工业工程应用案例.ppt

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1、工业工程应用案例,起因寻找合作伙伴初步诊断工业工程规划设计具体项目的实施效益评价科学技术进步奖,初步诊断调查与分析,1.概述12.某工厂生产现场现状及待改进问题分析521分体机车间生产现场现状及待改进问题分析52.1.1.分体机车间概述52.1.2.现场问题分析62121室外线的调查与分析72122室内线的调查与分析122123分体机车间整体质量控制状况分析162124分体机车间某线人工作业负荷分析19,22柜机制造厂生产现场现状及待改进问题分析262.2.1 概述262.2.2 现场问题分析292221室外线的调查与分析292222室内线的调查与分析292223物流分析3123其它车间生产现

2、场现状及待改进问题分析342.3.1 热交换器车间342.3.2 配管车间352.3.3 窗机车间35,3.某工厂生产现场关键问题分析3631焊接质量问题3732注塑件质量问题3833噪音问题40,34 均衡化生产问题413.4.1.某线岗位设置本身的不均衡413.4.2.部装线与总装线节拍不一致造成的不均衡423.4.3.各种质量问题引起的生产不均衡423.4.4.物料输送与实际需求的不均衡433.4.5.在制品存放数量过多造成的更换品种与物料供应的不均衡433.4.6.工序能力不一致引起生产的不均衡433.4.7.现行生产方式引起的生产不均衡443.4.8.上、下游车间在沟通上引起的生产不

3、均衡44,35质量管理体系问题4436某过程问题4737物流系统问题5038外协/外购件的质量问题5139组织管理问题53310产品设计与开发问题55311 检验检测手段57312 企业人员素质问题574总结59,某工厂工业工程推广与实施项目组名单工业工程领导小组：某工厂总经理任组长大学管理学院院长教授任副组长事业部品质管理部部长助理任副组长工业工厂项目协调小组：组长：副组长：组员：工业工程工作小组1工作组组长：副组长：组员：2工作组组长：副组长：组员：工业工程专家组,企业概述企业整体概括了解,工作概述本项目自10月4日开展工作，分两组在生产现场进行调研。2车间和2厂为主要对象，设计了工序调查

4、分析表。在选择典型机型的基础上，分工序进行调研并对重点问题进行鱼骨图分析，基本摸清了工序可能产生的缺陷、缺陷原因及其对产品质量的影响，并对有些问题提出了建议，而且有些建议已经被采纳。为全面了解情况，项目组还同重点职能科室进行了座谈，包括：事业部品质管理、检验、设计和售后服务等科室，从而对影响产品质量、工效、物流、成本等问题有了较系统的了解。根据发现的问题，项目组经过归纳、分析、整理，共确定了12个关键问题。针对关键问题，提出了下阶段的规划项目。由于时间仓促，加上所发现问题的覆盖面较广，为使本报告便于阅读理解，下面给出了工业工程推广与实施规划项目的技术路线，见图1-2。,工业工程推广与实施规划项

5、目技术路线,车间概述某生产现场现状及待改进问题分析,2.1.2.现场问题分析,本规划项目的调查集中于本工厂生产现场的各类问题。遵循重点突出、科学详尽的工作原则，项目组在总装车间选择了两条具有典型特征的某线作为主要调查和分析对象，分别是1机某线和2机某线机型为例，。,为什么要选择这两个产品的某作为研究对象？原因如下：,两产品从设计方面讲比较成熟，属于常规产品，可以代表产品的内部结构特征。两产品的某作业内容比较典型，某工艺比较规范，有比较完整的某作业指导书，可以反映出系统性问题，比如质量缺陷、工效、物流规划等方面的突出问题。两产品的某生产相对稳定，生产的数量能够满足工业工程调查分析工作所需要的抽样

6、要求。一线操作工人、现场管理人员、工艺技术人员和品质管理人员的工作经验比较丰富，可以为调查和分析提供许多有价值的信息和意见。,2.1.2.现场问题分析,本规划项目的调查集中于本工厂生产现场的各类问题。遵循重点突出、科学详尽的工作原则，项目组在1车间选择了两条具有典型特征的某线作为主要调查和分析对象，。,1线的调查与分析,1线概述,1线的主要质量问题分析,车间整体质量控制状况分析,1车间的质量管理制度质量管理制度包括本车间的质量数据统计、质量问题解决和现场质量管理工作等内容。其概略内容如下：设立检验工作岗位并记录规定的质量缺陷和返修情况；根据原始的质量缺陷记录计算质量控制的各个指标；通过自检互检

7、制度要求工人自我监督和互相监督并进，预防某生产中质量缺陷的发生；在车间通过奖惩制度提高工人的质量责任意识；品管人员、工艺人员、现场管理人员和操作工人一起解决某过程中的紧急质量问题。,DPU(Defects Per Unit)单位产品缺陷数是指某单位产品所含的缺陷数量。,DPMO(Defects Per Million Opportunities)是指在每一百万个出错机会中发生缺陷的比例。,车间某线人工作业负荷分析,生产现场现状及待改进问题分析,概述现场问题分析 线的调查与分析部分工位器具不尽合理部分工具不能充分满足要求自检、互检制度的贯彻执行不到位作业指导书中规定的有些内容缺乏定量化，难以有效

8、地指导现场作业。,2线的调查与分析,操作者操作不规范操作者将待装工件放在线上时，将怕碰、怕刮面朝下，从而可能产生表面刮花现场物料供应方式不合理悬挂链送料程序是在一个料架上放2个或2个以上同种工件，这就造成操作者容易一次取多件而一次某只用一件，多余的放在线旁，从而容易产生工件表面刮花；还有附件放在林另一个上，不便于操作者取用，并可能导致损坏。,线工位使用不平衡,产品工位使用情况一览表,部分工位器具设计不妥悬挂链的布置不合理现场布局不合理检验手段不能满足质量要求,物流分析,交叉、迂回、线路过长、倒流现象多,工厂生产现场关键问题分析,从影响范围讲，这些问题辐射面大，其中一些问题涉及到整个某工厂产品质

9、量的持续保证和连续改进。从影响严重程度讲，这些问题或者是产品质量缺陷的多发环节，或者是影响到整个生产的顺利平稳进行和产量目标的实现。从影响层次讲，一些问题反映了整个企业管理思想和管理模式问题，它们的正确解决或调整将影响到未来企业整体发展水平的提高和进步。,焊接质量问题 注塑件质量问题 噪音问题,均衡化生产问题,某线岗位设置本身的不均衡 空闲时间=节拍岗位数量-人工作业时间平衡延迟=空闲时间/（节拍岗位数量）Pmax为某线的最大人工作业时间，Pk为第k个岗位的人工作业时间，N为岗位数量。该指标反应了某线作业负荷的波动性，该值越小，说明波动性越小。,车间某线作业分析表,1线与2线节拍不一致造成不均

10、衡各种质量问题引起的生产不均衡 物料输送与实际需求的不均衡 在制品存放数量过多造成的更换品种与物料供应的不均衡 工序能力不一致引起生产的不均衡 现行生产方式引起的生产不均衡 上、下游车间在沟通上引起的生产不均衡,质量管理体系问题,质量责任制度方面。质量管理信息系统方面质量管理工作内容方面,某过程问题,作业指导书不够完善。操作工人的培训需要加强。操作设备和工具的改进与维护。某过程中质量检验，表现在两方面：第一是质检标准的确定。第二是某过程中检验水平（包含检验设备运用）有待提高。好的质量同时需要高性能的检验检测设备和检验方法手段的保证。批量生产和产品试制的质量情况不一致。,物流系统问题,平面布置。

11、工位器具的设计物流流程设计,外协/外购件的质量问题,经分析认为导致外协件质量不尽人意的原因有如下几个方面：供应商本身的生产管理水平 外协件检验环节的问题：检验的标准不够。检验的方法和手段不够科学规范。检验的项目与生产中的质量要求有不符的地方。,组织管理问题,产品开发部门与生产部门的沟通问题产品开发部门与售后部门的沟通问题质量信息的闭环反馈机制,产品设计与开发问题,产品设计与开发的经验积累不足。新技术的掌握和应用不足。设计开发人员的面向产品可制造性的意识。设计开发人员的面向用户意识，同时创造消费和引导消费。产品设计开发人员的质量意识和成本意识。,检验检测手段 企业人员素质问题：一线操作工人的素质

12、。班组长/作业长的业务素质。工艺人员的素质。企业整体的质量意识问题。,总结,上述12个问题的解决是一项复杂的系统过程，而且某些问题之间还存在着相互联系和相互影响关系。根据本工厂目前的实际情况，项目组根据总体规划、分步实施的思想，在本工厂工业工厂推广与实施规划报告中，针对上述12个问题制定了分阶段的项目规划。,3.推进工业工程技术路线建议54.面向连续改善的工业工程项目管理计划841第一阶段411本工厂生产系统质量连续改进模式与方法（）8412供应商管理及外协外购件质量控制1142第二阶段12421本工厂组织结构优化设计12422生产现场的作业研究、岗位设计与物流系统优化14423本工厂生产系统

13、质量连续改进模式与方法（）1643第三阶段17,工业工程推广与实施是分三个阶段、五个项目进行的第一阶段进行工业工程推广与实施项目的需求分析以及物流系统改进项目的规划部分；第二阶段为作业规范化与现场管理、生产系统检测与检验系统的完善和生产系统质量指标的建立、考核及工序控制三个子项目的现场调研及开展的前期准备工作；第三阶段是三个子项目的实施与推广阶段。,工业工程推广与实施项目需求分析,作业规范化与现场管理项目,作业规范化与现场管理项目的开展实施定性分析,提高了工位方案设计的规范化水平、作业规范化水平和动作规范化水平，从而为提高某作业质量、进而实现产品某一致性奠定了基础；某工人在不同工位环境下，在看

14、懂作业指导书的基础上，通过学习和训练，很快达到熟练操作的程度；缩短了作业时间、减少了加班时间，由于作业平衡率的提高，工人的情绪和士气有所提高；减少了瓶颈工位的作业时间及作业压力，提高了该工位的某质量，有效地降低了某自错率；工位合并后，多余人员作为线下预备作业员进行培训或轮岗培训，通过建立五星作业员制度，有效地调动了员工的积极性。通过目视、定置管理方案的实施，减少了作业员工互相串岗造成作业现场混乱的现象，作业环境有了较大的改观；通过对关键工位注意事项的标识，使作业员工更清楚控制质量的关键所在，有效地保证了某质量和某一致性；通过工具、工装夹具、工位器具的完善设计，有效地减轻了作业员的劳动强度，提高

15、了作业效率；通过工业工程推广应用工作的开展，有利于提高全员参与不断改善的IE意识，使某工厂的基础管理上了一个新水平。定量分析结果见经济效益证明。,3生产系统检测与检验系统的完善项目,在生产系统检验与检测系统方面，项目组通过对某的较全面调研，发现存在的不足主要有以下几方面：对外协外购件的控制存在着不足，外协外购件严重影响某的质量在各个过程中没有采用统计方法，对质量问题的预防能力不足检验作业指导书与技术标准不完善，造成检验能力不足没有对测量系统进行有效分析，如测量系统的稳定性、重复性与再生性的分析企业人员的素质不足，从作业员到各级管理者的质量意识需要提高质量信息的反馈工作做得不够，无法形成质量管理

16、信息的闭环,根据存在的不足和改善需求，项目组制定了如下目标：,通过确定合理的抽样方案，加强对外协外购供应商的质量控制，使外协外购供应商提高管理水平，达到提高外购物料质量的目的。在过程控制中引入统计分析方法，通过对选定物料的关键质量特性进行统计分析，去控制产品质量，起到对品质事故的预防作用。引进测量系统分析评价方法，给出关键检验设备的测量系统能力（包括重复性与再生性），并提出测量系统的评价方案与改进方案。确定合理的检验项目与检验方法，规范原材料检验、工序检验和产品检验的项目、方法和程序（给出明确的技术标准与检验作业指导书），提高检验检测的工作质量水平。通过系统的培训，培养出一批检验检测技术的骨干

17、力量，使其深入了解检验检测所必须的方法技巧，并提高其质量意识。,4生产系统质量指标的建立、考核及工序控制,发现以下问题的存在严重影响了质量水平的进一步提高：由于质量指标的不恰当使用导致了对生产线质量水平获取的不全面；目前记录的质量数据不能充分反映过程质量特征；工序质量控制缺乏科学方法的指导，工序能力水平严重不足。,本项目的主要工作内容有：,在工作开展期间，针对不同对象进行了内容多样的培训，包括对项目组成员和其他一些相关管理人员的基本质量管理知识的培训，对生产、检验班组长、工艺员进行质量管理方法、技术的培训，对线上操作人员自检互检工作的培训，组建工业工程骨干团队并进行培训。设计有效的质量数据流程

18、，为建立连续质量改进的指标体系打下基础。完成“自检互检内容一览表”，为操作人员提供工作指导；在某各车间推广自检互检工作，通过自检互检，发现零部件及某缺陷，保证不合格产品不下线。分析工序质量特征，确定能充分反映过程质量水平的质量指标；为了实现质量连续改进，在建立质量指标的基础上必须建立相应的指标考核方法与制度，从而促使各生产单位主动发现并跟踪质量问题，制定解决方案，达到工序质量和产品质量的连续改进。关键工序质量变异分析和工序控制。对关键工序进行控制是提高某整机质量的重要步骤，这些关键工序控制包括：充氟工序质量控制、弯制、套环、胀管等工序质量控制、自动焊接工序质量控制、室外机运行参数控制。,本项目的主要成果体现在以下几个方面：,