预制箱梁监理实施细则.ppt

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1、预制箱梁监理实施细则,箱梁斜侧面图示 梁体端头图示,梁长：32600mm.跨度：31500mm梁高：3090mm梁宽：12600mm.底板宽：端头5680mm；1/4、1/2、3/4处5740mm.腹板厚：端头3090mm；1/4、1/2、3/4处480mm底板厚：端头700mm；1/4、1/2、3/4处300mm顶板厚：端头640mm；1/4、1/2、3/4处340mm,一、工程概况及质量标准工程概况 新建津保铁路JBSG-5标，共负责生产双线单室箱梁579片，单线单室箱梁268片，所有箱梁的预制 生产任务有中铁十一局桥梁公司负责完成，并下设两个梁场：容城梁场和徐水梁场。容城梁场：容城制梁场

2、位于线路DK104+388处，梁场占地约180亩，承担津保铁路箱梁预制任务384孔（线间距有4.6m、5m两种，跨度有23.5m、31.5m两种），其中31.5m跨度梁360榀，23.5m跨度梁24榀。共设置制梁台座8个，底腹板、顶板钢筋绑扎台座各3套，单层存梁台座5个，双层存梁台座41个，发梁台座3个，最大存梁能力为96孔。双线箱梁模型底外模8套，内模、端模各4套；50 t（43 m跨）龙门吊3台、10 t（29 m跨）龙门吊1台，HZS120混凝土搅拌站2套，布料半径24 m的布料机两台，砂石料场存料能力为45榀梁。徐水梁场：徐水梁场位于河北省保定市徐水县东史端乡南北里村，梁场占地165余

3、亩，主要承担V标195孔双线箱梁和I标268孔单线箱梁预制任务，双线梁供应里程DK123+950DK135+410，共计箱梁463孔。其中梁场设置4个32米双线制梁台座及6个单线制梁台座，1个32/24m双线复合制梁台座，4个32米双线制梁台座，1个32/24单线复合制梁台座，五套钢筋绑扎胎具，双线双层存梁台座27个（其中包括7个单线复合存梁台座），静载台座1个，单线双层存量台座55个（其中包括11个单线复合存梁台座），梁场设置2,个发梁台座，最大存梁能力166榀。梁场配备1台900T提梁机，2台120搅拌站，1套4T锅炉，3台输送泵，2台布料机，4台8m混凝土运输车，3台50T龙门吊，1台1

4、0T龙门吊，12套底模，12套侧模和6套内膜和7套端模。监理实施细则适用项目 本细则适用于JBSG-5标段预制箱梁施工监理编制依据3.1已批准的监理规划 3.2已批准的施工组织设计3.3施工设计图纸：津保桥施（2008）2221A3.4本工程委托监理合同、施工合同、招标文件；与工程相关的标准、设计文件和技术资料 3.5铁路建设工程监理规范【TB10402-2007】3.6高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010 3.7铁路铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010 3.8高速铁路铁路桥涵工程施工技术指南241号-2010,3.9铁路混凝土工程施工技术指南241号-2

5、0103.10客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件120号文3.11客运专线高性能混凝土暂行技术条件101号、监理工作范围及重点：监理工作范围 针对津保铁路监理五标容城梁场和徐水梁场23.5米和31.5米双线单室和单线单室预制梁的施工过程监理。监理工作的重点 2.1制梁台座地基的沉降稳定观测和台座平整度控制；2.2混凝土、钢筋、钢绞线原材料质量控制；2.3钢筋的加工、连接、制作安装及预应力管道定位；2.4混凝土端头模板和螺旋筋的安装及预埋件、预留孔洞的控制；2.5混凝土的配比、过程振捣及养护的控制；2.6预应力张拉及对混凝土强度及弹性模量要求；2.7预应力管道压浆与封端混凝土质量控制；,三

6、、预制箱梁施工流程图（分为16个工序）,1、钢筋加工检查,2、外模板验收检查,4、底腹板钢筋验收,5、顶板钢筋检查,6、顶板钢筋验收,3、验 收 内 膜,7、端头模板和锚垫板安装检查,8、验收钢筋及预埋件并浇筑混凝土,9、拆除端头模板,10、进行预、初张拉并旁站,11、进行压浆作业并旁站,12、对锚穴混凝土进行凿毛,13、安装封端网片,14、浇筑封端混凝土,15、对封端混凝土进行自然养护,16、涂 刷 防 水 涂 料,四、监理工作控制要点及常见问题的处理方法（一）.钢筋及预埋件工程控制（二）.模板工程控制（三）.混凝土工程控制（四）.预应力工程控制（五）.压浆工程控制（六）.封端工程控制,（一

7、）.钢筋及预埋件工程控制,钢筋加工厂,底腹板钢筋,顶 板 钢 筋,钢筋工程监理2.1钢筋原材料、加工、连接、安装和预埋件监理钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准钢筋混凝土用钢（GB1499的规定）。检查材质证明和检验报告，并督促施工单位抽检以同牌号、同炉罐号、同规格钢筋，每60吨为一批，不足60吨为一批进行复试，监理按照施工单位的10%见证，但至少一次。钢筋混凝土保护层垫块材质应符合设计要求，垫块制作单位应每半年提供一次第三方检测报告，监理单位检查质量证明文件和检测报告。检查钢筋

8、连接，采用闪光对焊，要选择焊接工艺与参数，闪光对焊接头处不得有横向裂纹，接头四周有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯折角不得大于3；接头处的轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm，接头表面不允许有裂纹。督促施工单位按每批200个接头做焊接检验，同时监理按施工单位抽检数量的20见证。检查安装时的钢筋品种、级别、规格、数量、位置必须符合设计要求。钢筋接头应设置在承受应力较小处，应分散布置；“同一连接区段”内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率应符合设计要求，无设计要求时，符合下列规定：,A.绑扎接头在构件的受拉区不得大

9、于25%，在受压区不得大于50%B.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍C.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%D.在同一根钢筋上应少设接头，同一根钢筋上不得超过一个接头E.当施工中分不清受拉区或受压区的时候，接头设置应符合受拉区根据铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010钢筋加工允许偏差应符合下表规定,检查钢筋的交叉点是否用铁丝绑扎结实或者点焊焊牢。检查除设计有特殊规定外，梁中的箍筋是否与主筋垂直。全数检查箍筋的末端是否向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交点是否绑扎牢固。全数检查交叉处的绑扎是否扎牢，绑扎用的铁丝要向里弯，并不

10、得伸向保护层内，保护层材料和厚度是否符合规定。全数检查通风孔、吊装孔、泄水孔处的加强钢筋是否与设计相符，接地钢筋是否分别包裹牢固，预埋螺母是否进行锌铬涂层防锈，单独预留螺母是否与梁体钢筋连为一体。检查预埋钢筋、接触网、下拉锚线等位置和尺寸、规格、间距应符合设计要求，保证在浇注过程中不变位，预埋件外露部分要采取防锈处理措施。检查钢筋笼的形状、尺寸、直径、根数、间距及位置是否符合图纸设计。钢筋骨架宜在专用胎具上制作，钢筋加工后的型式、尺寸应符合设计要求，弯曲成型时应按照设计角度一次弯曲成型，箍筋末端应向内弯曲。钢筋保护层厚度应符合设计要求，并应在钢筋与模板之间设置不少于每平米4个垫块，垫块的强度应

11、与梁体的强度一致。固定预应力管道的定位钢筋应设置牢固顺直，间距应符合设计要求，必要时可于梁体钢筋焊接，以确保管道位置正确和在浇注混凝土时不沉浮、不旁移。根据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号规定和钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003规定，钢筋绑（连结）扎允许差应符合下表规定,2.2预应力筋管道及定位检查预应力筋预留管道的金属螺旋管或全胶软管，全胶软管表面应无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4 mm，不圆率小于20%，硬度（邵氏A型）为655，拉伸强度不小于12MPa,拉断伸长率不小

12、于350%，300%定伸强度不小于6MPa。确保管道位置准确，管节连接平顺，制孔管应管壁严密不易变形，。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。检查预应力孔道，根据设计要求采用抽拔管，根据铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010规定，预留孔道位置允许偏差和检验方法,2.3预埋件检查 检查支座预埋钢板尺寸、位置是否正确。检查通风孔、吊装孔、检查孔、泄水孔的位置、孔径、深度是否符合设计和验标的要求。检查防撞墙、接触网支柱、电缆槽、人行道栏杆（遮板、挡板）及声屏障、综合接地等预留钢筋、螺栓的位置、高度及预留孔PVC管设置是否符

13、合设计和验标要求，并对接地端子进行电阻测试要符合设计要求。,2、钢筋工序常见问题和处理方法:2.1钢筋在下料的过程中容易发生下料长度不足。处理方法：要求项目部门提前进行钢筋加工的技术交底，交底图示一定要清晰，对不太容易理解的要做单独的解释说明；对已经加工不符合要求的钢筋材料要处理掉不得使用于工程中。2.2钢筋在制作弯钩过程中容易出现角度偏小。处理方法：要求加工弯勾必须按标准制作，对不符合要求的要处理掉。2.3钢筋在进行闪光对焊的接头操作时，容易出现烧伤现象和接头不在同一轴线上，误差且明显超出规范范围的。处理方法：明显烧伤严重和不在同一轴线的直接处理掉，烧伤不太明显的可以取样做拉伸和冷弯试验，验

14、证其对焊的质量。2.4钢筋底板低层钢筋容易跳绑多。处理方法：发现有跳绑多的地方必须把没绑扎的重新绑上。2.5钢筋绑扎的扎丝头伸入保护层内。处理方法：现场技术员和监理检查过程中发现时，及时把扎丝头捏入内侧不得伸入保护层内。2.6钢筋保护层垫块质量不符合要求或绑扎的垫块数量不能满足要求。处理方法：要求使用有出厂合格证明的垫块且和梁体强度同寿命的，不符合的处理掉，垫块数量不能满足要求的要按要求增加垫快的数量。2.7底板泄水孔、顶板泄水孔、通风孔和端头锚穴的螺旋钢筋均容易出现螺旋筋间距、圈数不足现象。处理方法：要求技术交底清楚，现场巡视过程中发现不符合要求的立即制止，特别是锚穴的螺旋筋圈数和间距任何一

15、样不符合要求的均要调整，达到要求为止。,2.8接地端子、接触网支座、下拉锚线的预埋位置出现纵横方向和预留高度的不符合要求。处理措施：检查过程中发现位置有偏差不在范围内的一定要求调整，否则不得浇注混凝土。2.9接地端子、接触网支座、下拉锚线、预埋钢筋防锈措施不处理。处理方法：必须按照要求对预埋件进行防锈蚀的处理，特别是接触网支座的螺丝口处。2.10模板端头喇叭口处理不合适，安装太松，造成浇注混凝土过程中漏浆。处理方法：检查时橡皮塞一定要塞紧密，另外在接触不严密处塞些废旧布条、海绵等物。2.11通风空的钢管穿叉不到位，造成拆除内模后找不到通风孔。处理方法：在安装通风孔钢管棒前一定要使头顶住内模板才

16、可以，一旦发现拆除内模后找不到通风孔的，一定要精确的测量其位置，不得随意在腹板上乱凿。2.12拆除端头模板的时候会出现用力过猛或则在一个位置使劲撬动模板，用力不均匀造成端头出现硬伤掉角。处理方法：拆除端头模板的时候一定要在端头的顶端和两侧同时用力，且用力不适宜过猛。2.13钢筋绑扎容易在底板端头钢筋支座板上少绑扎或放置了钢筋而不用扎丝绑扎。处理方法：检查此处钢筋的时候一定要仔细检查保证数量且要绑扎牢固。2.14端头纵向钢筋弯勾容易贴近模板，一般工人习惯于烧断。处理方法：钢筋加工的时候一定保证钢筋的总的下料长度，在弯勾的时候可以适当的打大一点防止贴模。2.15腹板端头、腹板处内侧变化段钢筋容易绑

17、扎数量不足。处理措施：检查时候一般是仔细数根数，保证数量符合设计要求。2.16端头腹板内侧钢筋拉筋数量一般容易缺少，摆放位置一般会很随意的。处理方法：一定要按照图纸数量摆放，位置要在不挡抽拔棒的情况下，尽量一排一排的摆放。,2.17底腹板连接的倒角处钢筋为了躲抽拔棒会加工的偏短。处理方法：严格保证钢筋的下料长度，在的确影响抽拔棒位置的时候可以在适当调整钢筋的摆放位置。2.18底板、顶板、腹板的联系筋容易放置间距不符合要求。处理方法：检查时严格按照图纸要求方法摆放，图纸是按照梅花状间距50cm的要求摆放。2.19底板架立钢筋一般为了躲避端头模板会使两根甚至三根完全绑扎在一起。处理方法：躲避端头模

18、板后在其他的位置上均匀调整布局，不得多根绑扎在一起。2.20在通风孔、泄水孔、静载试验孔等位置出现截取钢筋现象。处理方法：把需要预留的孔位置提前找出在绑扎钢筋的时候给预留出来，经过预留后的钢筋间距会出现偏大，可采取用同种规格的钢筋在加上一根长度要合适，以保证钢筋的间距。2.21在提梁孔处容易出现钢筋间距过大，不符合设计要求现象。处理方法：现场检查时要求间距过大的，增加同种规格的钢筋。,问题照片：,使用锈蚀的钢筋,端头里层钢筋数量不足,挡砟墙钢筋间距过大,弯钩加工长短不一致,（二）.模 板 工 程 控 制,外模板检查,内模板检查,端模及锚垫板检查,检查橡皮塞和端模拼缝及螺栓情况,3、模板工程监理

19、3.1模板的基本要求模板和支（拱）架应根据工程结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件进行施工设计并编制施工技术方案，其弹性压缩、预拱度和沉降值应符合设计要求。模板及支（拱）架要具有足够的强度、刚度、和稳定性，拼装后连接牢固，能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载，且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度。3.2模板的拼装要求 检查模板焊接效果，接缝是否平整，确保不漏浆。检查内外模的规格、几何尺寸、光洁度、平整度确保梁体各部位尺寸正确。检查根据设计要求和实际情况设置的预留压缩量与反拱。检查端头模板锚穴处橡皮塞和抽拔棒是否安装牢固，防止漏浆，检查螺丝是否安装牢固，防止胀模。,检查模板上

20、预留空（泄水空、通风空、吊装空）位置是否正确。检查模板脱模剂的涂刷是否正常，防止浇注后的梁体外观色差明显。端头模板安装前检查每个锚垫板使用的规格是否正确。检查锚垫板注浆口放置是否正确，防止颠倒。检查模板安装后螺丝是否拧紧，以及丝头是否有脱丝现象。检查端头模板和外模板拼接处是否采用了橡皮条或其他防止出现缝隙或漏浆的措施。检查支座板放置位置是否正确，螺丝杆件是否安放。根据客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件铁科技2004120号规定模板安装允许偏差符合下表,1、模板工序常见问题和处理方法：1.1模板底模型主要会出现四个端头对角（支座板位置）位置的高差不一致。采取处理措施：调整四角的端模板下的千斤

21、顶和在制梁台座上加放钢板块支撑并把钢板块焊接在一起牢固，不得松动。1.2模板底模型中段设置的反拱值不符合要求一般会出现小于设计。处理方法：要求现场采取在底模板的制梁台座的顶上调整千斤顶高度，并用水准仪在模板上进行观测符合要求即可。1.3模型底模板的拼接口出现错台，检查平整度时不符合要求。处理方法：调整模板的拼接螺栓，让高的一端或低的一端调整平直，并在上面用1米水平尺测量其平整度，达到要求为止。1.4模型模板接口出现缝隙。处理措施：一般使用电焊进行简单的点焊，然后再重新打磨平整。1.5模型的侧模（外模）和底模板的倒角处容易出现错台。处理方法：和第三点一样。1.6模型底模板和外模板的四个拼装的接缝

22、处容易出现高低不平的现象，一般不太明显。处理方法：采取多次打磨方法处理。1.7模型的外模端头处出现切割不平直，影响端头合模效果及梁长尺寸，有时还会出现漏浆现象。处理方法：在模板端头粘贴足够厚度的橡皮条，保证端头端模和外模端头拼接严密不漏缝隙。1.8模型的顶、底板泄水孔和外模通风空的位置不符合设计要求。处理方法：现场尺量发现不符合要求后按照设计要求重新调整。1.9在安装端头模板的时候橡胶抽拔棒容易出现被顶回出现弯曲变形，影响抽拔棒的顺直度。处理方法：在安装完端头后仔细检查抽拔棒的位置看是否还顺畅，不直的一定要调直，特别是锚垫板上的螺旋筋要保证位置的准确性。1.10模板在验收完钢筋后由于没能及时浇

23、注混凝土而受到雨水或是风沙的袭击后而把模板上落下,大量的灰尘。处理方法：验收合格后的钢筋笼子在暂时不浇注混凝土的情况下，用彩条布在上面遮盖严密，保证雨水或风沙不影响其模板。1.11端头模板拆除后端头混凝土硬伤掉角，影响实体质量。处理方法：拆除模板时严格要求现场技术员现场监督，端模四角同时拆除，不得强拆强拉。,混凝土性能检测,配合比检查,底腹板混凝土浇筑,顶板混凝土浇筑及收面,（三）.混凝土工程控制,4、混凝土工程监理 4.1混凝土的浇注控制检查混凝土拌和物配料是否采用自动计量装置，粗细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。根据铁路混凝土工程施工

24、质量验收标准TB10424-2010原材料每盘称量允许偏差应符合下表规定,浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其坚固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。检查梁体是否采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。,测试预制梁混凝土拌和物入模前的含气量应控制在24%（每50m3测量一次）。预制梁混凝土灌筑时，检查模板温度，宜在535间。测预制梁混凝土拌和物的入模温度，宜在530。（每50m3测量一次）。当昼夜平均气温低于5或最高气温低于-3度时，应采取保暖措施，并按冬季施工处理。预制梁混凝土应具有良

25、好的密实性；灌筑前测其混凝土坍落度，检查其性能是否符合要求。浇注时宜采用侧振并辅以插入式高频振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，快插慢抽，并应防止过振、漏振。浇注时严格按照技术交底进行作业；在浇注底板混凝土顶层时检查混凝土振捣后是否出现上面骨料离析现象以及抹面是否平整，浇注腹板混凝土时检查底板倒角出混凝土凝结情况，容易出现跑混凝土时采取用压浆板处理，浇注顶板混凝土时，一定要和腹板混凝土连上，不能出现间隔时间过长，收面时严禁洒水。浇注端头模板混凝土旁站时，仔细检查振捣过程，防止有漏振现象，造成混凝土不密实，给张拉造成质量隐患。在振捣顶板翼缘板处混凝土时，严禁振捣棒直接插到底，造成混凝土外

26、观出现明显的白点现象。混凝土浇注完成后检查预埋件是否有偏移的，及时恢复位置。在顶板下料口处的钢筋松动后的要及时恢复绑扎牢固。制做各龄期强度立方体试件和棱柱体弹性模量试件；制做抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土（每1500立方防水层,保护层细石子混凝土）应抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应耐久性试件各一组，进行耐久性试验。见证每片梁混凝土标养试件，并按照施工单位的10%平行检验，其同条件养护法试件的逐日累计温度分别为600oC.d、1200oC.d，但养护龄期分别不宜超过60d、120d。4.2混凝土养护

27、和拆模控制检查混凝土蒸汽养护，蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持不低于5，灌筑完4h后方可升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65；降温速度不度大于10/h。恒温养护时间应根据梁体拆模强度要求，混凝土配合比及环境等通过试验确定。检查自然养护，自然养护时，梁体混凝土应包裹。严实，且至少有一层不透水的覆盖层。自然养护时间不少于14天。梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15。当环境温度低于5时，预制梁表面宜喷涂养护剂，采取保暖措施，禁止对混凝土洒水。拆

28、模前检查一组同条件养护试件强度试验，拆模时的梁体强度应符合设计要求，拆模过程能保证不缺棱掉角。检查拆模测温记录，拆模时混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度均不得大于15；气温急剧变化时不宜拆模。,混凝土工序常见问题和处理方法：3.1混凝土浇注前取样砂、石材料做实验的时候只取表面的试样做含水量，而实际里层的含水量比外层的偏大，造成在浇注混凝土过程中出现坍落度变大影响混凝土的性能。处理方法：在取样的时候一定要根据时间变化情况随时检测含水量，并且在浇注过程中要不断的去现场查看砂石材料的变化。3.2浇注混凝土过程中布料顺序不合理造成混凝土外观出现明显的色差（冷缝）。处理方法：在浇注混凝土之前一

29、定要做好合理的技术交底布料一定具有可操作性。3.3在浇注过程中发现混凝土离析现象发生。处理方法：在混凝土下料到地泵或输送泵车的时候一定在现场旁站，下料的时候一旦发现不合适的立即要求其做坍落度，不合适的及时处理，不得使用。3.4在浇注混凝土过程工人使用的振捣棒型号单一，在遇到有间距有大的变化的时候无法下棒，要么使劲用力破坏钢筋绑扎的效果，要么出现漏振现象。处理方法：在浇注混凝土前一定要求根据钢筋间距的实际情况来考虑，要保证最小的钢筋间距能使振捣棒插入。3.5在从顶板下料口浇注底板混凝土的过程中，布料口挪移过程中将混凝土洒在顶板模板上，造成再次浇注时，此处混凝土已经初凝无法振捣，拆除后外观出现蜂窝

30、、麻面。处理方法：在软管下料口处挪移的时候帮扎一麻袋。3.6在浇注顶板端头混凝土的时候容易出现振捣不到位，影响端头混凝土质量。处理方法：在浇注各端头混凝土的时候一定要仔细观察，发现振捣不到位的情况要及时提醒现场技术员。3.7在浇注混凝土振捣过程中为了振捣到位，在接触到模板后振捣时间过长，造成拆模板后混凝土外观出现大量的白点，影响外观质量。处理方法：在振捣过程中严禁振捣棒接触到模板。3.8在浇注完底板顶层混凝土收面时，为了操作的方便工人容易在上面大量的洒水，影响混凝土的强度。处理方法：在收面的时候一定要有项目部技术人员在现场监督，监理检查。,3.9在底板顶层收面的时候由于布料不均匀造成收面时，不

31、能保证其厚度和平整度。处理方法：在使用调整好的提浆整平机时，要求前面有专人补料。3.10浇注混凝土的时候由于粉剂材料的原因造成混凝土运送到现场时外观看起来可以，可实际浇注到钢筋笼子后一会就会漂浮出一层象肥皂泡沫状的东西而且上面会出现一层2cm左右的水泥浆。处理方法：在混凝土原材料有一段时间没有使用后，要对材料的性能再一次的进行试验检测，确保材料没发生大的变化，现场检查混凝土的各项性能保证符合要求。3.11在浇注顶板和腹板接触位置的混凝土时候，由于是个变化段，工人在振捣操作的时候容易忽视在接触面的拐角处的振捣，造成拆除内模后混凝土出现蜂窝，麻面现象。处理方法：在浇注的时候一定要在接触面处进行单独

32、振捣，现场旁站过程重点监督。3.12在浇注端头混凝土的时候，由于锚垫板的阻挡，容易出现在锚垫板周围的混凝土振捣不到位情况发生，造成张拉时的隐患。处理方法：在浇注时一定要对此处进行认真旁站。3.13在浇注顶板混凝土时混凝土坍落度偏小，振捣人员少不能及时跟上，造成有些地方漏振现象，在收面的时候不能正常收面。处理方法：浇注顶板的混凝土坍落度一定要选择合适，振捣手人员数量一定配足。3.14在浇注顶板最后一段混凝土的时候，由于差一点混凝土情况的时候，工人会把前面的混凝土往端头赶，造成顶板的厚度不能保证。处理方法:在浇注最后的混凝土时严格把握混凝土的使用情况，发现混凝土差一点的也必须要求浇注到最后一个断面

33、。3.15在收面过程中工人习惯于先收挡砟墙外侧的混凝土，收面的时候容易忽视混凝土的厚度。处理方法：在最后旁站的时候注意检查此出混凝土浇注厚度时候符合要求，不符合的要求现场技术人员及时处理，以保证混凝土的厚度符合要求。,问题照片：,腹板处蜂窝、麻面,腹板混凝土出现错台,滴水槽出现掉角,腹板和倒角处出现漏筋,（四）.预应力工程控制,工 作 锚 环,工 作 夹 片,限 位 板,千 斤 顶,安装工具锚,安装工具夹片,连接油压泵车,安装油压表,布置安全措施开始张拉,5、预应力张拉工程监理5.1预应力筋的张拉和锚固的一般规定监理预应力张拉应按照预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。预制梁带模预张拉时,内模应

34、松开,不应对梁体压缩造成阻碍，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不应大于15度，强度要达到设计强度的67%。初张拉在梁体达到43.5Mpa后方可进行,初张拉后梁体方可吊出台位。终张拉应在梁体混凝土达到53.5Mpa时及弹性模量达到35.5GPa后、龄期不少于10天进行。预施应力应两端同步进行张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过一束。张拉顺序按照（2008）2221A图中要求进行；预施应力采用双控措施，张拉过程两端的伸长量基本一致。生产初期，应至少对两孔梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等应力损失测试，以保证预应力准确，正常生产后每100件进行一次损失测试，静载试验要求，在正常生产条件

35、下，每批60孔或连续三个月（3个月不足60片时抽验一片）。预施应力值以油压读数为主，以预应力伸长值进行校核。5.2预应力材料的要求首先对预应力的钢绞线的技术性能要求必须符合现行的预应力混凝土用钢绞线(GB/T5224)的规定和设计文件的要求。监理必须在现场对钢绞线进行取样见证并送样且不少于施工单位的10%，（检测项目：破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率）并按照每批不大于30T同厂家、同品种、同规格、同批号、钢绞线进行现场取样，取样方法在不同的盘中取样取三根，长度需要满足实验的需,要满足实验的需要。锚具、夹具、连接器的取样按照每批不大于1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具或夹片或

36、连接器（锚具检测项目：外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻；夹具、连接器的检测项目：外观、锚固效率系数、极限拉力总应变），并按照施工单位抽检数量的10%进行见证，但至少不少于一次。根据铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010规定，预应力管道预应力钢绞线下料长度的允许偏差应符合下表,设计文件要求的预应力体系:预应力钢绞线为1X7-15.2-1860-GB/T5225-2003锚固体系采用自锚式拉丝体系,锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）张拉设备采用与之配套的机具设备，管道形成根据设计采用不同直径的抽拔管成孔

37、。,预应力钢绞线必须要有出厂合格证书，进场后要首先对外观质量进行检查，散盘后的钢绞线应细致检查外观，监理在现场发现有劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等情况的要求进行处理。每批钢绞线必须是有同一批号、同一强度的钢绞线组成。5.3预应力张拉准备和钢绞线束制作监理要求钢绞线制作首先领取钢绞线，应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞，监理在现场要有安全要求，要求在进行了安全处理措施情况下料。钢绞线下料长度按实际计算的工作长度加100毫米余量作为下料依据，有设计规定按照设计要求下料，本图设计要求为150cm；下料应在平整的水泥地面上进行，钢绞线下料长度误差不得

38、超过正负10mm；钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。本梁场采用自动穿丝机穿束钢绞线，要注意安全作业。钢绞线穿放前应清除孔道内杂物；钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长。5.4千斤顶与油表校正监理 张拉千斤顶在预施应力前必须经过专业资质的检测单位校正，确定其校正系数，张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并处理，然后才进行校验工作。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相

39、应的传感器读数，每个千斤顶校验两次,根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。,张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：A张拉了300次以后。B张拉千斤顶校正期限已达一个月。C张拉千斤顶经过大的外力破坏和修理后。油压表的选用应为：A.油压表的精度不得低于1.0级,标定期限为不超过1周，本梁场使用的为0.4级精度，要求不超过1个月。B.最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。C.防震型。油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。5.5预应力安装 预应力筋预张拉、初张拉、终张拉

40、：均应按照设计文件及客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件、高速铁路桥涵工程施工技术指南(2010-241号）进行施工作业，专业监理工程师并对预应力筋的预张拉、初张拉和终张拉过程进行全过程旁站。张拉前要将锚垫板内的水泥浆清理干净，认真检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。把钢绞线上的轻微的锈蚀、泥巴等脏东西必须清理钢筋。清除锚垫板口上的水泥混凝土杂物。安装工作锚板，工作锚板应和锚垫板口对正保持水平。在安装完工作锚板后，在工作锚板的每个小孔内安装工作夹片，夹片的安装一定要安装平齐，安装后一般要用稍微比钢绞线稍大的钢管稍微施加力敲击夹片，不得用力过猛把夹片损坏。,在安装好的工作锚板上安装相应的限位板，一般要

41、根据钢绞线的直径和工作锚板的大小来选择限位板的尺寸，安装过程中监理严格检查限位板的尺寸是否对正。安装千斤顶，在安装千斤顶的时候一定要用使千斤顶的位置和限位板、工作锚板的位置在一水平面上，并使千斤顶和油压泵相连接。安装上可以重复利用的工具锚，然后安装工具夹片，在安装工具夹片的时候一般要在上面涂上一层专业使用的退锚灵，有的会使用一种专用的胶布处理，安装过程中监理一定要注意保证使最后安装完毕后的张拉系统在一水平状态上。5.6准备张拉预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水；预制梁带模预张拉时，混凝土强度应达到设计强度的50；模板应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求。预张拉

42、：00.2con（测伸长量及夹片外露量）设计张拉力（持荷5分钟）补充到设计张拉力测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）。初张拉应在梁体混凝土强度达到43.5时和模板拆除后，方可进行初张拉，初张拉后，梁体方可吊出台位。初张拉：00.2con（测伸长量及夹片外露量）设计张拉力（持荷5分钟）补充到设计张拉力（测控制油压伸长量及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）。终张拉应在梁体混凝土强度(53.5MPa)及弹性模量达到设计值后（35.5GPa）、龄期不少于10d时进行。对于已经预张拉或初张拉的0初张拉控制应力（测量伸长值起止读数）con（持荷5分钟）补充到con（测控制油压伸长量及夹片外露量

43、）锚固（测锚固回缩量），对于没有张拉过的00.2con（测伸长量及夹片外露量）con（持荷5分钟）补充到con（测控制油压伸长量,及夹片外露量）锚固（测锚固回缩量）。张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。张拉后应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。钢绞线锚固：钢绞线束在达到con时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回

44、油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。5.7预应力张拉质量控制要点监督预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的6%，超出此规定时应查明原因后方可继续张拉。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。钢绞线回缩量不大于6mm，监理在施工过程中一定要提醒油泵操作手不要回油不宜过快，采取均匀回油。锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过1mm，监理现场实际测量。,终 张 拉 视 频,因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢绞线与

45、锚具因滑丝而留有明显刻痕时，监理可以通过现场眼睛观察，应予更换。张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数不得大于1.05。油压表校正有效期为一周，标定后的千斤顶正常有效期为一个月或张拉200次。监理在旁张的全过程都要认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割不宜小于30mm，监理在检查过程中可以用尺子直接测量，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害；切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。预制梁试生产期间，至少对

46、两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100 件进行一次损失测试，监理要在生产数量已经快需要做实验的时候提前提醒施工单位。预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。,4、张拉常见的问题4.1张拉前使用的油表和千斤顶出现没校正过的现象。处理方法：张拉前检查是否校正，并检查校正过的油表和千斤顶的编号和实际使用的是否对应。4.2张拉时油路出现漏油现象。处理方法：提前检查油路是否顺畅，特别是油管和机器油路的接口处的密封圈

47、是否密实。4.3张拉时钢绞线两头外漏长度不一致，张拉时影响正常作业。处理方法：张拉前检查钢绞线的外漏预留长度是否符合设计要求的长度。4.4张拉时工人在千斤顶前不设置安全挡板，作业过程中存在安全隐患。处理方法：张拉前安全挡板和警示标志一定设置明显，张拉过程不得人员在张拉区域随意走动。4.5张拉时送油过快，在达到油表读数时不准确。处理方法：张拉过程送油不能过快，现场要求技术交底清楚，张拉前和张拉过程中要提醒。4.6张拉时，达到油表读数时不持压或持压时间过短。处理方法：现场旁站过程中要求现场技术人员用表对准时间，按规定的时间要求持荷压。4.7张拉时，读数不统一，造成最后伸长值有误差，影响张拉的实际效

48、果。处理方法：张拉前要求读数按照统一的读数标准，监督旁站过程中要经常自己去量4.8张拉时，人员配合和送油速度不一致，造成两端伸长值误差偏大。处理方法：张拉作业前一定要有统一的口号和送油速度，待两端操作人员全部准备就位的时候方可统一送油操作。4.9现场张拉时，报数混乱，不一致。处理方法：张拉前对每个操作手进行编号，到读数的时候按照先后顺序读数。,4.10安装工作或工具夹片时，安装不牢固，影响张拉结果。处理方法：项目部门在交底的时候要详细交代，并且要求现场技术员在安装过程中提醒操作工人。4.11张拉时张拉的前后孔道不一致，造成实际孔道一端漏拉。处理方法：现场监理在旁站过程中，首先检查两端安装的张拉

49、孔道是否一致。,问题照片：现场打磨过程对钢绞线污染,预初张拉后不及时采取保护,（五）.压浆工程控制,1.压浆工艺的介绍 2.压浆材料的要求和检验标准的控制监督 3.压浆前的准备工作 4.灌浆过程中的监理5.监理的控制要点 6.现场施工安全与环境保护监督,压浆液搅拌机器(灰浆搅拌机)结构,压浆工程监理 6.1压浆施工工艺（采用真空辅助压浆的方法）真空辅助压浆是在传统的压浆的基础上将孔道系统封闭，一端采用真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道内真空度在80%左右（真空压力表-0.06-0.08Mpa读数）,同时在压浆端压入水胶比为0.300.35的水泥浆;当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆

50、端基本相同,再经过特定的位置排浆和保压措施,保证管道内水泥浆体饱满。真空压浆工艺的特点:A.保证孔道压浆的均匀性,形成一个密实不透水的保护层,消除孔隙,有效的提高预应力筋的防腐蚀性能,从而提高结构的安全性能和耐久性。B.可以消除普通压浆法引起的气泡,以使残留在孔道中的水分接近真空的情况下被汽化,随同空气被一起抽出,增强了浆体的密实度。C.在真空状态下,减少了同于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差,便于浆体充盈于整个孔道。D.真空压浆工艺复杂,施工质量要求高,施工现场必须配备高水平的管理人员,必须有专业的操作班组进行作业。6.2压浆材料的要求和检验标准的监理水泥浆应采用等级不低于42.5级低碱