫化切削油、机油或乳化液；切削低碳钢或韧性较大的材料（如40Cr钢等）时，可选用工业植物油；切削铸铁时，可以用煤抽或不使用切削液。,五、套螺纹的方法,在车床上套螺纹1螺钉 2滑动套筒 3销钉 4工具体 5板牙,具体方法步骤：1.将套丝工具的锥柄装入尾座套筒锥孔内。2.将板牙装入滑动套筒内，使螺钉对准板牙上的锥孔拧紧。3.将尾座移动到工件前适当位置（约20mm）处锁紧。4.转动尾座手轮，使板牙靠近工件端面，然后开动车床和冷却泵加注切削液。,5.继续转动尾座手轮使板牙切入工件后，停

22、止转动尾座手轮，由滑动套筒在工具体的导向键槽中随着板牙沿工件轴线自动进给，板牙切削工件外螺纹。6.当板牙切削到所需长度位置时，开反车使主轴反转，退出板牙。,一、准备工作 1.工件毛坯 2066mm的毛坯，材料：45钢，数量1件。2.工艺装备 普通车床、外圆车刀、M16的圆板牙、套丝工具、（0150）mm的游标卡尺、M16的螺纹环规。,二、车削加工工艺步骤,车削加工工艺步骤,注意事项 1.选用圆板牙时，应检查圆板牙的齿形是否有缺损。2.套丝工具在尾座套筒锥孔中必须装紧，以防止套丝时过大的切削力矩引起套丝工具锥柄在尾座锥孔内转动，损坏尾座锥孔表面。,注意事项 3.圆板牙装入套丝工具时不能歪斜，必须

23、使圆板牙端面与主轴轴线垂直。4.外圆车至尺寸后，端面倒角要小于或等于45，使圆板牙容易切入。5.加工塑性金属材料时，应加注充分的切削液。,任务六 攻螺纹,1.了解丝锥的结构和种类。2.确定攻螺纹前的孔径。3.掌握攻螺纹的方法。,用攻螺纹的方法加工如图所示螺母。毛坯尺寸：30mm32mm。材料：45钢。,螺母,一、丝锥的种类和结构,丝锥的结构及形状a)齿部放大图 b)手用丝锥 c)机用丝锥 d）丝锥外形,二、攻螺纹前的工艺要求1确定攻螺纹前的孔径D孔,车削塑性金属的内螺纹时：D孔D-P 车削脆性金属的内螺纹时：D孔D-1.05P式中 D孔 车内螺纹前的孔径，mm D 内螺纹的大径，mm；P 螺距

24、，mm。,2确定攻盲孔螺纹的底孔深度H 通常钻孔深度约等于螺纹的有效长度加上螺纹公称直径的0.7倍，即：H h有效+0.7D 式中 H 攻丝前底孔深度，mm；h有效 螺纹有效长度，mm;D 内螺纹大径，mm。3.孔口倒角 攻螺纹前用60锪钻或用车刀在孔口倒角，其孔口直径应大于内螺纹大径。,三、选择攻螺纹时的切削速度 攻制钢件和塑性较大的材料时，Vc=24 m/min;攻铸件和塑性较小的材料时，Vc=46 m/min。四、选择攻螺纹时的切削液 与套丝时选用切削液的方法相同。,五、攻丝的方法与常用工具 1攻丝的方法（1）攻小于Ml6的内螺纹时，其加工顺序是：钻底孔倒角用丝锥一次攻成。（2）攻螺距较

25、大的内螺纹时，其加工顺序是：钻底孔粗车螺纹攻丝。或钻底孔用初锥、中锥、底锥分次切削。,简易攻螺纹工具,摩擦杆攻螺纹工具1丝锥 2钢球 3内锥套 4锁紧螺母 5并紧螺母 6调节螺母 7，8尼龙垫片 9花键套 10花键心轴 11摩擦杆,2常用的攻丝工具,一、准备工作 1.工件毛坯 30mm32mm的毛坯，材料：45钢，数量1件。2.工艺装备 普通车床、外圆车刀、B2.5中心钻、8.5的麻花钻、M10，M12，M14，Ml6的机用丝锥、套螺纹工具、游标卡尺、螺纹塞规。,二、攻螺纹加工工艺步骤,攻螺纹加工工艺步骤,注意事项 1.选用丝锥时，应检查丝锥是否缺齿。2装夹丝锥时，应防止丝锥歪斜。3攻螺纹时，

26、应充分浇注切削液。4攻螺纹时，一般应分多次进给，即丝锥每攻一段深度后应及时退出，清理切屑后再继续进给。,注意事项 5攻制盲孔螺纹时，应选用有过载保护机构的攻螺纹工具，并在丝锥上或攻螺纹工具上做出深度标记，防止丝锥攻至孔底而折断。6严禁车床运转时用手或棉纱清理螺纹孔内的切屑，以免发生事故。,1.掌握梯形螺纹的标注代号。2.会计算梯形螺纹的主要参数。3.掌握梯形螺纹车刀的刃磨。4.掌握梯形螺纹的车削。5.了解矩形、锯齿形螺纹的车削方法。,任务七 车梯形螺纹,加工如图所示零件，毛坯：40mm120mm棒料，材料：45钢。,车梯形外螺纹,一、梯形螺纹主要参数的计算,梯形螺纹主要参数的名称、代号及计算公

27、式,续表,例64 车削Tr4210的丝杠和螺母前，试求出内、外螺纹主要参数的尺寸和螺纹升角。解：公称直径d=42 mm，螺距P=10 mm，ac=0.5 mm。根据表中的公式可得：h3=H4=0.5P+ac=0.510+0.5=5.5 mm d2=D2=d0.5P=420.510=37 mm d3=d2h3=4225.5=31 mm D1=dP=4210=32 mm f=f=0.366P=0.36610=3.66 mm W=W=0.366P0.536 ac=0.366100.5365.5=3.392 tan=P/d2=10/3.1437=0.0861=45512,二、梯形螺纹车刀 1高速钢梯形

28、外螺纹粗车刀 2高速钢梯形外螺纹精车刀,高速钢梯形外螺纹粗车刀 高速钢梯形外螺纹精车刀,3硬质合金梯形外螺纹车刀,硬质合金梯形外螺纹车刀 双圆弧硬质合金梯形外螺纹车刀,4.梯形内螺纹车刀,梯形内螺纹车刀,三、梯形螺纹车刀的刃磨 1.刃磨要求（1）刃磨螺纹车刀刀尖角时，应随时目测和用样板校对。（2）径向前角不为零的螺纹车刀，刀尖角应修正。（3）螺纹车刀各切削刃要光滑、平直、无裂口，两侧切削刃应对称，刀体不能歪斜。（4）梯形内螺纹车刀两侧切削刃对称线应垂直于刀柄。,2.刃磨步骤（1）粗磨两侧后面，初步形成刀尖角。（2）粗、精磨前面或径向前角。（3）精磨两侧后面，控制刀头宽度，刀尖角用对刀样板修正。

29、（4）用油石精研各刀面和刃口。,3.注意事项（1）刃磨两侧后角时，要注意螺纹的左右旋向，并根据螺纹升角的大小来确定两侧后角的增减。（2）梯形内螺纹车刀的刀尖角平分线应与刀柄垂直。（3）刃磨高速钢梯形螺纹车刀时，应随时蘸水冷却，以防刃口因过热而退火。（4）螺距较小的梯形螺纹精车刀不便于刃磨断屑槽时，可采用较小径向前角的梯形螺纹精车刀。,四、梯形螺纹的车削方法,低速车削,左右车削法,车直槽法,车阶梯槽法,高速车削,直进法,车直槽法车阶梯槽法,五、梯形螺纹的检测 1.梯形螺纹顶径、螺距和牙型角的测量,用万能角度尺测量梯形螺纹的牙型角,2.梯形螺纹中径的测量（1）三针法,用三针法测量螺纹中径,用三针测

30、量螺纹中径d2（或蜗杆分度圆直径d1）的计算公式,（2）单针法,用单针法测量螺纹中径的方法,用单针测量时，千分尺测得的读数值A可按下式计算：,式中 d0螺纹大径的实际尺寸，mm；,M若用三针测量时，千分尺的读数，mm。,例65 用单针测量Tr3668e的螺纹时，量得工件实际外径d0=35.95 mm，求单针测量值A应为多少才合适？,3梯形螺纹的综合检验 梯形螺纹和普通螺纹一样，也可用螺纹量规综合检验。,操作技巧 当单件生产或只加工几件梯形内螺纹时，没有专门的检测螺杆，专门制作一检测螺杆也不符合实际情况，可采用下面的做法：1.计算梯形内螺纹的有关参数，主要为大径和小径。2.加工孔径（小径）至尺寸

31、要求。,操作技巧 3.在孔口处加工一长度小于1mm、直径为大径的孔。4.车削螺纹时，当车刀前端切削刃进刀接触到此段内孔时，说明已车到螺纹底径（大径）此时就可以精车两牙侧面。5.车削牙侧面时主要控制牙顶宽尺寸，有条件的可用线切割制作卡规（样板）进行测量。,一、准备工作 1.工件毛坯 40mm120mm的毛坯，材料：45钢，数量1件。2.工艺装备 普通车床、外圆车刀、B2.5中心钻、切断刀、梯形螺纹车刀、量针、游标卡尺、千分尺、后顶尖、对刀样板。,二、车削加工工艺步骤,1.车外圆,1.夹毛坯外圆，伸出长度100mm左右，找正并夹紧；2.车平端面，钻中心孔；3.一夹一顶装夹，粗、精车梯形螺纹大径至3

32、6.3，长度大于65mm。4.粗、精车右端外圆24至尺寸要求，长15mm。5.粗、精车退刀槽至24，宽度大于15mm，控制长度尺寸65mm。6.车大径，两端倒角30和倒角C1.5右端一处。,2.车梯形螺纹,1.粗车梯形螺纹Tr3667h，小径车至尺寸要求，两牙侧留余量0.2mm。2.精车梯形螺纹大径至尺寸要求。3.精车两牙侧面，用三针测量，控制中径尺寸至33mm。,3.取总长,1.切断，取总长81mm。2.调头，垫铜皮装夹，车端面，控制总长80mm。3.倒角C1.5。,操作提示：1.螺纹车刀刀尖应与工件轴线等高。2.两切削刃夹角（刀尖角）的平分线应垂直于工件轴线，装夹时用梯形螺纹对刀样板校正，

33、以免产生螺纹半角误差。,注意事项 1.对于背前角不为零的螺纹车刀，两切削刃的夹角应修正，其修正方法与三角形螺纹车刀的修正方法相同。2.梯形螺纹精车刀两侧刃要刃磨平直，切削刃要保持锋利，两侧切削刃应对称，刀体不能歪斜。3.粗车螺纹时，应将小滑板调紧一些，以防车刀发生移位而产生乱牙。4.车螺纹时，为防止因溜板箱手轮转动时的不平衡而使床鞍发生窜动，采用手轮脱离装置。,注意事项 5.车螺纹时注意力要集中，防止中滑扳手柄多进1圈而撞坏车刀或工件。6.在车削梯形螺纹过程中，不允许用棉纱擦工件，以免发生安全事故。7.车螺纹时应选择较小的切削用量，减小工件的变形，同时应充分加注切削液。8.精车前，最好重新修研

34、中心孔，以保证螺纹的同轴度。,一、矩形螺纹 1.矩形螺纹主要参数的计算,矩形螺纹主要参数,矩形螺纹主要参数的计算公式,2.矩形螺纹车刀（1）矩形螺纹车刀的刃磨要求,矩形螺纹车刀,刃磨矩形螺纹车刀应注意以下几点：l）精车刀的刀头宽度应刃磨准确，其宽度b=0.5P+（0.020.04）mm。2）为了使刀头有足够的强度，刀头长度一般取L=0.5P+(24)mm。3）刃磨两侧后角时，应考虑到螺纹升角的影响，必须根据计算出的数值刃磨。4）为了减小牙侧的表面粗糙度值，精车刀的两侧副切削刃应磨有b=0.3 0.5 mm的修光刃。,（2）矩形螺纹精车刀,矩形螺纹精车刀,矩形螺纹精车刀如下图所示，刀具的特点如下

35、：1）刀具材料：高速钢。2）刀具特点：车刀的前面为圆弧形（半径为7 9 mm），两侧后角具有1.52 mm的过渡刃。车刀强度高，便于排屑。3）选择切削用量：Vc=410m/min；ap=（0.020.1）mm。,3.矩形螺纹的车削方法,矩形螺纹的车削方法a)直进法 b)左右切削法,二、锯齿形螺纹1.锯齿形螺纹主要参数的计算,锯齿形螺纹的基本牙型,锯齿形螺纹的基本牙型和尺寸计算,2.锯齿形螺纹车刀,锯齿形螺纹样板,a)锯齿形外螺纹车刀 b)锯齿形内螺纹车刀,3.锯齿形螺纹的车削方法 锯齿形螺纹的车削方法与梯形螺纹相似。,1.了解蜗杆的用途及蜗杆的种类和齿形。2.掌握车削蜗杆时的主要参数计算。3.

36、掌握蜗杆车刀的几何形状及蜗杆车刀的安装。4.掌握车削蜗杆的方法。5.掌握蜗杆的检测方法。,任务八 车蜗杆,将36105mm的毛坯加工成如图所示的蜗杆轴。,蜗杆轴,一、蜗杆的用途及种类1.用途 蜗杆与蜗轮组成蜗杆蜗轮传动，常用于减速机构。,蜗杆副1 蜗杆 2 蜗轮,2种类 蜗杆一般可分为米制蜗杆（=20）和英制蜗杆（=14.5）两种。常用的是米制蜗杆。,二、蜗杆的齿形 1轴向直廓蜗杆（ZA蜗杆）轴向直廓蜗杆的齿形在通过蜗杆轴线的平面内是直线，在垂直于蜗杆轴线的端平面内是阿基米德螺旋线，因此又称为阿基米德蜗杆。2法向直廓蜗杆（ZN蜗杆）法向直廓蜗杆的齿形在垂直于蜗杆齿面的法向平面内是直线，在垂直于

37、蜗杆轴线的端平面内是延伸渐开线，因此又称为延伸渐开线蜗杆。,蜗杆的齿形a)轴向直廓蜗杆 b)法向直廓蜗杆,三、蜗杆各参数及其计算,蜗杆各参数的计算公式,例66 车削蜗杆轴，蜗杆齿形角=20，分度圆d1=40mm，轴向模数m=4 mm头数Zl=l，求蜗杆各参数的尺寸。,蜗杆各参数的尺寸计算,四、蜗杆车刀 1.蜗杆粗车刀,蜗杆粗车刀,（1）刀尖角应小于两倍齿形角。（2）刀头宽度应小于蜗杆齿根槽宽。（3）切削钢料时，应磨有径向前角1015。（4）径向后角为68。（5）进给方向后角为（35）+，背进给方向后角为（35）（6）刀尖适当倒圆。,2.蜗杆精车刀,蜗杆精车刀,（1）刀尖角等于两倍齿形角。（2）

38、为保证车出蜗杆的齿形角正确，径向前角为0。（3）为保证左、右切削刃切削顺利，两刃尽可能磨出较大的前角0=1520。,五、蜗杆车刀的安装 1水平装刀法 精车轴向直廓蜗杆时，为保证齿形正确，必须使蜗杆车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆轴线在同一水平面内，这种装刀法称为水平装刀法。,2垂直装刀法 车削法向直廓蜗杆，装刀时必须把车刀两侧切削刃组成的平面与蜗杆齿面垂直，此装刀方法称为垂直装刀法。,可回转刀柄1-头部 2-刀柄 3-紧固螺钉 4-弹性槽,六、蜗杆的车削方法 1.工件的装夹 工件应采用一夹一顶方式装夹。车削模数较大的蜗杆，应采用四爪卡盘与后顶尖装夹，使装夹牢固可靠。工件轴向应采用限位台阶或限位支

39、撑定位，以防止蜗杆在车削中发生轴向移位。,2.车削方法（1）车削前，先根据蜗杆的导程在车床进给箱铭牌上找到相应手柄的位置参数，并对各手柄位置进行调整。（2）粗车时，蜗杆的轴向模数mx3mm时，可采用左、右切削法车削；蜗杆的轴向模数mx3mm时，一般采用切槽法粗车，然后再用左、右切削法精车；如果蜗杆的轴向模数mx5mm时，则可采用分层切削法粗车，再用左、右切削法半精车和精车。（3）精车时，分左、右单边切削成形，最后用刀尖角略小于两倍齿形角的精车刀精车蜗杆齿根圆直径，把齿形修整清晰。,七、蜗杆的检测 1蜗杆分度圆直径的测量 分度圆直径d1可用三针和单针测量，其原理及测量方法与测量螺纹相同。2法向齿

40、厚的测量 法向齿厚可以用齿厚游标卡尺进行测量。,用齿厚游标卡尺测量法向齿厚1-齿高卡尺 2-齿厚卡尺 3-卡脚,例67 车削轴向模数mx=4 mm的三头蜗杆，其导程角=1515，求齿顶高ha和法向齿厚sn。解：ha=mx=4 mm,即齿高卡尺应调整到齿顶高ha=4 mm的位置，齿厚卡尺测得的法向齿厚sn应为6.06 mm。,一、准备工作 1.工件毛坯 45105mm的毛坯，材料：45钢，数量1件。2.工艺装备 普通车床、外圆车刀、B2.5中心钻、蜗杆粗、精车刀、量针、万能角度尺、游标卡尺、千分尺、齿厚游标卡尺、前后顶尖、对刀样板。,二、车削加工工艺步骤,1.粗车左端外圆,1.夹持外圆，伸出长度

41、50mm左右，找正并夹紧。2.车平端面。3.将毛坯左端图样上27mm的外圆粗车至28，长40mm。4.将毛坯左端图样上20mm的外圆粗车至21，长15mm。5.钻中心孔。,2.取总长,1.调头夹持28外圆，找正并夹紧。2.车端面，取总长100mm。3.钻中心孔。,3.粗车右端及蜗杆外圆,1.一夹一顶装夹，夹持21mm的外圆。将毛坯右端图样上27mm的外圆粗车至28，保证左端长度。2.粗车蜗杆齿顶圆直径至48.5mm。3.两端倒角20,4.粗车蜗杆,粗车蜗杆，两侧面留余量约0.20mm。,5.精车蜗杆,1两顶尖装夹，精车齿顶圆直径48mm。2精车蜗杆。,6.精车27的外圆,1精车外圆至27mm至

42、尺寸要求。2.倒角C1。,7.精车左端外圆,1.调头装夹，采用两顶尖装夹，精车外圆至20mm至尺寸要求，长15mm。2.精车外圆至27mm至尺寸要求，长25mm。3.倒角C1两处。,操作提示 1.车削模数较小的蜗杆，可用对刀样板找正并装夹蜗杆车刀。2.车削模数较大的蜗杆，可用万能角度尺找正并装夹蜗杆车刀。,注意事项 1由于蜗杆的导程角较大，蜗杆车刀的两侧后角应适当增减。2应尽可能提高工件的装夹刚度，适当减小床鞍与导轨之间的间隙，以减小窜动。3鸡心夹头应靠紧卡爪并牢固夹住工件，防止车蜗杆时发生移位，损坏工件，并在车削过程中经常检查前、后顶尖的松紧程度。,注意事项 4车削蜗杆时，车第一刀后应先检查蜗杆的轴向齿距是否正确。5粗车蜗杆时，每次背吃刀量要适当，并经常检测法向齿厚，以控制精车余量。6采用最低转速精车，并充分加注切削液。,