精益生产设备管理.ppt
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1、“精益生产 全员设备保全暨注册设备管理工程师高级研修班”,主讲:王彬E-mail:,引言:什么是精益生产,模块一 现代设备管理,一、现代设备管理的发展趋势与所面对的挑战 随着工业化、经济全球化、信息化的发展,机械制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现了新的突破,使现代设备的科学管理出现了新的趋势,把握这一新趋势,对于加强我国设备管理的现代化和科学化具有重要的现实意义。这一新趋势主要表现在以下方面。,1、设备管理信息化趋势2、设备维修社会化、专业化、网络化趋势 3、可靠性工程在设备管理中的应用趋势 4、状态监测和故障诊断技术的应用趋势 5、从定期维修向预知维修转变的趋势,二、什么是TPM,TP
2、M代表了什么意义TPM有以下五项内容组成:1、以建立追求生产体系极限效率化(综合效率化)的企业素质为目标。2、以现场构筑能够未然防止所有损失的结构,即以生产系统整个寿命周期为对象,实现“灾害为零、不良为零、故障为零”等。3、从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门。4、从领导到一线作业人员全员参加。5、通过反复的小组活动达到损失为零。,TPM的定义中,T、P、M各字母具有以下的意义:TTotal:“全面”的意思,意味着内容中“综合效率化”“生产系统整个寿命周期”“所有部门”“全员参加”的全部。PProductive:“生产”的意思,是生产系统效率化的极限追求,使“灾害为零、不良为零、故障为零
3、”等所有损失为零。即不仅意味着追求生产率,还意味着实现灾害为零、不良为零的真正效率化。MMaintenance:“维护”的意思,即以生产系统整个寿命周期为对象的广义的维护,可以说是以单一工程的生产系统、工厂、生产经营体为对象的维护。,三、新一代的TPM以及其核心内容实施1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程2、TPM给企业带来的效益3、TPM与TQM、JIT的关系4、TPM的目标 5、TPM的八大支柱与任务分担,1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(1),TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段:事后修理阶段;预防维修阶段;生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM
4、)阶段(1950年以前)日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期,日本经济陷人瘫痪,设备破旧,故障多,停产多,维修费用高,使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM)阶段(19501960年)50年代初,受美国的影响,日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查,设备故障早期发现,早期排除,使故障停机大大减少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统,效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段(19601970年)日本生产一直受美国影响,随着美国生产维修体制的发展,日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际,也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(
5、BM),避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测,实行预防维修(PM)。为了恢复和提高设备性能,在修理中对设备进行技术改造,随时引进新工艺、新技术,这也就是改善维修(CM)。,1、全员生产维修(TPM)管理的发展进程(2),到了20世纪60年代,日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计,从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命,降低故障率,使设备少维修、易于维修,这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时,就赋予其高可靠性和高维修性,最大可能地减少使用中的维修,其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年,家用设备生产发展很快。为了使自己的产品
6、在竞争中立于不败之地,他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今)TPM(Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制,是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后,在日本的Nippondenso(发动机、发电机等电器)电器公司试点的基础上,于1970年正式提出的。在前三个阶段,日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长,在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验,另一方面又进行了适合日本国情的创造,这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制,既有对美国生产维修体制的继承,又有英国综合工程学的
7、思想,还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点,日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底,并产生了突出的效果。,2、TPM给企业带来的效益(1),为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢?这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例。日本的西尾泵厂在实施TPM之前,每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年,已经做到无故障停机,产品质量
8、也提高到100万件产品仅有11件次品,西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里,劳动生产率提高50,设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少了70。加拿大的WTG汽车公司:1988年推行TPM,三年时间,其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h,每月计划停机(准备)时间从54h降到9h;其活动顶生产线废品减少68,人员从12人减到6人。,2、TPM给企业带来的效益(2),意大利的一家公司:推进TPM三年,生产率增长33.9,机器故障减少95.8,局部停机减少78,润
9、滑油用量减少39,维修费用减少17.4,工作环境大大改善,空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国,在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果,设立PM奖,除了日本和日本在海外的子公司外,从1991年以来,著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业,如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军(烟草)集团也引进了TPM管理模式,取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、
10、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面。,3、TPM与TQM、JIT的关系(1),1.TPM全员生产维修体制 它是以设备综合效率为目标,以设备时间,空间全系统为载体,全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。2.TQM(TQC)全面质量管理体系 它是以顾客需求、工序要求为优先,以预防为方针,以数据为基础,以PDCA循环为过程,以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂,那么TQM是企业(人格化)灵魂的净化和陶冶过程,是企业升华、企业造福社会不
11、可缺少的环节。3.JUST IN TIME(JIT)适时管理 也称为零库存生产方式,或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。如果企业是一个人,JIT就是人行动的有效控制系统,让人消耗最小的能量,完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车,则TPM是驱动轮(后轮),TQM是前轮,JIT是离合器,而企业的文化则是方向盘。,3、TPM与TQM、JIT的关系(2),4.企业为什么需要这些管理模式 这是因为当代企业的效率越来越高,对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个(3600个h),小汽车生产线的装配速度为4560s一台(6880台h)。如果一台机器出了故障,一个小小
12、的螺钉不能及时到位,一小时就有3600个打火机、6080台小汽车在生产线上进退不得。如果一个小小的螺钉质量有问题,一小时就有3600个打火机,6080台小汽车存在质量隐患,不一定哪天会给顾客带来麻烦。如果没有订单就投入生产,下道工序还没有需求,上道工序已加工完成,意味着每小时就产生3600个打火机的中间产品库存,6080辆小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存,6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用,原材料流动资金占有费用浪费,以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。所以当代的世界级的企业需要TQM,TPM和JIT。越早认识越早获胜!,4
13、、TPM目标,全面生产维修(Total Productive Maintenance,TPM)是消除停机时间最有力的措施,包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动,需要定期对机器进行保养。预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障,保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪,防患于未然。预防性维修:为每一台机器编制档案,记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养,适时更换零部件,保证机器不发生意外故障。立即维修:当有故障发生时,维修人员要召之即来,随叫随到,及时处理。TPM
14、的目标是零缺陷、无停机时间,最大限度提高生产效率。要达到此目标,必须致力于消除产生故障的根源,而不是仅仅处理好日常表现的症状。,5、TPM的八大支柱与任务分担TPM并不是仅限于设备操作部门的活动,还包括了与设备相关的计划部门及保全部门(即管理部门、维修部门)在内,它是以小组活动方式展开的。TPM的基石就是彻底的5S活动,八个支柱包括:(1)自主保全自主保全是指,员工按一定的步骤,持续不断的对场所、设备、工厂进行维护和改善,最终实现自主管理的目标。其核心思想是:通过及时的保全维护和改善,消除缺陷通过有步骤的自主活动,提高员工的保全意识和保全能力。,(2)专业保全为了完善工厂及设备的保全机制,有必
15、要建立一直值得信赖的专业保全队伍。专业保全队伍的目标是:指导和帮助自主保全活动的开展减少对外部专业机构的依赖,降低维护费用(3)焦点改善焦点改善就是为了达成公司的经营目标所进行的一些具体的、重要的大课题改善活动。管理者需要对照公司或部门目标,确立改善主题,展开改善活动,快速达成改善目标,培养员工改善能力。(4)品质保全品质保全活动就是要通过对产品设计生产过程和品质系统进行改善,改变通过检查来确保产品品质的现行做法,而是通过控制设计和制造过程的条件优化来达成品质目标。品质检查效率的提升也是这个活动的内容之一。,(5)初期管理初期管理是指在设计产品和安装设备的前期阶段,根据生产者和使用者的要求所进
16、行的改善活动。包括:实现方便使用和易于制造的产品设计(自行制作或向设备厂商建议)实现设备的 保全预防设计,便于保全和维护(6)事务改善事务改善主要是间接部门的效率改善活动。事务改善的目的主要是消除各类管理损耗,减少间接人员占比,改进管理系统。提高办事效率,更好的为生产活动和员工生活服务。(7)环境安全环境安全就是要通过消除困难作业、危险作业来取出可能引发灾害的各种隐患,创造审核人和设备有机结合的良好工作环境;以杜绝污染、减少废弃物、节能降耗和资源再利用为主题,开展环境保护活动。,(8)人才培养为了有效推进TPM活动,企业和部门必须积极开展有效的学习活动,对员工进行有效的教育和训练:持续提升员工
17、(作业和管理)的能力水平调动员工的积极性,挖掘员工的智慧案例一、丰田公司的精益生产,模块二 5S活动推行与实施,一、5S管理的思路与推行的目的二、我国开展5S的概况三、5S各个环节的活动内容四、5S的推行工具,5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的拼音均以S开头,简称5S。5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质:1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件小事)2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明
18、了的良好习惯4、文明礼貌的习惯,5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,
19、而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,5S的起源和发展,推行5S的目的,5S的效益(特性要因图),5S的效益,设备,厂房,人员,其它,降低故障率,提高开动率,厂房较亮丽,走道畅通,地板干净,新设备有位置,有多余空间,扩大效用,減少品质不良,异常立判,減少公伤、公害,节省寻找时间,降低报废,物品,降低仓库呆料,工作气氛好,心情较愉快,感到较有制度,较认同公司,外宾参观有面子,7S推广,模块三 自主保全,
20、一、什么是自主保全二、自主保全和专门保全的技能分担三、自主保全的目的四、自主保全 7个步骤活动的展开五、自主保全的特征六、诊断体系七、自主保全的成功要点八、自主保全的成果事例,1.自主保全是什么,自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育训练和实践的反复实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专门保修员担当的事 即“我是生产的人员,你是修理
21、的人员”的固有的思考方式根深蒂固.TPM 要想促进的话首先是“作业者的自主保全”,即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM 的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要想实现的话少说3年,长一点的话 需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利
22、益是很大的.,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,分 担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保全,清扫 潜在缺陷的找出 措施,加油,拧紧,使用条件,老化的日常检查,小整备,定期保全,定期点检,定期检查,定期整备,预知保全,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90%以上,维持活动,情况的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保全,改善活动,目标,2.自主保全和专门保全的技能分担,1)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备
23、调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止,MP 设计的反馈),2)测定老化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分,3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助,2-1.运转部门的作用,1)本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术,技能要求领域的主力,2)运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍
24、,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践,3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理,2-2.保全部门的作用,自主保全自体解决领域,专门保全领域保全技术的研究,开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的
25、构筑故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器工具,技术资料的管理,100%,7080%,1年,2年,3年,4年,2-3.保全活动作用分担变化的情形,自己的设备自己负责.(My Machine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,3.自主保全的目的,
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