白车身质量培育焊装.ppt

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1、白车身质量培育控制,目 录,1.概述,2.品质保证概念,3.质量管理流程,4.车身品质公差管理,5.TT业务,.PP业务,7.MP业务,8.白车身品质要求示例,1.概述,汽车车身通常由300-500个具有复杂空间曲面的薄板冲压件组成，焊点约4000-5000点左右，若干零件经焊装成为分总成，分总成又成为下一层装配中的零件，因此中间环节众多，制造偏差较难控制。其尺寸偏差主要有如下图所示的几个方面：即冲压零件本身的偏差、工夹具定位的不稳定性、焊装变形、操作及工艺的影响,1.概述,现代汽车制造中，普遍采用车身制造综合误差指数CII（Continuous Improvement Indicator）来

2、控制车身制造质量，即“2mm工程”。这一误差指数不是车身制造质量测量数据的实际偏差，而是对车身制造尺寸稳定性指标的综合评价，不但可以应用于整车制造，而且可以应用于零部件制造。“2mm工程”应用于汽车工业不仅可以实现经济的汽车制造，同时也是一个国家制造技术水平的综合反映。“2mm工程”的本质是建立以数据为基础的制造质量控制体系，通过对制造数据建模分析来识别车身制造尺寸偏差源，保证车身制造工艺的稳定性，最终提高整车的配合精度。其核心是采用先进的车身测量技术，建立从冲压工艺、加工装备到装配过程协调、一致、高效的测量系统，通过数据分析和积累，将人为的经验管理上升到科学管理水平。,汽车白车身质量的培育控

3、制是一个比较复杂的系统工程,涉及到冲压工艺分析、冲模结构、冲压件检具的使用、焊接工艺分析、焊接夹具、输送系统、零部件公差的正确选取与合理分配等知识面广,模、夹、检具调试工作量大等特点。综合运用冲压、焊装工艺知识与检测技术,切实做好对汽车新车型的白车身在开发与制造过程中质量的有机控制。在整车协调过程中对白车身的精度验证和提升的过程，是不断发现、分析并快速解决总成搭接问题的关键时期，能够缩短白车身的开发周期、提高产品质量、降低制造成本，从而保证汽车白车身的稳定生产。车身精度的提高仅仅靠品质管理人员的努力是远远不够的，它必须依靠全体员工的一致努力：从设计阶段到生产阶段，从零部件供应商到整车厂四大车间

4、，从零件单品品质到车身零件配合精度，从各工序的过程控制到总成件的综合分析，需要全员参与才能达到最终的目标。,1.概述,建立品质保证体系Establishment of Quality Assurance System-建立可行的目标品质 Clarification of Feasible Target Quality,落实可行的品质改善体系Implementation of System for Feasible Quality Improvement,为了品质改善，加强沟通能力 Strengthening of Communication for Quality Improvement,检查

5、和控制各阶段的品质 Check-up and Follow-up of Quality at Each Stage,PLAN,DO,ACTION,CHECK,1-1.品质保证概念 Quality Assurance Concept,确立为顾客满意的品质保证体系Securing of Quality Assurance Systems for Customer Satisfaction with Completed Car,2.品质保证概念,2-2.一流质量的汽车概念,完整的相关质量-共用基准面及孔-共用检测点-相关公差-特别考虑,部件总布置图质量,白车身质量,车身质量,分总成质量,元件部分质量

6、,最终的汽车质量,2.品质保证概念,3.质量管理流程,Component panel Target 0.5 0.7,1.基准面/孔的共用性,2.公差关系,4.特殊事项,3.测定点的共用性,1.是否可能制作,2.插入,3.摇动,4.外观,5.密封间隙,6.Off-Set,Sub ASM Target 1.0 1.5,白车身 Target 1.0 2.0(1.5),白车身 C/F检查表,ASM C/F检查表,Pan.C/F检查表,ASM C/F,白车身 C/F,Pan.C/F,3-1.质量管理的概况,3-2.车身质量保证体系,企划阶段的质量保证,冲压部件的质量保证,冲压部件的精度保证,车体精度变化

7、的验证,1.测定器具的结构和测定点 2.加剧的结构 3.加工基准 4.加工工程 5.模具结构 6.加工公差 7.通用化 8.车体结构,1.车体接河面的重要度确保精度 2.确保门类装配基准的精度 3.模具内精度在检具内再现,1.掌握公差的保证量 2.掌握装配时变化量,1.验证根据焊接的车体精度变化 2.验证检具和夹具的在车体上的精度差异 3.验证装配部件的工位间的变化,工具适用标准化,按照目标质量的部件制作,螺钉车,夹具和工位内的精度 再现及保证工位能力,充实测量技术,所有装配夹具内的调试保证工位能力保证夹具精度测量值得信赖性,对检具内测量值得信赖性,保证所有装配的工位能力加工公差内的部件测量值

8、的信赖性保证模具的精度,标准化,必要条件,3.质量管理流程,3-3.标准质量车体的概念,车体质量目标,检具计划,螺钉车计划,设定白车身、分总成、结构等公差,检具计划及质量保证体系图,螺钉车流程图,SQM(标准质量手册),3.质量管理流程,生产图纸 Production Drawing,工程改变 Engineering Change,制造 Manufacturing,制作 Manufacturing,制作 Manufacturing,调整 Adjustment,精度检查Accuracy Check,模具Die&检具C/F,工装夹具Fixture(Jig)&检具C/F,配套件GAParts&检具C

9、/F,模具调试Die trial out,检查 Check,修改 Modification,螺钉车 Screw body,公用孔检查Common Hole Check,公用孔作业Common Hole Making,匹配检查 Matching Check,调试Trial,检查 Check,模具调试Die Tryout,调整 Adjustment,模具Die&车身body 品质育成Quality Development,模具，车身配套件品质育成Die,body&GA Parts Quality Development,螺钉车方法Screw body Method,车身用夹具品质育成Body Ji

10、g Quality Development,SQM,设计Design,品质分析手册Quality Analysis Manual,OK,NG,OK,OK,合格OK,OK,OK,NG,NG,NG,不合格NG,NG,NG,3.质量管理流程,3-4.质量管理流程示意,设备及夹具质量,实施质量流程,冲压件质量,工程计划,设计,制作,调试,设备质量培育,品质培育活动,品质确认用车身的生产,-夹具修整指示及反馈-模具修整指示及反馈 分总成修整指示及反馈,评价外观间隙阶差,装配品 Matching 性评价,工程计划,设计,制作,冲压调试,部件检查,保证目标质量,活动范围,3.质量管理流程,3-4.质量管理流

11、程示意,3.质量管理流程,钣金件的上件(夹具),件与夹具贴合性,比较和分析,测量贴合性的精度,再次检查零件精度,再检查夹具精度,分析,夹具修改,用检具或三坐标检测分总成,重复以上的步骤,钣金件修改,NG,OK,NG,OK,分析,NG,OK,分总成,焊接,评估对最近的方法效果,检查工艺仕样书,夹具修改,NG,本轮活动的分析总结,分析,OK,3-5.车身精度控制方法,4.车身品质公差管理,分总成精度,车身总成 精度,白车身精度,面品质,功能品质,品质问题报告书,模具、夹具等设备的修整及调整,冲压单件的 精度,4-1.车身精度品质,4.车身品质公差管理,4-2.车身公差设定介绍,外观公差,部件公差,

12、分总成公差,外观公差,车身结构分析,公差关系,模、夹、检公差设定及检测标准,设定公差,车身设定公差,分总成设定公差,单件设定公差,编制总成 检查基准书,编制分总成 检查基准书,编制单件 检查基准书,设计制造,模具,设计制造,夹具,设计制造,检具,部件成形,部件焊接,完了,完了,B,B,E,D,E,D,C,E,C,B,公差,B,NG,NG,NG,OK,OK,OK,质量功能展开,例),4.车身品质公差管理,4-3.车身公差设定流程,4.车身品质公差管理,4-4.车身理论公差设定,理论公差#1,理论公差#2,SQM 公差,1.5,1.5,0.5,0.7,0.7,0.7,0.7,Assy,Assy,(

13、0.72 x 4+0.52)=1.49,0.5,1.5,+0.5,1.5,+0.5,1.5,+0.5,1.5,+0.5,1.5,+0.5,+0.5,1.5,1.0,1.0,0.25,0,0.25,0.25,0,0.25,0,0.5,0.25,0.25,0,0.25,0,0,0.25,Assy0.25,Assy0.25,0.25 x 4+0.5=1.5,图纸研讨和目标确认 Draw Review&Target Confirmation 对厂家的钣金件进行模具和夹具调试Confirmation of Die&Jig Trial for Panels of Maker,通过检查模具的状态，发现和改善

14、问题 Concerns are identified and improved by checking status of dies-以工装为基础，确认情况 Confirm the situation based on tooling-确认公差 Confirm the tolerance通过检查夹具的状态，发现和改善问题 Concerns are identified and improved by checking status of jig and fixtures-以工装为基础，确认情况 Confirm the situation based on tooling 为了品质改善活动，预先

15、准备 Preparation in advance for quality improvement activity,品质目标 Quality Target,活动Activities,TTO 推进活动,5.业务,TTO（TOOL TRIAL OUT）是通过各设备及夹具所要求的功能的实现，确立对各种问题的对策。,TTO品质保证活动,管理TTO日程进展 Control of TTO Schedule Progress确认设备、要求规格和问题点，编制相应方案Confirming of Facility and Requirements Levels and Their Problems and Ma

16、king-up of Solutions There of确认夹具精度和工程之间的适合性 Confirming of Jig Accuracy and Conforming between Processes实施手动和自动调试 Performance of Manual and Full Automatic Trial解决总成问题 Solutions for Assy Problems确认TTO零件精度 Confirming of TTO Part Accuracy,零件合格率:90%PANEL OK RATE 白车身合格率:80%BIW OK RATE,工程能力 PROCESS CAPABI

17、LITY Cm=1.0 Cp=1.0,Activities,品质目标 Quality Target,活动Activities,5.业务,5.业务,管理PP日程进度 Control of PP Schedule Progress PP零件的认可和问题解决方案计划 Acceptance of PP Parts and Planning of Problem-solving Measures 下达装配指示，分析装配问题 Assembly Instruction and Interpretation of Assembly Problems 确认并实施装配检查 Confirming of Assemb

18、ly Inspection and of Performance 建立对后工序问题的对应方案 Establishing of Solutions to the Next Process Problems 确认装配品质目的的适合性 Confirming of Assembly Quality Objective Compliance 确认在完全自动操作时发生的问题所在，采取为问题解决的措施Pursuit Locating of Problems Arising from Full-automatic Operation and Measures for Solving Them 设定装配品质的确

19、认用板金件样件 Setting-up of Panel Samples for Assembly Quality Levels,零件 PANEL:93%白车身 BIW:88%Cp,Cpk:1.0 USE SPC CHART,1PP,2PP,零件 PANEL 95%白车身 BIW:90%Cp,Cpk:1.12 USE SPC CHART,Quality Target,品质目标 Quality Target,活动Activities,6.业务,PP（PILOT PRODUCTION）是指为了满足新产品设计事项，把对新产品生产准备、生产结果的相互作用要素反馈，并准备转换到量产的增产体系的整个活动。,

20、6.业务,MP 品质保证活动 Quality Assurance Activity on MP,钣金件合格率:95%PANEL OK RATE 白车身合格率:90%BIW OK RATE Cp,Cpk:1.33 USE SPC CHART,最终确认PP问题，准备和传输品质信息Final Confirmation of PP Problems,and Preparation and Transfer of Quality Information 对初期操作问题采取解决方案 Measures on Solving Initial-operation Problems 为了PMP的品质控制使用SPC

21、图 Use of SPC Chart for Quality Control of PMP,品质目标 Quality Target,活动Activities,7.M业务,8.白车身品质要求示例,一、基本尺寸质量要求：1、白车身骨架总成及其各分总成所有测量点的符合率大于90%（或IQG值小于0.40），以汽车研究院确定的公差为准；2、底盘件安装孔（如副车架安装孔等）的符合率必须大于95%，且最大超差值小于1.0mm；3、各内饰件安装孔（如A、B、C、D柱护板安装孔等）的符合率必须大于80%，且最大超差值小于1.5mm；4、大总成件的安装孔（如仪表台安装孔、座椅安装孔、转向系统安装孔、空调系统安装

22、孔、玻璃升降系统安装孔、前后灯安装孔、雨刮电机安装孔、四门锁体安装孔等）的符合率大于90%，且最大超差值小于1.0mm；5、小件安装孔（扬声器安装孔、膨胀箱安装孔、电器盒安装孔、清洗液罐安装孔、散热器安装孔、其它锁体安装孔等）的符合率大于85%，且最大超差值小于1.5mm；6、其它安装孔（如卡扣安装孔、线束固定孔等）的符合率大于70%，且最大超差值小于3.0mm；7、门盖分总成检具测量点的符合率均大于90%，且最大超差值小于1.0mm；8、其它分总成检具测量点的符合率均大于80%，且孔位测量点最大超差值小于0.5mm，牙边/棱线测量点最大超差值小于1.0mm；9、玻璃呢槽、挡水条、门洞密封条及

23、前后风窗密封条安装部分焊接后的配合间隙小于1.0mm（多层板累计计算），且错位不允许大于1.5mm。二、装配间隙要求：1、前门和后门间隙：标准值0.7mm以内；2、后门与后翼间隙：标准值0.7mm以内；3、前门与前翼间隙：标准值0.7mm以内；4、前翼与前盖间隙：标准值0.7mm以内；5、后翼与行李箱盖间隙：标准值0.7mm以内；6、侧围与顶盖间隙：标准值1.0mm以内；三、装配平度要求：后门与侧围后部平度：后门较侧围后部高：00.5mm；前门与后门平度：前门较后门平度高：00.5mm前翼子板与前门平度：前翼子板较前门高：00.5mm行李箱盖与侧围平度:行李箱盖较侧围低:01mm前盖较前翼子板平度:前盖较前翼子板平度高01mm,9.白车身品质培育案例介绍,*焊接顺序的确认,9.白车身品质培育案例介绍,*采用悬出式支撑块时，推荐使用右侧的连接方式可以充分的利用垫片的接触面,GOOD,