机电一体化系统中的机械设计.ppt

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1、第3章 机电一体化系统中的机械设计,3.1 概述3.2 传动部件设计3.3 支撑部件设计3.4 精密机械的精度设计和误差分配,3.1 概述,为确保机械系统的传动精度和工作稳定性，通常对机电一体化系统提出以下要求：(1)高精度 精度直接影响产品的质量，尤其是机电一体化产品，其技术性能、工艺水平和功能比普通的机械产品都有很大的提高，因此机电一体化机械系统的高精度是其首要的要求。如果机械系统的精度不能满足要求，则无论机电一体化产品其它系统工作怎样精确，也无法完成其预定的机械操作。,(2)高刚度 采用高刚性支撑或架体，以减小产品本体的振动，降低噪声；为高精度的执行机构提供良好的支撑，保证执行精度。(3

2、)低摩擦 导向和转动支撑部分采用低摩擦阻力部件，以降低机械系统阻力，提高系统的快速响应性。(4)良好的稳定性 即要求机械系统的工作性能受外界环境的影响小，抗干扰能力强。,3.1 概述,机械部分的组成,机电一体化机械系统功能上可以分为传动、导向和执行三大机构。传动机构 传统的机械传动是一种把动力机产生的运动和动力传递给执行机构的中间装置，是一种扭矩和转速的变换器，其目的是使驱动电动机与负载之间在扭矩和转速上得到合理的匹配。在机电一体化系统中，普遍采用计算机控制和具有动力、变速与执行等多重功能的伺服电动机。,导向机构 不仅要支承、固定和联接系统中的其它零部件，还要保证这些零部件之间的相互位置要求和

3、相对运动的精度要求，为机械系统中各运动装置能安全、准确地完成其特定方向的运动提供保障。执行机构 最终完成操作任务的部分。执行机构根据操作指令的要求在动力源的带动下，完成预定的操作。与传统的执行机构相比，机电一体化系统的简化了机械执行机构，而充分发挥计算机的协调和控制功能。,3.2 传动部件设计,一、齿轮传动二、滚珠螺旋传动三、同步带传动四、谐波齿轮传动,齿轮传动方案主要包括传动比及其分配两部分。1.齿轮传动系统的总传动比 根据负载特性和工作条件不同，有不同的最佳传动比选择方案，例如“负载峰值力矩最小”的最佳传动比方案、“负载均方根力矩最小”的最佳传动比方案、“转矩储备最大”的最佳传动比方案等。

4、在伺服系统中，通常采用负载角加速度最大原则选择总传动比，以提高伺服系统的响应速度。,一、齿轮传动,电动机驱动齿轮系统和负载的计算模型,根据传动关系有：,根据旋转运动方程，电动机轴上的合转矩为：,则,根据负载角加速度最大的原则，令,解得,2传动链的级数和各级传动比的分配 齿轮系统的总传动比确定后，根据对传动链的技术要求，选择传动方案，使驱动部件和负载之间的转矩、转速达到合理匹配。若总传动比较大，又不准备采用谐波、少齿差等传动，需要确定传动级数，并在各级之间分配传动比。单级传动比增大使传动系统简化，但大齿轮的尺寸增大会使整个传动系统的轮廓尺寸变大。可按下述三种原则适当分级，并在各级之间分配传动比。

5、,一、齿轮传动,(1)等效转动惯量最小原则 利用该原则所设计的齿轮传动系统，换算到电机轴上的等效转动惯量为最小。,一、齿轮传动,如右图，若不计轴和轴承的转动惯量，则根据系统动能不变的原则，等效到电机轴上的等效转动惯量为：,电动机驱动的两级齿轮系,一、齿轮传动,因为：,所以：,即：,令,可得,对于n级齿轮系作同类分析可得：,（K=2n）,P40 例3-1,确定小功率传动级数的曲线,为减小齿轮系的转动惯量，过多增加传动级数n是没有意义的，反而会增大传动误差，并使结构复杂化。,大功率传动装置 大功率传动装置传递扭矩大，各级齿轮副的模数、齿宽、直径等参数逐级增加。传动比分配的基本原则仍为“前小后大”。

6、根据下面两图确定传动级数及各级传动比。,用于大功率传动确定传动级数的曲线,用于大功率传动确定第一级传动比的曲线,用于大功率传动确定第一级齿轮副以后各级传动比的曲线,例题3-2,设有i=256 的大功率传动装置，试按等效转动惯量最小原则分配传动比。,解：查图3-4，得n=3，,n=4，,n=5，,（确定传动级数）,查图3-5，得,=3.3。,查图3-6，,=3.7；,=4.24；,=4.95。,（确定各级传动比）,验算：,=256.26。可用,小结,无论传递的功率大小如何，按等效转动惯量最小原则分配，从高速级到低速级，各级传动比总是逐级增加的，而且级数越多，总等效惯量越小。但级数增加到一定数量后

7、，总等效惯量的减少并不明显，而从结构紧凑、传动精度和经济性等方面考虑，级数不能太多。,(2)质量最小原则,一、齿轮传动,各齿轮的质量之和为,假设D1=D3，而,令,得,同理，对于n级传动，可得如下结果：,对于小功率传动系统，使各级传动比满足，即可使传动装置的质量最轻。注意：上述结论对于大功率传动系统是不适用的，因其传递扭矩大，故要考虑齿轮模数、齿轮齿宽等参数要逐级增加的情况，此时应根据经验、类比方法以及结构紧凑之要求进行综合考虑。各级传动比一般应以“前大后小”原则处理。,例3-3、例3-4 大功率装置各级传动比的分配,二级传动比分配线图 三级传动比分配线图,（i10时，查图中的虚线）（i100

8、时，查图中的虚线）,(3)输出轴转角误差最小原则,一、齿轮传动,齿轮18的转角误差依次为,该传动链输出轴的总转角误差为,由上式可以看出，如果从输入端到输出端的各级传动比按“前小后大”原则排列，则总误差较小。而且低速级的误差在总误差中占的比重很大。因此，要提高传动精度，就应减少传动级数，并使末级齿轮的传动比尽可能大，制造精度尽量高。,三种原则的选择,1）对于以提高传动精度和减小回程误差为主的降速齿轮传动链，可按输出轴转角误差最小原则设计。2）对于要求运转平稳、启停频繁和动态性能好的伺服减速传动链，可按等效转动惯量最小和输出轴转角误差最小原则进行设计。3）对于要求质量尽可能小的降速传动链，可按质量

9、最小原则进行设计。,3 齿轮传动间隙的调整方法(1)圆柱齿轮传动(a)偏心套(轴)调整法 如右图所示，将相互啮合的一对齿轮中的一个齿轮4装在电机输出轴上，并将电机2安装在偏心套1(或偏心轴)上，通过转动偏心套(偏心轴)的转角，就可调节两啮合齿轮的中心距，从而消除圆柱齿轮正、反转时的齿侧间隙。特点是结构简单，但其侧隙不能自动补偿。,一、齿轮传动,(b)轴向垫片调整法 如右图所示，齿轮1和2相啮合，其分度圆弧齿厚沿轴线方向略有锥度，这样就可以用轴向垫片3使齿轮2沿轴向移动，从而消除两齿轮的齿侧间隙。装配时轴向垫片3的厚度应使得齿轮1和2之间既齿侧间隙小，运转又灵活。特点同偏心套(轴)调整法。,一、

10、齿轮传动,(c)双片薄齿轮错齿调整法 这种消除齿侧间隙的方法是将其中一个做成宽齿轮，另一个用两片薄齿轮组成。采取措施使一个薄齿轮的左齿侧和另一个薄齿轮的右齿侧分别紧贴在宽齿轮齿槽的左、右两侧，以消除齿侧间隙，反向时不会出现死区。,一、齿轮传动,(2)斜齿轮传动 消除斜齿轮传动齿轮侧隙的方法与上述错齿调整法基本相同，也是用两个薄片齿轮与一个宽齿轮啮合，只是在两个薄片斜齿轮的中间隔开了一小段距离，这样它的螺旋线便错开了。,一、齿轮传动,垫片调整法,轴向压簧调整法,(3)锥齿轮传动(a)轴向压簧调整法 轴向压簧调整法原理如图3-16，在锥齿轮4的传动轴7上装有压簧5，其轴向力大小由螺母6调节。锥齿轮

11、4在压簧5的作用下可轴向移动，从而消除了其与啮合的锥齿轮l之间的齿侧间隙。,一、齿轮传动,(b)周向弹簧调整法 将与锥齿轮3啮合的齿轮做成大小两片(1、2)，在大片锥齿轮1上制有三个周向圆弧槽8，小片锥齿轮2的端面制有三个可伸入槽8的凸爪7。弹簧5装在槽8中，一端顶在凸爪7上，另一端顶在镶在槽8中的镶块4上。止动螺钉6装配时用，安装完毕将其卸下，则大小片锥齿轮1、2在弹簧力作用下错齿，从而达到消除间隙的目的。,一、齿轮传动,4 齿轮齿条传动机构 当传动负载大时，可采用双齿轮调整法。通过预载装置4向齿轮3上图3-18 齿轮齿条的双齿轮调隙机构。预加负载，使大齿轮2、5同时向两个相反方何转动，从而

12、带动小齿轮1、6转动，其齿面便分别紧贴在齿条7上齿槽的左、右侧，消除了齿侧间隙。,一、齿轮传动,滚珠螺旋传动是在丝杠和螺母滚道之间放人适量的滚珠，使螺纹间产生滚动摩擦。丝杠转动时，带动滚珠沿螺纹滚道滚动。螺母上设有返向器，与螺纹滚道构成滚珠的循环通道。为了在滚珠与滚道之间形成无间隙甚至有过盈配合，可设置预紧装置。为延长工作寿命，可设置润滑件和密封件。滚珠螺旋传动与滑动螺旋传动或其它直线运动副相比，有下列特点：（1）传动效率高 一般滚珠丝杠副的传动效率达8598。,二、滚珠螺旋传动,（2）运动平稳 滚动摩擦系数接近常数，启动与工作摩擦力矩差别很小。启动时无冲击。（3）能够预紧 预紧后可消除间隙产

13、生过盈，提高接触刚度和传动精度。（4）工作寿命长 滚珠丝杠螺母副的摩擦表面为高硬度、高精度，具有较长的工作寿命和精度保持性。寿命约为滑动丝杆副的410倍以上。（5）定位精度和重复定位精度高 由于滚珠丝杠副摩擦小、温升小、无爬行、无间隙，通过预紧进行预拉伸以补偿热膨胀。因此可达到较高的定位精度和重复定位精度。,二、滚珠螺旋传动,（6）同步性好 用几套相同的滚珠丝杆副同时传动几个相同的运动部件，可得到较好的同步运动。（7）可靠性高 润滑密封装置结构简单，维修方便。（8）不能自锁 用于垂直传动时，必须在系统中附加自锁或制动装置。（9）成本较高 滚珠丝杆和螺母等零件加工精度、表面粗糙度要求高，故制造成

14、本较高。,二、滚珠螺旋传动,1.工作原理与结构,二、滚珠螺旋传动,滚珠丝杆副结构,端盖式外循环,插管式外循环,滚珠循环方式：内循环 和外循环,丝杠和螺母的螺纹滚道间装有承载滚珠，当丝杠或螺母转动时，滚珠沿螺纹滚道滚动，则丝杠与螺母之间相对运动时产生滚动摩擦，为防止滚珠从滚道中滚出，在螺母的螺旋槽两端设有回程引导装置，它们与螺纹滚道形成循环回路，使滚珠在螺母滚道内循环。滚珠丝杠副中滚珠的循环方式有内循环和外循环二种。,二、滚珠螺旋传动,2.滚珠丝杠副轴向间隙的调整和施加预紧力的方法 滚珠丝杠副除了对本身单一方向的传动精度有要求外，对其轴向间隙也有严格要求，以保证其反向传动精度。滚珠丝杠副的轴向间

15、隙是承载时在滚珠与滚道面接触点的弹性变形所引起的螺母位移量和螺母原有间隙的总和。通常采用双螺母预紧或单螺母（大滚珠、大导程）的方法，把弹性变形控制在最小限度内，以减小或消除轴向间隙，并可以提高滚珠丝杠副的刚度。,二、滚珠螺旋传动,(1)双螺母预紧原理根据垫片厚度不同分成两种形式，当垫片厚度较厚时即产生“预拉应力”，而当垫片厚度较薄时即产生“预压应力”以消除轴向间隙。,二、滚珠螺旋传动,(2)单螺母预紧原理（增大滚珠直径法）为了补偿滚道的间隙，设计时将滚珠的尺寸适当增大，使其4点接触，产生预紧力，为了提高工作性能，可以在承载滚珠之间加入间隔钢球。,二、滚珠螺旋传动,(3)单螺母预紧原理（偏置导程

16、法）偏置导程法原理如上图所示，仅仅是在螺母中部将其导程增加一个预压量，以达到预紧的目的。,二、滚珠螺旋传动,目前制造的单螺母式滚珠丝杠副的轴向间隙达0.05mm，而双螺母式的经加预紧力调整后基本上能消除轴向间隙。应用该方法消除轴向间隙时应注意以下两点：（1）预紧力大小必须合适，过小不能保证无隙传动；过大将使驱动力矩增大，效率降低，寿命缩短。预紧力应不超过最大轴向负载的1/3。（2）要特别注意减小丝杠安装部分和驱动部分的间隙，这些间隙用预紧的方法是无法消除的，而它对传动精度有直接影响。,二、滚珠螺旋传动,4.滚珠丝杠副的主要尺寸、精度等级和标注方法(1)主要尺寸 标称直径、导程、螺旋升角等。(2

17、).精度等级 JB316.282滚珠丝杠副精度标准规定分为六个等级：C、D、E、F、G、H。C级最高，H级最低。(3).标注方法,二、滚珠螺旋传动,3.滚珠丝杠副的安装 丝杠的轴承组合及轴承座、螺母座以及其它零件的连接刚性，对滚珠丝杠副传动系统的刚度和精度都有很大影响，需在设计、安装时认真考虑。为了提高轴向刚度，丝杠支承常用推力轴承为主的轴承组合，仅当轴向载荷很小时，才用向心推力轴承。以下列出了四种典型支承方式及其特点。,二、滚珠螺旋传动,二、滚珠螺旋传动,单推单推,1轴向刚度较高；2预拉伸安装时，须加载荷较大，轴承寿命比方案 2低；3适宜中速、精度高，并可用双推单推组合。,双推双推,二、滚珠

18、螺旋传动,1轴向刚度最高；2预拉伸安装时，须加载荷较小，轴承寿命较高3适宜高速、高刚度、高精度。,双推简支,二、滚珠螺旋传动,1轴向刚度不高，与螺母位置有关；2双推端可预拉伸安装；3适宜中速、精度较高的长丝杠。,双推自由,二、滚珠螺旋传动,1轴向刚度低，与螺母位置有关；2双推端可预拉伸安装；3适宜中小载荷与低速，更适宜垂直安装，短丝杠。,4.滚珠丝杠副的设计计算 设计滚珠丝杠副的已知条件：工作载荷F(N)或平均工作载荷Fm(N)，使用寿命(h)，丝杠的工作长度(或螺母的有效行程)L(m)，丝杠的转速n（平均转速nm或最大转速nmax)(rmin)，以及滚道硬度HRC和运转情况。一般的设计步骤及

19、方法如下：(1)丝杠副的计算载荷Fc(N),二、滚珠螺旋传动,载荷系数，按表3-7选取；硬度系数，按表3-8选取；精度系数，按表3-9选取；平均工作载荷（N）。,二、滚珠螺旋传动,丝杠副的平均转速（r/min）；,(2)计算额定动载荷,二、滚珠螺旋传动,式中：,运转寿命（h）；,计算载荷（N）。,（3）根据在滚珠丝杠系列中选择所需要的规格，使所选规格的丝杠副的额定动载荷（4）验算传动效率、刚度及工作稳定性，如不满足要求则应另选其它型号并重新验算。（5）对于低速（）传动，只按额定静载荷计算即可。,二、滚珠螺旋传动,例3-5 试设计一数控铣床工作台进给用滚珠丝杠副。已知平均工作载荷Fm3800N，

20、丝杠工作长度l1.2m，平均转速nm100r/min，最大转速nmax10000r/min，使用寿命15000h左右，丝杠材料为CrWMn钢，滚道硬度为5862HRC，传动精度要求 解：(1)求计算载荷Fc,二、滚珠螺旋传动,mm,(2)根据寿命条件计算额定动载荷(3)根据必须的额定动载荷选择丝杠副尺寸，由查表3-11，得如下规格：,二、滚珠螺旋传动,考虑各种因素，选FC1-5006-3，其中：公称直径：D0=50mm 导程：p=6mm 螺旋角：=arctan(6/(50)=211 滚珠直径：d0=3.969mm 滚道半径：R=0.52d0=0.523.969=2.064mm 偏心距：丝杠内径

21、：d1=45.76mm,二、滚珠螺旋传动,(4)稳定性验算（自学）(5)刚度验算（自学）(6)效率验算（自学）经上述计算验证，FC1-5006-3各项性能指标均符合题目要求，可选用。,二、滚珠螺旋传动,同步带传动是综合了带传动、齿轮传动、链传动特点的一种新型传动。1940年由美国尤尼罗尔(Unirayal)橡胶公司首先加以开发。1946年辛加公司把同步带用于缝纫机针和缠线管的同步传动上，取得显著效益，并被逐渐引用到其他机械传动上。,三、同步带传动,1.分类2.同步带的优缺点3.同步带的结构和尺寸结构,三、同步带传动,1.分类(1)按用途分(a)一般工业用同步带传动 即梯形齿同步带传动。它主要用

22、于中、小功率的同步带传动，如各种仪器、计算机、轻工机械中均采用这种同步带传动。(b)大转矩同步带传动 又称HTD带(High Torque Drive)或STPD带传动(Super Torque Positive Drive)。由于其齿形呈圆弧状，在我国通称为圆弧齿同步带传动。它主要用于重型机械的传动中，如运输机械(飞机、汽车)、石油机械和机床、发电机等的传动。,三、同步带传动,(c)特种规格的同步带传动 这是根据某种机器特殊需要而采用的特种规格同步带传动，如工业缝纫机用的、汽车发动机用的同步带传动。(d)特殊用途的同步带传动 即为适应特殊工作环境制造的同步带。,三、同步带传动,(2).按规格

23、制度分(a)模数制 同步带主要参数是模数m(与齿轮相同)，根据不同的模数数值来确定带的型号及结构参数。在60年代该种规格制度曾应用于日、意、前苏联等国，后随国际交流的需要，各国同步带规格制度逐渐统一到节距制。目前仅俄罗斯及东欧各国采用模数制。,三、同步带传动,(2)节距制 即同步带的主要参数是带齿节距，按节距大小不同，相应带、轮有不同的结构尺寸。该种规格制度目前被列为国际标准。由于节距制来源于英、美，其计量单位为英制或经换算的公制单位。(3)DIN米制节距 DIN米制节距是德国同步带传动国家标准制定的规格制度。其主要参数为齿节距，但标准节距数值不同于ISO节距制，计量单位为公制。在我国，由于德

24、国进口设备较多，故DIN米制节距同步带在我国也有应用。,三、同步带传动,2.同步带传动的优缺点(1)传动比准确，传动效率高；(2)工作平稳，能吸收振动；(3)无需润滑，耐油、水、高温、腐蚀、维护保养方便；(4)中心距要求严格，安装精度要求高；(5)制造工艺复杂，成本高。,三、同步带传动,3.同步带的结构如下左图所示，同步带一般由承载绳、带齿、带背和包布层组成。工业用同步带带轮形状如下右图所示。,三、同步带传动,带齿,承载绳,带背和包布层,谐波齿轮传动具有结构简单、传动比大(几十几百)、传动精度高、回程误差小、噪声低、传动平稳、承载能力强、效率高等优点，故在工业机器人、航空、火箭等机电一体化系统

25、中日益得到广泛的应用。1 谐波齿轮传动的工作原理,四、谐波齿轮传动,谐波传动由三个主要构件所组成，即具有内齿的刚轮l、具有外齿的柔轮2和波发生器3。通常波发生器为主动件，而刚轮和柔轮之一为从动件，另一个为固定件。当波发生器装入柔轮内孔时，由于前者的总长度略大于后者的内孔直径，故柔轮变为椭圆形，于是在椭圆的长轴两端产生了柔轮与刚轮轮齿的两个局部啮合区；同时在椭圆短轴两端，两轮轮齿则完全脱开。至于其余各处，则视柔轮回转方向的不同，或处于啮合状态，或处于非啮合状态。当波发生器连续转动时，柔轮长短轴的位置不断交化，从而使轮齿的啮合处和脱开处也随之不断变化，于是在柔轮与刚轮之间就产生了相对位移，从而传递

26、运动。,四、谐波齿轮传动,在波发生器转动一周期间，柔轮上一点变形的循环次数与波发生器上的凸起部位数是一致的，称为波数。常用的有两波和三波两种。为了有利于柔轮的力平衡和防止轮齿干涉，刚轮和柔轮的齿数差应等于波发生器波数(即波发生器上的滚轮数)的整倍数，通常取为等于波数。,四、谐波齿轮传动,2 谐波齿轮传动的传动比计算 式中：、分别为刚轮、柔轮和波形发生器的角速度；、分别为刚轮和柔轮的齿数。(1)当柔轮固定时，则,四、谐波齿轮传动,(2)当刚轮固定时，则设、当柔轮固定时，当刚轮固定时,四、谐波齿轮传动,3.谐波齿轮减速器产品及选用常见的谐波齿轮减速器标记代号如下图,四、谐波齿轮传动,3.3 支承部

27、件设计,一、轴系的支承部件（回转运动支承）二、导轨（直线运动支承）三、支承件（机身或基座）,轴系由轴及安装在轴上的齿轮、带轮等传动部件组成，有主轴轴系和中间传动轴轴系。通常在设计轴系时要求：（1）旋转精度（2）刚度（3）抗振性（4）热变形（5）轴上零件的布置合理,一、轴系的支承部件,1.轴系用轴承的类型与选择在设计轴系选择轴承时，我们应该考虑以下几点：（1）满足使用性能要求，包括承载能力、旋转精度、刚度及转速等；（2）满足安装空间要求；（3）维护保养方便；（4）使用环境，如温度、环境气氛对轴承的影响；（5）性价比。,一、轴系的支承部件,在选择轴承时，一般的选择流程如图下:,一、轴系的支承部件,

28、确定轴承形式及组合,确定尺寸及精度,确定配合及内部间隙,确定润滑及密封,确定安装尺寸,确定最终轴承规格,1.导轨副的种类及基本要求各种机械运行时，由导轨副保证执行件的正确运动轨迹，并影响执行件的运动特性。导轨副包括运动导轨和支承导轨两部分。支承导轨用以支承和约束运动导轨，使之按功能要求作正确的运动。1)按导轨副运动导轨的轨迹分类（a）直线运动导轨副 支承导轨约束了运动导轨的五个自由度，仅保留沿给定方向的直线移动自由度。（b）旋转运动导轨副 支承导轨约束了运动导轨的五个自由度，仅保留绕给定轴线的旋转运动自由度。,二、导轨,2)按导轨副导轨面间的摩擦性质分类（a）滑动摩擦导轨副；（b）滚动摩擦导轨

29、副；（c）流体摩擦导轨副。3)按导轨副结构分类（a）开式导轨 必须借助运动件的自重或外载荷，才能保证在一定的空间位置和受力状态下，运动导轨和支承导轨的工作面保持可靠的接触，从而保证运动导轨的规定运动。开式导轨一般受温度变化的影响较小。（b）闭式导轨 借助导轨副本身的封闭式结构，保证在变化的空间位置和受力状态下，运动导轨和支承导轨的工作面都能保持可靠的接触，从而保证运动导轨的规定运动。闭式导轨一般受温度变化的影响较大。,二、导轨（直线运动支承）,4)按直线运动导轨副的基本截面形状分类,二、导轨,二、导轨,5).导轨副应满足的基本要求（a）导向精度 导向精度主要是指动导轨沿支承导轨运动的直线度或圆

30、度。影响它的因素有：导轨的几何精度、接触精度、结构形式、刚度、热变形、装配质量以及液体动压和静压导轨的油膜厚度、油膜刚度等。（b）耐磨性 是指导轨在长期使用过程中能否保持一定的导向精度。因导轨在工作过程中难免有所磨损，所以应力求减小磨损量，并在磨损后能自动补偿或便于调整。（c）疲劳和压溃 导轨面由于过载或接触应力不均勾而使导轨表面产生弹性变形，反复运行多次后就会形成疲劳点，呈塑性变形，表面形成龟裂、剥落而出现凹坑，这种现象就是压溃。疲劳和压溃是滚动导轨失效的主要原因，为此应控制滚动导轨承受的最大载荷和受载的均匀性。,（d）刚度 导轨受力变形会影响导轨的导向精度及部件之间的相对位置，因此要求导轨

31、应有足够的刚度。为减轻或平衡外力的影响，可采用加大导轨尺寸或添加辅助导轨的方法提高刚度。（e）低速运动平稳性 低速运动时，作为运动部件的动导轨易产生爬行现象。低速运动的平稳性与导轨的结构和润滑，动、静摩擦系数的差值，以及导轨的刚度等有关。（f）结构工艺性 设计导轨时，要注意制造、调整和维修的方便，力求结构简单，工艺性及经济性好。,二、导轨,2.导轨副间隙调整 为保证导轨正常工作，导轨滑动表面之间应保持适当的间隙。间隙过小，会增加摩擦阻力；间隙过大，会降低导向精度。导轨的间隙如依靠刮研来保证，要费很大的劳动量，而且导轨经长期使用后，会因磨损而增大间隙，需要及时调整，故导轨应有间隙调整装置。矩形导

32、轨需要在垂直和水平两个方向上调整间隙。,二、导轨,常用的调整方法有压板和镶条法两种方法。对燕尾形导轨可采用镶条(垫片)方法同时调整垂直和水平两个方向的间隙。,二、导轨,对矩形导轨可采用修刮压板、修刮调整垫片的厚度或调整螺钉的方法进行间隙的调整,二、导轨,3.导轨副的材料选择滑动导轨常用材料有铸铁、钢、有色金属和塑料等 1)铸铁 铸铁有良好的耐磨性、抗振性和工艺性。常用铸铁的种类有：（1）灰铸铁 一般选择HT200，用于手工刮研、中等精度和运动速度较低的导轨，硬度在HB180以上；（2）孕育铸铁 把硅铝孕育剂加入铁水而得，耐磨性高于灰铸铁；（3）合金铸铁,二、导轨,铸铁导轨的热处理方法，通常有接

33、触电阻淬火和中高频感应淬火。接触电阻淬火，淬硬层为0.150.2mm。硬度可达HRC55。中高频感应淬火，淬硬层为23mm，硬度可达HRC4855，耐磨性可提高二倍，但在导轨全长上依次淬火易产生变形，全长上同时淬火需要相应的设备。,二、导轨,2)钢 镶钢导轨的耐磨性较铸铁可提高五倍以上。常用的钢有：9Mn2V、CrWMn、GCr15、T8A、45、40Cr等采用表面淬火或整体淬硬处理，硬度为5258HRC；20Cr、20CrMnTi、15等渗碳淬火，渗碳淬硬至5662HRC；38CrMoAlA等采用氮化处理。3)有色金属 常用的有色金属有黄铜HPb59-l，锡青铜ZCuSn6Pb3Zn6，铝青

34、铜ZQAl9-2和锌合金ZZn-Al10-5，超硬铝LC4、铸铝ZL106等，其中以铝青铜较好。,二、导轨,4)塑料 镶装塑料导轨具有耐磨性好(但略低于铝青铜)，抗振性能好，工作温度适应范围广(-200+260)，抗撕伤能力强，动、静摩擦系数低、差别小，可降低低速运动的临界速度，加工性和化学稳定件好，工艺简单，成本低等优点。目前在各类机床的动导轨及图形发生器工作台的导轨上都有应用。塑料导轨多与不淬火的铸铁导轨搭配。,二、导轨,导轨的使用寿命取决于导轨的结构、材料、制造质量、热处理方法、以及使用与维护。提高导轨的耐磨性，使其在较长时期内保持一定的导向精度，就能延长设备的使用寿命。常用的提高导轨耐

35、磨性的方法有：采用镶装导轨、提高导轨的精度与改善表面粗糙度、采用卸荷装置减小导轨单位面积上的压力(即比压)等。,二、导轨,4 滚动导轨副1)滚动导轨的特点（1）滚动直线导轨副是在滑块与导轨之间放入适当的钢球，使滑块与导轨之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低二者之间的运动摩擦阻力，从而获得：动、静摩擦力之差很小，随动性极好驱动功率大幅度下降，只相当于普通机械的十分之一；与V型十字交叉滚子导轨相比，摩擦阻力可下降约40倍；能实现高定位精度和重复定位精度；适应高速直线运动，其瞬时速度比滑动导轨提高约10倍；能实现无间隙运动，提高机械系统的运动刚度。,二、导轨,（2）承载能力大 其滚道采用圆弧形式，增

36、大了滚动体与圆弧滚道接触面积，从而大大地提高了导轨的承载能力，可达到平面滚道形式的13倍。（3）刚性强 在该导轨制作时，常需要预加载荷，这使导轨系统刚度得以提高。（4）寿命长 由于是纯滚动，摩擦系数为滑动导轨的l50左右，磨损小，因而寿命长，功耗低。（5）成对使用导轨副时，具有“误差均化效应”。（6）传动平稳可靠 由于摩接力小，动作轻便，因而定位精度高，微量移动灵活准确。（7）具有结构自调整能力 装配调整容易，因此降低了对配件加工精度要求。（8）导轨采用表面硬化处理，使导轨具有良好的耐磨性；心部保持良好的机械性能。（9）简化了机械结构的设计和制造。,二、导轨,2)滚动直线导轨的分类（1）按滚动

37、体的形状分类,二、导轨,（2）按导轨截面形状分类,二、导轨,右上图所示为四方向等载荷式，导轨截面为矩形，承载时各方向受力大小相等。梯形截面如下图所示，导轨能承受较大的垂直载荷，而其它方向的承载能力较低，但对于安装基准的误差调节能力较强。,（3）按滚道沟槽形状分类,二、导轨,有单圆弧和双圆弧二种，见右图。单圆弧沟槽为二点接触，如右上图所示。双圆弧沟槽为四点接触，如右下图所示。前者运动摩擦和安装基准平均作用比后者要小，但其静刚度比后者稍差。,3滚动直线导轨的有关计算循环式直线导轨副的承载能力用额定动载荷Ca和额定静载荷Coa表示。其额定寿命L用下式计,二、导轨,式中：额定寿命（km）；行程长度（m

38、）；每分钟往复次数；单位额定寿命。,额定寿命L与额定动载荷Ca的关系式可表示为：,二、导轨,其中：实际工作载荷(kN)；指数，滚珠，滚子 额定寿命单位，滚珠，滚子 硬度系数，温度系数，查表1；接触系数，查表2；精度系数，查表3；载荷系数，查表4；,二、导轨,表1 温度系数,二、导轨,表2 接触系数,二、导轨,表3 精度系数,二、导轨,表4 载荷系数,（一）支承件设计的基本要求1应具有足够的刚度和抗振性 刚度是抵抗载荷变形的能力。抵抗恒定载荷变形的能力称为静刚度；抵抗交变载荷变形的能力称为动刚度。机座或机架的静刚度，主要是指它们的结构刚度和接触刚度。动刚度与静刚度、材料阻尼及固有振动频率有关。在

39、共振条件下的动刚度可用下式表示：,三、支承件,式中：静刚度N/m；阻尼比；阻尼系数；固有振动频率1/s。,三、支承件,2应具有较小的热变形和热应力 设备在工作时由于传动系统中的齿轮、轴承，以及导轨等因摩擦而发热，电动机、强光灯、加热器等热源散发出的热量，都将传到支承件上，由于热量分布、散发的不均匀，支承件各处温度不同，由此产生热变形、影响系统原有精度。对于数控机床及其它精密机床，热变形对机床的加工精度有极其重要的影响。在设计这类设备时，应予以足够的重视。,三、支承件,3耐磨性 为了使设备能持久地保持其精度，支承件上的导轨应具有良好的耐磨性。因此对导轨的材料、结构和形状，热处理及保护和润滑等应作

40、周密的考虑。4结构工艺性及其它要求 设计支承件时，还应考虑毛坯制造、机械加工和装配的结构工艺性。正确地进行结构设计和必要的计算以保证用最少的材料达到最佳的性能指标，并达到缩短生产周期，降低造价，操作方便，搬运装吊安全等要求。,三、支承件,（二）支承件的材料选择 支承件的材料，除应满足上述要求外，还应保证足够的强度、冲击韧性和耐磨性等。目前常用的材料有铸铁、钢板和型钢、天然和人造花岗岩、预应力钢筋混凝土等。1铸铁 铸造可以铸出形状复杂的支承件，存在于铸铁中的片状或球状石墨在振动时形成阻尼，抗振性比钢高3倍。但生产铸铁支承件需要制作木模、芯盒等，制造周期长，成本高，故适宜于成批生产。,三、支承件,

41、2钢板与型钢 用钢板与型钢焊接成支承件，生产周期比铸造快1.73.5倍，钢的弹性模量约为铸铁的2倍，承受同样载荷，壁厚可做得比铸件薄，重量也轻。但是，钢的阻尼比只为铸铁的约1/3，抗振性差，结构和焊缝上要采取抗振指施。,三、支承件,3天然和人造花岗岩 天然花岗岩的优点很多：性能稳定，精度保持性好。由于经历长期的自然时效，残余应力极小，内部组织稳定；抗振性好，阻尼比钢大15倍；耐磨性比铸铁高510倍；导热系数和线膨胀系数小，热稳定性好；抗氧化性强；不导电；抗磁；与金属不粘合，加工方便，通过研磨和抛光容易得到很高的精度和表面粗糙度。目前用于三坐标测量机和印刷板数控钻床等。用作气浮导轨的基底很理想。

42、主要缺点是：结晶颗粒粗于钢铁的晶粒，抗冲击性能差，脆性较大，油和水等液体易渗入晶界中，使岩石局部变形胀大，难于制作形状复杂的零件。,三、支承件,4预应力钢筋混凝土 主要用于制造不常移动的大型机械的机身、底座、立柱等支承件。预应力钢筋混凝土支承件的刚度和阻尼比较之铸铁大5倍，抗振性好，成本较低。但钢筋的配置对支承件影响较大，应按弹性理论或有限元法所得的主应力方向进行钢筋的配置。制作时混凝土的保养方法也影响性能，混凝土耐腐蚀性差，油渗导致疏松，表面应喷漆或喷涂塑料，脆性也较大。使用条件较为严格方能保持工作寿命。,三、支承件,（三）支承件的结构设计1选取有利的截面形状2设置隔板和加强筋3选择合理的壁厚 4选择合理的结构以提高联接处的局部刚度和接触刚度5提高阻尼比 6用模拟刚度试验类比法设计支承 7支承件的结构工艺性,三、支承件,（四）焊接支承件的设计1采用减振接头 2为了制造方便，焊接结构应尽量避免圆角。3布置焊接支承件的筋板，除局部截面考虑强度外，主要从刚度的角度进行设计。,三、支承件,3.4 精密机械的精度设计和误差分配,基本任务：精度分配和误差补偿精度分配的依据和步骤误差分配方法（1）总系统误差；（2）随机误差；（3）公差调整；（4）误差补偿。,