大型火力发电厂汽轮发电机本体检修全套.docx

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1、大型火力发电厂汽轮发电机本体检修全套第一章量具是用于测量设备的外形尺寸、高度差、位移、转速、振动、水平、间隙、质量等方面数值的一种工具。常用的测量工具有：游标卡尺、千分尺、深度尺、百分表、测速表、测振仪、水平尺、塞尺、天平等工具。可以说量具的好坏、测量方法的准确与否将直接影响测量数据的正确性。因此我们不仅要了解量具的工作原理，而且还要熟练的掌握其使用方法。为检修工作提供可靠的依据，为高质量的检修设备提供了有利的条件。下面就水平仪、千分尺、百分表的使用方法及注意事项作简单的介绍：第一节：水平仪测量水平是汽轮机与其他转动设备经常采用的项目，但是如果使用不当，测量出的数值常会失准，没有可以比较的价值

2、。因此使用水平仪时，必须按规定方法使用，认真仔细的进行测量，才能从测出的数值中发现问题，提供检修解决问题的依据。现场用于汽轮发电机的水平仪，大致可分为两种：一种是合像水平仪，其精度较高（精确到0.01mmm）;另一种是机械水平仪,精确程度没有合像水平仪高，而且不能直接读出具体的数值，分为长条型和框式水平仪（精确至（J0.02mmm）o下面我们着重介绍合像水平仪：一、摆放要求1.首先将被测量物体表面用砂布打磨干净，要求被测物体表面应光洁无杂物，无毛刺。将水平仪底部用白布擦拭干净并通过旋转顶部的刻度盘将水平仪调整至位（侧面游标对准刻度值5的位置上，顶部的刻度盘对准0位刻度线）。2、在允许做永久性记

3、号的设备上，应根据工艺要求的位置打好样冲眼（如：轴承座、汽缸水平面上）；不允许做永久记号的设备上（如：轴颈上），测量时应用记号笔在对角方向上临时做好记号。由此可以确保每次测量位置的相对固定，以便将来统一标准而综合考虑。将水平仪平稳的放在被测物体上，并用手来回的按水平仪的对角。如有晃动，应将水平仪的位置进行微量的调整，直至用手无论按在水平仪的任何角上都感觉不到水平仪的晃动时为好。二、读书方法1.水平仪顶部两侧的水泡可以判定该处设备的扬起方向。通过顺时针或逆时针旋转调节旋钮，测量其扬度的具体数值大小。在调节过程中观察水平仪正上方三棱镜中的水泡变化（现场光线不足时可用手电照射两侧的采光窗口）。要求三

4、棱镜中的三条线重合在一起，水泡为一个光滑的：n形状。2、当将调节旋钮顺时针旋转时，说明有调节旋钮的一端高（侧面的游标数值大于5）,此时可判断扬起的方向并记录好。不断的旋转旋钮，直至中间的水泡对中。此时分别读出旋钮及游标上的刻度值，两者之和即为扬度。如：旋钮刻度为20;游标刻度在6和7之间，应记作1.20mmo3、然后将水平仪掉转180。对照记号放好，按以上的要求将水平仪调到0位。此时通常应将调节旋钮作逆时针调节，直至气泡对中。读数时需注意的是：此时旋钮上的刻度值应反向读出。如：旋钮上的刻度对准60位置时，应为40;游标刻度在3和4之间，应记作1.40mm。4、将以上正反两次的数值相加求和取平均

5、值。如：（1.20+1.40）/2=1.30此处的扬度为1.30mm。还有一种特殊情况，就是正反两次所反映的扬度方向不一致（似乎有点矛盾）。其实主要是由于此处的扬度非常小，且水平仪自身存在误差所造成的。此时我们可根据两次测数值的大小来判定扬度方向，数值较大的为扬起的方向，然后将两数值之差再取平均值即为此处的扬度。第二节千分尺千分尺的测量是靠移动活动测轴与固定测轴之间距离来完成的。因为活动测轴上的螺距为0.5Omm,由于活动测轴和活动套筒连城一体，所以当活动套筒转动一圈，活动测轴就向前或向后移动0.50mm,若把活动套筒沿圆周等分成50格，即每格上的读数值为0.01mmo固定套筒轴向刻有毫米线。

6、一、内径千分尺1.选择好量程合适的千分尺。可以用卷尺将被测件的实际尺寸测得大概的数值，然后根据此数值选择合适的千分尺。2、使用之前首先检查是否有合格证，零件是否齐全、完好。3、用每盒中配备的标准规检查其调节头的原始数值是否正确，若偏差不大（0.02mm）,应记住偏大偏小的数值，将实际测得的数值扣除此偏差值即可，否则应进行调准或请专业人员修理合格后再使用。4、测量的位置应选择正确。要选择具有代表性的、表面光洁无毛刺和凹凸不平，对一些经常性且要求多次反复测量的部位，应做好永久、清晰的记号（用皮带冲打一个大小合适的圆圈），每次应测量在记号处,确保数值的一致性、可靠性。5、按照实际的尺寸选择并组装好千

7、分尺。尽量使读数处于刻度的中间部位，因为同一尺寸在不同部位时数值可能相差甚远，以至于在测量时出现量程不够而读不出数值。接杆之间不能有松动的现象。6、在测量时尽量使用双手操作，其中一手扶住固定端，另一手进行调节。为了测量时保持手的稳定性，可利用食指抵住被测件，中指及拇指配合进行来回调节，且使整个调节头则作前后、左右或作圆周运动直至找出最小点，当手上感觉到有一种轻微的卡涩（接触）感，将锁紧螺钉锁死，然后再作一次测量，确认方可后取出读数，连续两次测得的数值其偏差值在0010.02mm范围内可视为真实、客观。7、对于一些重要数据的测量要多人次的反复确认，在得到统一、精确的数据后方可进行下步工作（如：转

8、子的定位尺寸、中心调整好后的最终油挡洼窝、假轴洼窝的定位尺寸等）。8、当测量的数值要求绝对值时，一定要读出实际的总尺寸，而不是仅仅调节杆处的相对值。特别在测量油挡瓦窝时一定要克服这一点。9、千分尺的中均有12个短接或过渡套没有标明实际的长度，而且说明书往往已不存在，怎么办？这里又一个简便实用的办法：首先将调节套筒调整到0刻度，然后将过渡短接或没有尺寸的短接再加上25mm或50mm的连接杆按要求连接好，最后用合格的外径千分尺或游标卡尺测出其数值，根据此值和内径千分尺其它接杆标的尺寸，即可判断出渡短接或没有尺寸的短接的实际尺寸，必要时作好记录。10、在测量之前一定要观察刻度为0时，调节套筒及固定杆

9、上刻度的相对位置，看其调节套筒的边缘靠近还是远离固定杆上的刻度线，以便将来按照此状态读数。以往曾经有因此而读错数值（偏差只会是0.50mm）,而造成下步比较被动的教训。千分尺用完后，要放入专用盒子中。不可直接放在地上或与其它工具放在一起。更不能将几把同样规格的尺混合放在一起。二、外径千分尺1.基本要求同上2、测量多张薄垫片时总的数量不要超过3张，以免产生误差3、测量时要用调节杆端部的棘轮装置，不要用力过猛将调节套筒旋的过紧。4、使用可调式千分尺时,利用标准杆调节好千分尺并将锁紧螺钉锁紧；测量一个数值后，应用标准杆检查其原始值是否正确，如偏差不大可根据偏差值加减后得出测量数值。否则应重新调整后再

10、行测量。在使用可调式外经千分尺时动作要轻柔，不可用力过猛，以防调节杆在测量时受到撞击而使原始定位尺寸值发生偏差。第三节百分表百分表在汽轮机检修工作中运用的上匕较广泛，属于精密量具之一。用它可以测量位移量、轴窜、晃度、椭圆度、瓢偏、平面的平行度、变形量以及找中心等，运用百分表的关键在于表的选点、架设、数值读取。一、百分表及架设点的选择Ix百分表的行程有大有小，目前使用的全行程有3mm、IOmmo为防止测量时表杆顶死或全部放松也满足不了要求建议尽量采用IOmm行程的。2、当只有一个方向移动时，可将起始位置定在零位；当相反两个方向均需移动时，可将起始位置定在刻度值的中间。3、由于受到附近设备的障碍，

11、必须选择测量杆比较短的小表时，应将表中小指针放在中间部位。特别在初找中心时的圆周表会出现此况。4、利用磁力吸附百分表架的部位应清洁、平整,并确保有足够的面积使整个表架吸附。5、表头所指的设备表面应清洁光滑，无凹凸不平、麻点、毛刺等缺陷。6、当需指向毛面并非加工面时，应用角磨或铿刀将其加工成一个局部的平面，并做好标记，使表头指向标记内。1.百分表要轻拿轻放，经常保持清洁。使用前用干布或干棉纱将表面及表杆轻擦干净。切忌用油布擦拭表杆，更不要在表杆上浇任何油类,防止表杆卡涩。2、架设之前先检查表针无缺陷。用手拉起表杆后快放与慢放表杆，其指示的数值相同，并保持一种收放自如的灵活性。表杆的冒头应拧紧。3

12、、表架上的卡套卡紧表杆时，要保持既要使百分表固定好，又不能卡的过紧，防止表杆卡住。而表架的支撑杆的固定一定要卡紧，确保牢固不松动。4、架好以后用手轻轻拍一下表架支撑杆，看表的指针是否有变化或来回跳动后是否回到原位，否则应重新架设。5、确定表针指向的原始位置时，应考虑被测件移动量的大小。当移动量较小时，应将小指针位于45或56的中间，大指针指在50的位置;当移动量较大时，应将小指针指向5而大指针在的位置，防止测量时出现顶死或全松的现象。6、测量平面瓢偏时，百分表应架设的使表杆垂直于被测平面，并尽可能架设在靠近外侧的边缘，并保持与边缘相同距离的位置。7、测量弯曲、晃度及椭圆时，百分表应架设的使表杆

13、通过被测轴的中心，并确保在同一个纵截面上，以防产生测量误差。三、数值读取1.读数使一定要保持眼睛与表面垂直，因为指针与刻度之间有一定的距离，与表面倾斜读数时将会造成误差。2、原始的定位一定要有明确的记录，因为有时测量、调整的工作往往时间比较长，而且来回的次数也比较多，如果忘记了定位值就意味失去了测量的基准，一切将从头进行，有时还可能造成无法挽回的地步。3、读数时首先确定小表指针的位置，是处于那两个数字之间；然后观察大指针的位置，也应看清位于那两个大数值之间，而后根据数值的增大（或减小）的方向读出数值。有时可能一时眼花不注意，将48读成“52等现象。4、有时测量设备，往往不能够直接看到表盘的数字

14、。此时应尽量使用双面表，或利用镜子的反射后将数值读出。应注意镜子反射出来的影像和实际是相反的，不要读错。如：和9、2和55、当用小表时还有一种情况应值得注意的。小表小指针的定位一定要准确，因为小表的大指针的刻度值最大到50，因此50以上的数值是靠小表针来判断的。如：将小指针定位于2之间且靠近2的1/4左右，大指针指向50。记作1.50mm。设备经过移动后，假定增大了0.25mm,此时大指针指向25而小指针指向2的位置，此时该读1.75还是225呢？不好判断。因此一定要注意小指针的定位，关于这一点要切记。第二章轴承轴承大致可分为滑动轴承和滚动滚动轴承。汽机本体由于每个轴承都要承受较高的载荷，而且

15、轴颈转速很高，所以汽轮机的轴承都采用液体摩擦为理论基础的轴瓦式滑动轴承，借助于有一定压力的润滑油在轴颈与轴瓦之间形成油膜，建立液体摩擦，使汽轮机安全稳定地运行。而滚动轴承一般承载较小的一些小型的辅佐设备。滑动轴承我们一般称之为轴瓦。有径向轴承和推力轴承之分。径向瓦，也称径向支持轴承。它是保证机组能正常运转主要部件。主要承担转子的自重，还有不平衡所产生离心力的负荷以及蒸汽参数变化所带来的负荷；确定转子的径向位置，以保证转子与静子同心，并保证轴颈与各轴承间有可靠的油膜润滑。推力瓦是汽轮机轴向定位装置，汽轮机转子的膨胀是以推力轴承为轴向的死点向两端沿轴向膨胀，以保证汽轮机轴向通流部分间隙变化在允许范

16、围内。除此之外还要承受由于蒸汽做功，所产生的剩余的轴向推力。轴瓦检修是一项重要且应认真细致的工作。主要包括：解体、清理、检查、测量调整、装复等工作。要对轴瓦组件进行全面的检查，特别对乌金是否有脱胎、裂纹、剥落、烧伤、槽道、气孔、夹渣等缺陷；轴颈与瓦之间的接触和调整垫铁与轴承座之间的接触情况等。第一节轴瓦修刮当轴瓦更换；轴瓦乌金磨损严重；轴瓦重新浇铸后；每次大修视轴瓦的接触情况均要对轴瓦进行修刮。一、修刮的要求1、乌金修刮通常采用三刃刮刀，当面积较大时，可利用平面刮刀沿圆周方向进行粗刮，待尺寸基本到位时再用曲面刮刀进行精刮。2、研磨接触点应在相对应的轴颈上进行。有以下几种方法：将轴瓦反扣在轴颈上

17、进行研磨轴瓦保持原位，转子直接支撑在轴颈上研磨按照真轴的尺寸制作一假轴，利用假轴对轴瓦进行研磨、修刮。3、以上研磨的方法是正确的，但工作程序上匕较复杂，而且将受到现场环境及时间的限制，因此无法或很难实现。4、我们通常利用找中心及滚汽封滚胶布时的间歇进行轴瓦修刮，因为找中心和滚胶布往往要进行多次，利用每一次进转子的机会，研磨轴瓦出来以后再行修刮，这样既保证了质量又节约了单独研瓦的时间。二、修刮的内容1.与轴颈接触角范围内的修刮（接触角通常在轴瓦下部区域内4560。范围内，其中圆筒瓦为4560;椭圆瓦为45。50）2、顶轴油塘的修刮（其作用在于为顶轴油提供了一定的缓存空间，提高了对转子的压力强度）

18、3、瓦口间隙及泄油边的修刮(瓦口间隙作用在于保证轴瓦具有一定的契形角，靠转子的连续高速转动形成油膜，从而达到冷却和润滑轴瓦的作用)三、修刮的方法1.握刀的姿势：通常右手握刀柄，左手掌心向下横握刀体。刮削时右手作半圆运动，左手靠手腕力量三着轴瓦曲面拉动或推动刮刀，同时沿轴向作微小的移动，使刀口在轴瓦曲面内作螺旋运动。2、刮刀的切削角度：(1)前角等于零。利用这种切削角度进行工作，刃口切削量较大，而且刃痕明显，一般适用于大切削量工作(粗刮)(2)较小的负前角。此时刀口稍向前倾斜，利用这种切削角度进行工作，刃口的切削量适中，刀痕明显减少，又能顺利的刮掉高点子，使用于正常的刮削工作(3)较大的负前角。

19、此时刃口与轴线基本垂直，利用这种切削角度进行工作，刃口切削量极微薄，刮削的工件表面较光滑，适合用于轴瓦的修刮工作(精刮)。如图所示:3、轴瓦刮削方法：(1)在轴瓦的曲面上涂上红丹粉(薄而均匀)，然后把轴瓦紧靠在轴颈(或假轴)上研磨着色。(2)用刮刀对着色高点用上述的刮刀角度进行刮削工作，并反复的进行这项工作。在整个刮削过程中，应经常的测量轴瓦的两侧间隙、顶部间隙和接触区域。(3)刮削时，刮刀的运动方向与刮削的痕迹，上一次与下一次应交叉形成网状结构，防止轴瓦表面形成波浪点子或出现局部低洼的现象。(4)刮削后的质量标准：研刮的点子分布均匀、每平方厘米内点子不少于24点、接触角在轴承正下方中心区域6

20、0。范围内、配合间隙符合技术要求。4、其它部位的一些要求：在轴瓦沿轴颈方向的两端各刮出宽度为1020mm、深度为0.02mm的区域，与轴颈不接触。第二节轴瓦垫铁轴瓦垫铁的作用在于承载整个轴系中转子的载荷（包括动、静）；另外通过改变垫铁的厚度来改变转轴的中心位置，从而达到调整轴系中心的目的。因此它是轴瓦检修中比较重要的环节。调整轴瓦垫铁和研磨的工作是一项要求精细程度高又比较耗时耗力的工作，规范工艺、掌握方法后不仅提高精准度，而且可以节约时间并减少工作量。轴瓦垫铁分布根据不同的机组各不相同：一、轴瓦垫铁调整（以上汽300MW机组为例）1、计算原理：根据找中心以后数据及中心标准计算出各轴瓦的上下（/

21、y）、左右（/X）方向的调整量。利用三角形相似原理、直角三角形的函数关系计算出各瓦枕垫铁处的调整量。其计算方法如下：（1）因其下方两块垫铁处与瓦垂直线的夹角均为72,即可按照以下公式计算：上下二ycos72o;左右=/xxsin72。通过加减垫铁内的垫片来改变轴瓦的位置从而满足中心的要求。(2)调整上下方向时，两侧垫铁根据/ycos72。加减垫片，下部垫铁直接根据/y加减垫片；调整左右方向时,两侧垫铁根据ZIXXSin72。加减垫片，下部垫铁不动。2、调整要求：(1)拆卸垫铁之前，应将每一块的垫铁与之相对应的瓦枕(或轴瓦)处打上钢号。调整垫片时，应对原有垫铁内的不锈钢垫片进行测量并逐一做好记录

22、，以便将来作参考。(2)尽量逐块依此进行，以防弄乱。底部垫铁进油口处的不锈钢垫铁如有遮挡油口的部分，应及时的修平，以免阻碍进油造成供油不足，影响轴瓦的润滑和冷却。3、垫铁研磨方法：(1)调整后的瓦枕垫铁应放在相应的轴承座内研磨，检查垫铁及轴承座的接触情况，酌情铲刮，直至下部垫铁90%接触，点子均匀；两侧垫铁60%接触，点子均匀并经各级质检验收合格为好。(2)轴瓦研磨时的方法：将调整好的轴瓦放入轴承座内(切记不能装反)，首先用塞尺检查各垫铁的接触情况，如每块留出的间隙符合以上所述的函数关系即可进行研磨修刮；如不符合要求就应该立即进行调整,调整的原则以底部垫铁不动（所谓的标高），两侧同时加减垫子，

23、这样能够减少不必要的工作量，同时又节省了时间。（3）刚开始红丹粉可以涂的厚一点，用角磨进行大面积的修磨；随着接触面积增多、点子增多以及均匀程度，应根据接触点的深浅和方位掌握轻重进行选择性的局部挑磨；最后当底部垫铁接触均匀且点子不深时,应用平面铲刀进行精确修铲。（4）在研磨的过程中随时用塞尺检查垫铁的接触情况，以免在研磨中形成假点子而造成错误的判断。第三节轴瓦间歇、紧力轴瓦的间隙有侧隙、顶隙。其作用在于，在轴颈与轴瓦乌金之间形成一定的楔形角，从而在轴颈与轴瓦乌金之间形成连续稳定油膜。轴瓦的紧力有轴承盖紧力、球面紧力。其作用在于确保在热态运行时也能压住瓦枕或球面，既能抑制轴瓦产生振动，又能在球面间

24、可以良好的自位。一、轴瓦侧隙（瓦口间隙）1、下瓦枕、下轴瓦及转子就位，转子就位前，应将下轴瓦放正。（即瓦枕与轴瓦的中心线对齐）2、用塞尺测量轴瓦与轴颈之间的间隙（此间隙即为瓦口间隙），测点应选择轴瓦的两端，塞尺塞入深度为直径的1/101/12,并确保每次塞入的深度相同。3、按照相对应的位置记录于文件包中,并也上次检修的记录进行对照，若有偏差应考虑其测量的方法是否正确及其它原因，找出之并解决处理之。二、轴瓦顶隙1.下轴瓦就位，并用塞尺检查轴瓦的瓦口间隙（要求四个角的瓦口间隙基本一致，否则用铜棒敲击轴瓦中分面，将轴瓦放正）2、用油光锂修整上、下轴瓦中分面，保证其光滑，无高点与毛刺，并检查轴瓦定位销

25、孔并修整，保证其无毛刺。3、根据轴瓦顶隙标准的不同要求选择合适的熔丝。原则是确保其压缩量为熔丝直径的1/3左右，并把它弯成5形状，将铅丝平整地放在轴颈正上方，长度为不少于轴瓦宽度的80%o4、将上轴瓦平稳地吊装到位,打入定位销,然后对角坚固中分面螺栓，并用塞尺检查轴瓦中分面间隙（要求0.03mm塞尺不过）。5、拔出定位销,拆除轴瓦中分面螺栓,吊除上瓦,用外径千分尺测量熔丝厚度.此数值即为该轴瓦顶隙.6、当顶隙偏小时,采取修刮上轴瓦的措施,当顶隙偏大时需更换轴瓦。7、顶部间隙的标准：圆筒瓦为轴颈的1.52%o;椭圆瓦为轴颈的11.5%oo如图所示:三、轴瓦球面紧力轴瓦顶隙已测量好，并装复，轴瓦及

26、瓦枕球面已修整好。要求：轴瓦中分面与下瓦枕中分面在同一条水平线上,球面要求光滑无毛刺，无高点。1.用油光锂修整上下瓦枕中分面，中分面应平整、光滑，无毛刺及高点。2、取一段熔丝（.75mm左右）弯成形状，放在轴瓦顶部，在下瓦枕中分面四个角上各放一块不锈钢片（不锈钢片厚度约为熔丝直径的2/3,四块不锈钢片厚度要求一致）。不锈钢皮放置的位置尽量靠近螺栓孔。3、在瓦枕中分面（两侧）各放置一根熔丝，放置位置为钢片与螺栓孔之间（熔丝直径与顶部一样）。4、平稳将上瓦枕吊装到位，打入定位销，放入上瓦枕顶部防转销，均匀拧紧中分面螺栓，并用塞尺检查瓦枕中分面间隙（同放置在中分面钢片同样厚度的塞尺不过，否则应查明原

27、因，重新测量）。5、拔出定位销，拆除中分面螺栓，平稳吊除上瓦枕。6、测量轴瓦顶部铅丝的厚度，测量放置在中分面熔丝的厚度（检查瓦枕是否紧固到位）。7、中分面不锈钢片厚度减去顶部熔丝厚度值即为瓦枕紧力值，得出数值为正值时即为紧力，负值即为间隙。8、当紧力过大是，可通过在瓦枕中分面加垫片或在瓦胎中分面减垫片（如有）进行调整；当测得紧力过小，甚至是间隙时，可通过车削瓦枕中分面加。应当注意的是，无论加减垫子都应考虑轴瓦的顶部间隙是否符合。否则应考虑采取其它方法。9、调整后，紧力要进行复测,以便检测是否调整到位（瓦枕中分面加垫片后，复测时，要将垫片安装到位）。10、裁剪垫片是应确保充满最大限度的接触面积，

28、特别是瓦胎中分面的垫子应避免与转子接触，并保留其原有的进出口通道。四、瓦盖紧力前提条件：轴瓦顶隙与瓦枕紧力已调整好，并装复（注意：瓦枕中分面与轴承盖中分面在同一水平线上，中心已调整结束，下瓦枕3块垫铁吃力均匀，并接触良好。）1.复紧上瓦枕顶部垫铁的固定螺栓，并用塞尺检查垫铁与瓦枕之间间隙（要求0.03mm塞尺不过）,并检查垫铁定位销是否高起）.2、用油光锂修整垫铁，保证其光滑，无高点和毛刺。3、用纱布打磨瓦盖中分面及与瓦枕垫铁接触面，保证其无异物，无高点与毛刺。4、熔丝的选取的方法与瓦枕紧力测量相同。（摆放的位置尽量靠近垫铁的边缘）注意：上瓦枕的防转销要装上。5、在轴承盖中分面放置4块厚度为熔

29、丝直径2/3的不锈钢片（放置位置：尽量靠近螺栓孔，钢片之间的宽度与基本瓦瓦枕等宽），在钢片与螺栓孔之间，放置一段熔丝（与顶部熔丝同样规格）。6、装复上轴承盖，打入定位销，均匀紧固中分面螺栓（注意：装复上盖时，要检查瓦枕防转销是否顶住上轴承盖）。7、吊除上轴承盖,测量瓦枕顶部熔丝厚度（并检查所测得的熔丝厚度是否有偏差，如有，则进行调整）。8、计算方法同瓦枕紧力计算方法一样。9、轴承盖紧力的大小可通过调整上瓦枕顶部垫铁的厚度来完成。五、推力间隙测量前提条件：推力盘已清理干净，保证其表面无毛刺，无高点。推力瓦块上的黑痕用刮刀已刮除，毛刺及高点已修除，推力瓦球面与瓦枕球面已对研好。1.装复推力瓦。按要

30、求组装推力瓦，中分面销子经较孔且重配，对应的位置各不相同，因此不可搞错且要保持有足够的紧力。2、测量推力间隙通常用单根转子进行。如果整个轴系联好以后再测量的话，将会增加工作量、增加难度、测量数据不准、还有可能损坏设备。因为，整个轴系的质量很大（如：60万机组的轴系超过250T）,靠一两个千斤顶难以顶动，如果硬顶的话可能将汽缸上的某个作为靠山的部位损坏或者顶坏推力瓦；由于质量较大，在顶动的过程中造成推力瓦座钢体的弹性变形克服不了自重产生的摩擦力，形成虚假的位移值从而使测量的数据不准，失去判定的依据。3、测量时，用三只百分表分别架在瓦枕、瓦壳、转子（通常选择在用于测量转子轴位移的圆盘的轴向端面）的

31、轴向位置，百分表应架设在同一侧且尽量靠近各自的水平中分面处。4、在转子两侧各架一个30T液压千斤顶，向工作面顶动，当瓦壳上的百分表开始转动并有0.020.03mm的变化量时停止顶动，放松干斤顶，观察三只表上数值的变化。此时转子上的百分表应回退一个较多的数值，其它两个表回退的相应小一点。这就是弹性变现造成的。5、记录各表此时的数值。保持现在的读数，不需将百分表指针调零。6、调整千斤顶位置，顶向非工作面。同样方法顶足、放松、看表、记数。7、将两次的数值按照对应的关系进行比较。架在转子上的百分表数值之差为总的轴窜；架在瓦枕上的百分表数值之差为瓦枕的位移量；将以上俩数值取差值即为推力瓦轴向间隙值。8、

32、架在瓦壳上表的数值不用理会，它只是负责判断转子顶的是否到位的依据。9、重复以上步骤；!各两次计算的结果比较。如其偏差值不超过0.02mm,可以认为此数据客观、真实，否则应查明原因并重新测量。第三章油挡油挡大致可分为轴承座外油挡、内部阻油齿和浮动油环。其作用在于既保证转子与油挡具有相对的运动，又能够起到密封的作用。它可以阻止轴承座内油流向外部；阻止或减少高压侧的油流向低压侧；还可以形成一个相对封闭的腔室，确保设备有足够的油量润滑和冷却。油挡安装间隙过大、密封不良，会造成油流向外部，如遇到高温部件将发生火警；内部泄油过多会影响设备的润滑和冷却。第一节浮动油环一、检查检查浮动油环乌金表面是否有划痕及

33、杂质镶嵌，用刮刀将其修整或剔除。将表面的黑痕或磨痕进行微量修刮，刚好刮除、修平即可。宏观检查是否有裂纹、脱胎的迹象，对有怀疑者可用煤油浸泡或进行着色探伤进一步检查。对于局部小范围的，可以将其剔除清洗干净后补上乌金并修整；当范围较大成片时应申请更换。二、测量、调整将上、下油环组装起来紧上螺栓，用塞尺检查其中分面是否有张口、间隙，否则应修整中分面（确保与侧面突肩处的垂直度）。修整完毕紧上螺栓以后，要达到装入油环托架槽道的突肩处的平面连续、平整，无扭转或有包饺子现象。用内径千分尺测量油环内侧的直径及椭圆度。然后与相对应的轴颈直径进行比较，判断是否有间隙，大致是多少。椭圆度过大的要将其更换。将浮动油环

34、在轴颈上组装起来，测量内侧乌金与轴颈之间的间隙，即为浮动油环的间隙。超标严重者应将其更换。当间隙超标值在允许修整的范围内时，可通过修整中分面和修刮乌金来调整。装在下油环上的防转销不可过长，下油环在槽道中不可过紧，中分面固定螺栓不能超出油环的宽度。上、下油环组装好后，中分面不可有错口现象(包括：轴向、径向)。如下图所示：第二节外部油挡一、外油档铜齿的镶配1.旧铜齿的拆除：用铁柄螺丝刀沿径向将旧铜条从外油档的槽道中剔除。注意：因我厂外油档都为铝质，所以在剔除过程中防止用力过猛,将外油档的槽道损坏。2、新铜条的镶配：(1)将=3mm的铜板剪切成条状：宽度为20mm左右，长度为100Ommo(2)将要

35、镶油档齿的槽道清理干净,槽道内应光滑无高点(如有必要，送至修配进行加工)。(3)根据油挡体的直径尺寸，用专用工具将铜条弯成半圆。使其弯成的半圆的直径要比油挡槽道处的直径大510%。这样可以利用铜条的弹性在槽道内形成一定的张紧力，为铜条安装的牢固性提供了保证。(4)用铜棒或锤将弯好的铜条轻敲入油档的槽道中，并用专用工具将铜条敲紧，然后卯死。此时尽量保证铜条在槽道中垂直，如有偏斜，在铜条抑死的情况下，可用老虎钳将歪斜的铜条扳正。(5)将高出油档中分面的铜条切除。但应确保铜齿的中分面高出油挡中分面12mm,作为将来进行修磨油挡密封面时的加工余量。二、油挡中分面修整修整之前应将油挡的其它附件安装到位，

36、包括：汽密环、汽密封环上的铜板等。1.修整要求：(1)油档中分面与立面垂直度良好，中分面用红丹粉检查，接触面达70%以上，并保证在密封面的径向及轴向均具有连续的密封线。(2)汽密环及铜板与油挡中分面应在同一平面上内。(3)垂直度的测量时一定要以油档加工面为准。2、修整方法：(1)用锂刀将所镶的油档条及汽密环上的铜板修至同油档中分面水平；（2）在1000*500的平板上分别研磨油档（上、下）中分面，并进行修刮.研磨过程中，要不断用直角尺检查油档中分面与侧面（与轴承座相配合的密封面），确保垂直度。（3）将上、下油档中分面进行对研，并进行修刮。在对研过程中，要不断用塞尺检查中分面之间间隙，防止出现张

37、口。（4）将中分面修整好的油挡将上下合好，以副为单位送修对铜齿进行车削配加工。加工的尺寸应根据与之相对应处轴颈的直径，放大0.200.30mmo三、油挡预装1、在转子上均匀地涂上红丹粉ZW下油档倒扣在转子上（中分面向下）,用塞尺检查油档齿与轴颈间的间隙，并沿着周向作短行程的滑动，对其进行研磨。2、观察铜齿上红丹粉的接触痕迹，并根据塞尺所测量情况，对铜齿进行修刮。每次修磨的量要少并勤测量，防止修磨过头造成废品。3、重复1、2工序，直至间隙合格。要求：下油档底部与轴颈间无间隙，两侧各有0.10015mm间隙。间隙为圆滑过渡，不可有突变。4、将下油档装复到位（要求：油档结合面螺栓要紧固，油档齿与轴颈

38、间间隙符合要求。）；5、按照下油档间隙的调整方法，将上油档间隙调整到位。6、标准：上、下油档中分面没有间隙，上油档顶部间隙为0.15-0.20mm,两侧各有0.100.15mm间隙）。注意：在上、下油档间隙调整过程中，对油档齿的修刮要细心，副度不可过大，防止油档间隙超标，并且保证各油档齿前后的水平，尽量不要歪斜。7、油挡配制完成后应进行轴向定位的工作。首先将下油挡装好并紧上螺栓，量出轴颈上甩油环齿尖与靠近它的油挡铜齿尖的轴向距离，然后根据此时转子的轴向位置与工作状态转子的轴向定位的偏差值，由此来判定应加多厚的调整垫与密封垫。四、外油挡安装标准：底部O0.05mm,两侧各有0.100.15mm间

39、隙，顶部0.200.30mm;上、下油挡所加的垫片应相同并确保无错口现象。1.将下油档反扣在轴颈上，沿周向漫漫向下滑（油挡较重时可用麻绳或铁丝绑扎以作保险），到位以后在油挡与轴承座之间嵌入准备好的垫片（将1213密封胶粘在油档侧密封面以及垫片与垫片之间，但与轴承座接触面不要涂）。穿上螺栓，稍带上劲。2、然后用专用工具（用细的钢丝绳或铁丝兜住油挡）将下油档向上提起，用塞尺测量底部及两侧的间隙，左右调整时可用一字螺丝刀，利用油挡与轴承座之间的径向缝隙进行撬、蹩。符合要求后用足够的力量拧紧螺栓。3、松去专用工具，测量间隙，如不合格，则进行重新调整。4、将高于中分面的垫片铲去切平。切平垫片时应以油挡的

40、中分面为基准。5、测量油档与轴承座中分面的高度差，并记录。6、将上油档和垫片挂到上轴承盖上，穿上所有螺栓用手拧紧即可。测量油档与轴承盖中分面的高度差。并与下油档相比较。原则上：下油挡高出（或低于）轴承座中分面的数值应与上油挡低于（或高出）轴承座中分面的数值，但为了确保油挡中分面密封严密，应留出l2mm的富裕量。7、不符合上述要求的应对上油档的螺栓孔进行扩孔处理。确保油挡中分面没有间隙；同时也不应有将上油挡顶死（下油挡高出中分面太多时会出现）的现象。将上油档结合面螺栓稍带紧力，轴承座就位。首先将轴承座螺栓紧死,测量左右及顶部的间隙并作调整，扳紧螺栓。检查上下、左右的间隙是否变化；检查上下油挡轴向

41、是否错位，否则应重新调整。第四章转子部件转子包括转轴及安装在转轴上的其它部件的统称,其部件主要有：叶轮、叶片、围带、平衡块、靠背轮等。转子在运行时处于高速旋转状态，转轴自身的刚度及安装在转轴上的部件的状态将直接影响机组的安全运行。轴弯曲、质量不平衡、部件松动或断裂、中心不正都将造成机组振动。第一节晃度一根轴（圆周面）的某一横截面的晃度，是指对该截面圆周架设的一只百分表，在盘动轴一周时百分表指示变化的数值。其最大值与最小值之差，叫做该截面的晃度。我们通常根据晃度值来判断转子是否弯曲；轴颈是否椭圆；转子是否同心等现象。其测量方法如下：1.用砂皮将被测物体（测量位置）表面打磨光滑。做到表面无异物，无

42、Iw）点。2、为了测定晃度值的位置，一般将转子圆周分成8等分，并用记号笔顺序编好号。3、将百分表架设在汽缸或轴承座相对固定的部位。按要求架设妥当。4、按转子旋转方向盘动转子，顺序对各点测量出数值并记录。不可逆向盘动转子，最后回到起始点时，百分表读数应与原读数相同，否则应查明原因并重新测量。5、最大晃度值为百分表所测最大数与最小数之差值。第二节瓢偏瓢偏是指一个盘面的轮缘与中心轴的不垂直度。即相隔180。不垂直度相差的最大差值。一、测量的注意事项1.测量瓢偏一定要在圆盘对面相隔180。处装两块百分表。以消除盘动时的轴向位移。2、百分表应尽可能的架设在轮缘的最外边。因为如果表杆指在靠里边,其瓢偏数据

43、会偏小。若指在中心便看不出瓢偏。3、从瓢偏的定义看，瓢偏是指轮缘与中心轴的不垂直度，是在轮沿某点与相隔180。处相差尺寸的最大值。所以瓢偏的数值应从180。处的数值去找。不要从测得的数据中任意找一个最大值,在任意找一个最小值,求最大值与最小值之差，那是错误的，因为平面可能有变形，轴向位移也不一定相等。4、圆周分点分的越多，找得越精确。但是点太多，工作烦琐而且费时费力。太少了不准确，工作显的粗糙，有问题发现不了。一般采取68点。二、测量方法1.用砂皮将被测物体打磨平整、光滑，表面无毛刺无高点。2、将转子圆周按旋转方向分成8等分，并且做好编号。3、在对轮端面同一直径的两端各架1只百分表。表杆与对轮

44、端面垂直,测量点距对轮边缘10-15mm左右并保持对称。百分表架及表不可有松动现象，将百分表小数放至50的位置上。4、考虑到转子在旋转时可能沿轴向移动，测量前将转子用临时支架止推。5、按转子旋转方向盘动转子，每转1等分，记录下百分表数值，回到起始位置，两只百分表读数应相等，否则应查明原因并重新测量。每次读数之前应使转子处于自由状态。6、将读出的数据按照相对应的位置记录于表格中，利用公式进行瓢偏值计算。7、记录及计算的方法如下表格：第三节弯曲弯曲可分为弹性弯曲和塑性（永久性）弯曲。弹性弯曲是指应力消除后弯曲消失；永久弯曲是指应力消除后仍然存在弯曲。一根轴，因本身的质量及装配零件质量的影响，水平放

45、置后要产生一个自然垂弧，中心线垂弧的水平投影应为一条连续的平滑曲线。在这样轴的任何部位，架设百分表，使表杆通过轴的中心，盘动轴后，百分表不会出现弯曲的摆动，这样的轴为不弯曲轴。一、弯曲产生的原因1.制造过程中（锻造加工与热处理等）内部应力没有消除，运行中由于时效作用或振动，应力消失，便出现了弯曲。2、大轴在锻造时由于材质不均匀，材质的膨胀系数不一致，热态运行中会产生热态弯曲。而冷态测量时找不到哪里弯曲，只有热态下才存在弯曲。3、动静发生严重摩擦。局部越是摩擦，被摩擦的部位越是凸起，就会加重摩擦，从而产生越大的热膨胀力，当机组停运时，反压缩应力总和超过局部被摩擦部位的材料弹性极限时，局部被摩擦部

46、位的纤维就会被反压缩应力压短，冷却后恢复不了原有状态，产生永久弯曲。4、机组的其它故障，使主轴局部产生很大的应力。此应力若超出材料弹性极限，也会产生永久弯曲。二、测量弯曲的方法1.将转子圆周分成8等分，并用记号笔按顺序编号。2、沿转子全长选出8-10点，作为百分表的测量位置，测量各点到转子端面的长度，并做好记录。3、在各测量点装好百分表，各测量点尽量保持在同一轴线上，百分表的原始读数据放在同一轴线上。注意：百分表架设要求同测量转子晃度值相同。4、按转子旋转方向盘动转子，每转一等分，记录下各表数值，当转动1圈后，各百分表读数应回到起始位置。读数之前应将电动盘车退会或放松行车的起升力，确保转子处于自由状态。5、计算出各表在相对180度时读数差记录在表格中，即为轴在该断面处沿四个方向的晃动值。6、以轴中心线为横坐标，把各个百分表的位置按距离比例，标在横坐标上，将各测点百分表同一方向读数差的一半值，按比例标在垂直坐标上，然后连接各点成弯曲折线，为便于说明起见表示成两直线，直线交点即为轴在某一截面的最大弯曲点，并量出该点的弯曲度。7、在四个方向的弯曲度中，选取最大的一个就是轴的弯曲度。