机械制造技术概论.ppt

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1、1,第1章 概述,本章要点,大、小制造概念,制造系统,先进制造哲理,2,机械制造技术基础,第1章 概述Introduction,3,图1-1 生产的定义,1.1.1 生产与制造,4,狭义理解：生产过程从原材料成品直接起作用的那部分工作内容，包括毛坯制造、零件加工、产品装配、检验、包装等具体操作（物质流）。,广义理解：制造=生产,美国将机械、电子、轻工、纺织、冶金、化工等行业列为制造业。,CIRP定义：制造包括制造企业的产品设计、材料选择、制造生产、质量保证、管理和营销一系列有内在联系的运作和活动。,1.1.1 生产与制造,5,表1-1 第一、二、三产业的划分,1.1.1 生产与制造,6,制造系

2、统结构,1.1.2 制造系统,7,制造系统特性,结构特性 制造系统可视为若干硬件的集合体。为使硬件充分发挥效能，必须有软件支持。,1.1.2 制造系统,8,转变特性,主要从技术角度出发，如何使转变过程更有效进行。,1.1.2 制造系统,9,图1-5 汽车生产物流示意图,1.1.2 制造系统,10,程序特性,程序 一系列按时间和逻辑安排的步骤 制造系统可视为生产离散型产品的工作程序（图1-6）,研究制造系统程序特性，主要从管理角度出发如何使生产活动达到最佳化。,1.1.2 制造系统,11,制造系统的物质流与信息流,1.1.2 制造系统,12,制造技术,在产品生产中，使原材料转化为产品过程所施行的

3、各种手段的总和，称为制造技术。,与大、小制造概念相对应，对于制造技术的理解也有广义和狭义之分。广义理解制造技术涉及生产活动的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是一个从产品概念到最终产品的集成活动，是一个功能体系和信息处理系统。,1.1.3 制造技术,13,在商品经济高度发展的今天，科学与技术的界限开始变得模糊，纯粹的科学研究不断萎缩,原因是得不到足够的经费支持，许多科学研究从一开始就有明确的应用前景（例如:超导技术、克隆技术等）。,科学 认识世界，基本方法是“分析”，基本形式为“发现、揭示”。技术 改造世界，基本方法是“综合”，基本形式为“发明、创造、改进”。,1.1.3 制造技术,14,

4、机械制造技术基础,第1章 概述Introduction,15,1.2.1 制造业的发展,17世纪60年代，瓦特改进蒸汽机，标志第一次工业革命兴起，工业化大生产从此开始 18世纪中，麦克斯韦尔建立电磁场理论，电气化时代开始 20世纪初，福特汽车生产线，泰勒科学管理方法，标志自动化时代到来（以大量生产为特征Mass Production）二战后，计算机、微电子技术，信息技术及软科学的发展，以及市场竞争的加剧和市场需求多样性的趋势，使中小批量生产自动化成为可能，并产生了综合自动化和许多新的制造哲理与生产模式。进入21世纪，制造技术向自动化、柔性化、集成化、智能化、精密化和清洁化的方向发展。,16,1

5、.2.2 制造业在国民经济中的地位,国民经济的支柱产业，国民经济总收入的60%以上来自制造业，世界发达国家无不具有强大的制造业。美国：约1/4人口直接从事制造业，其余人口中又有约半数人所做工作与制造业有关。,日本由于重视制造业，二次大战后30年时间，发展成为世界经济大国。,17,1.2.2 制造业在国民经济中的地位,图1-8显示了当今制造业的社会功能。,18,1.2.2 制造业在国民经济中的地位,1963年,1983年,美日两国汽车产量在世界市场所占份额,图1-9 美日两国汽车产量变化,19,1.2.2 制造业在国民经济中的地位,东芝事件,图1-10 多轴数控机床改进核潜艇性能,20,1.2.

6、3 我国机械制造业面临的机遇和挑战,中国现在的生产总值和制造业规模，仅次于美国、日本。在钢铁、多种家电产品、摩托车等产品产量都是世界第一。2005年中国生产的手机占世界总额的60-70%，电脑占50%，照相机占60%。中国制造业大而不强，是制造大国而不是制造强国。汽车工业发展迅速，但产品和核心技术都是从国外引进，我们没有自主知识产权.,表 我国机床进出口情况,21,1.2.3 我国机械制造业面临的机遇和挑战,机械工业产品落后，生产的不少是老产品，产品更新慢,不掌握产品核心技术，引进的产品不仅要交专利费，并且不能修改引进 制造技术落后；设备落后，加工精度低，生产效率低，新产品试制周期长，原产料和

7、能耗高 管理落后，非生产人员比例大，流动资金占用多，工作效率低，对质量要求高研究费用及人力投入近年虽有较大增长，但仍落后于国外。再加上原来基础差，故技术创新比国外少很多,22,1.3.3 我国机械制造业面临的机遇和挑战,神州5号,图1-11 神州5号宇宙飞船,23,机械制造技术基础,第1章 概述Introduction,24,“技艺”型生产时代工业革命开始至20世纪初，机器代替人力成为生产主要方式，但仍以作坊式的单件生产为主，由于机器精度不高，产品质量主要靠从业人员的技艺来保证 大批量生产方式（Mass Production）20世纪初，福特汽车公司在底特律建立了世界上第一条自动生产线，标志大

8、批量生产时代的开始 技艺不再重要由于机器精度的提高，加上互换性原理的推行，加工和装配工作变得简单大批量生产方式特点生产周期短，生产效率高，生产成本低，产品质量好,1.3.1 批量法则（Batch Rule）,25,1.3.1 批量法则（Batch Rule）,当市场竞争以产品质量和生产成本为决定因素时，大批量生产方式显示了巨大的优越性。与中小批量生产相比，大批量生产可取得明显的经济效果，这就是所谓的“批量法则”（Batch Rule）。批量法则以成本分析为基础。产品在其全生命周期内的总生产成本可近似表达为：,式中 CA 产品全生命周期总生产成本；CF 固定成本；CV 生产单位产品可变成本；Q

9、生产产品总数量；k 大于1的指数。,（1-1）,26,单件产品平均生产成本CS为：,（1-2）,对式（1-2）求导，并令其导数为0，可得到最低单件成本对应的产量Q0：,（1-3）,Q0称为最优生产规模。这一现象首先在汽车工业生产中被发现。图1-12表示了总生产成本和单件生产成本与生产规模之间的关系。,1.3.1 批量法则（Batch Rule）,27,1.3.1 批量法则（Batch Rule）,28,根据批量法则，为了取得良好的经济效益，除合理地扩大产品的产量外，组织专业化协作生产是一种行之有效的方法。专业化协作生产形式,基础零部件专业化生产 毛坯专业化生产 中小零件专业化生产 工艺专业化协

10、作 生活服务社会化,1.3.1 批量法则（Batch Rule）,29,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,批量法则 在大批量生产中，由于采用专用、高效和自动化的生产设备，可以获得高的生产率，低的生产成本，短的生产周期；而多品种、小批量生产则相反。机床利用率 例：CA6140 车床，最大加工直径400，实际加工 90 以上工件直径不足 100mm，机床利用率极低。制造周期 在多品种、中小批量生产中，加工时间仅占生产时间的约5，其余 95均为周转等待时间；加工时间中真正进行切削的时间不足30%。,30,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,目前，

11、单件小批量生产的产品占机械产品总数的 70 以上，并有继续增大的趋势。解决多品种、中小批量生产的有效途径是采用 GT。,31,结构（形状、尺寸、精度）材料（材质、毛坯、热处理）工艺（加工方法、加工设备）,一次相似性,机械零件之间存在相似性,这种相似性主要表现在三个方面：,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,32,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,标准件,复杂件,相似件,2025%,70%,510%,图1-14 机械产品中不同复杂程度零件分布规律,33,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,图1-15 结构相似零件组,

12、图1-16 工艺相似零件组,34,一般性定义：GT是一门生产技术科学，研究和发掘生产活动中有关事物的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类成组，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得最佳效果。,机械制造领域中定义：将多种零件（部件或产品）按其相似性分类成组，并以这些零件组（部件组或产品组）为基础组织生产，实现多品种、中小批量生产的产品设计、制造工艺和生产管理的合理化。,GT 被认为是一种“制造哲理”（Manufacturing Philosophy），是现代制造技术的一个重要理论基础。,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,35,1.3.2 成组技术（Grou

13、p TechnologyGT）,将多种零件按其相似性分类成组，人为扩大生产批量,重复使用原则：资源重复使用，降低生产成本；作业熟练程度增加，提高生产率。,36,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,20世纪 50年代，前苏联院士 在其著作“成组工艺科学原理”中首次提出“成组技术”。20世纪 60年代西欧研究 GT 形成高潮，代表人物首推阿亨工业大学 Opitz 教授，他所领导的小组进行了大量的调查研究工作，为成组技术提供了重要的理论依据。20世纪 70年代，美国、日本接受成组技术，并迅速与计算机技术联系在一起，使其得到更好的应用。20世纪 80、90年代，GT 与各种新

14、的制造方式相结合，成为现代制造技术的基础。GT发展过程：成组加工成组工艺成组技术成组生产系统,37,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,20世纪50末、60初学习苏联，首先在纺织机械行业试点实行，有清华大学、西安交大等高校参与。20世纪60年代中期以后，由于文化大革命，国民经济陷入混乱状态，GT 无从谈起。20世纪70末、80初，文革以后，自上而下推行，机械部推出 4 个试点单位，并组织制定了两个编码系统（JCBM-1，JLBM-1），对 GT 发展起到了推动作用。20世纪80年代中期后，计划经济向市场经济转轨，采用 GT 成为企业自发的行为。,38,1.3.2 成组

15、技术（Group TechnologyGT）,基本概念零件分类编码系统是用字符（数字、字母或符号）对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。,Opitz 分类编码系统（图1-18，1-19，1-20）,JLBM-1 分类编码系统（图1-21）,分类编码系统简介,39,图1-18 Opitz 分类编码系统,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,40,图1-19 Opitz 分类编码系统回转体零件形状码,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,41,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,42,图1-219 JLBM-1

16、 分类编码系统,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,43,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,图1-22 压盖零件编码（),44,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,1）综合零件法 综合零件包含了零件组内所有零件的结构要素，它可以是一个实际零件，但更多情况是一个假想零件。,按综合零件编制工艺规程，则该工艺规程包含了零件组内所有零件的工艺内容。,综合零件法多用于回转体零件的成组工艺过程设计。,2）综合路线法 将零件组内所有零件的工艺内容综合在一起，形成成组工艺。多用于非回转体零件的成组工艺过程设计。,45,1.3.2

17、成组技术（Group TechnologyGT）,综合零件,图1-23 综合零件,实际零件,【例】,46,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,47,1）加工单元组织形式 成组单机 成组单元 成组流水线 成组柔性制造系统,图1-24 成组单元布置形式,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,49,2）确定机床数量,式中 Qj计算的机床台数 Ni 第 i 种零件年需求量 tij 第 i 种零件在第 j 种机床上的单件工时 F 机床年台时基数,（4-4）,式中 M 班次 K 开机系数，常取0

18、.90.95,计算机床台数：,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,50,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,一般要求：0.85,负荷调整与平衡：负荷过低，可几个单元共用一台机床 也可扩大单元内零件组数或组内零件数,机床负荷率：,（4-6）,实际机床台数：,51,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,利用零件编码，检索相似零件，减小重复设计工作量（据统计，一项新产品中有70%以上的零件设计可以借鉴或直接引用原有的设计）。同样利用产品和部件的继承性，对产品及部件进行编码，通过检索、调出和利用已有相类似设计，可显著减少新设计

19、的工作量（参数化设计技术的发展使这一效果更加显著）。,零件标准化内容,提高设计标准化程度 设计标准化是工艺标准化的前提。,52,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,零件结构标准化等级与标准化要素之间的关系：,设计标准化与工艺标准化的关系：,53,1.3.2 成组技术（Group TechnologyGT）,成组生产单元是一种先进的生产组织形式，在成组生产单元内，零件加工过程被封闭起来，责、权、利集中在一起，生产人员不仅负责加工，而且共同参与生产管理与生产决策活动，使其积极性能够得到充分发挥。按成组工艺进行加工，可使零件加工流向相同，这不仅有利于减少工件运动距离，在安排

20、作业计划时，也有规则可循。,要求按工艺相似零件组（而非按产品）安排生产计划，需要打破旧的生产计划方式，而代之以按零件组安排生产进度计划。除了要转变传统观念以外，采用计算机辅助生产管理方法也是必要的。,54,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,CIM一词首先由Dr.J.Harrington于1973年提出，其两个基本观点：,CIM概念提出后，未被立即接受，因条件不成熟。直至20世纪80年代初，各项单元技术（CAD、CNC、CAPP、MIS、FMC、FMS）得到充分发展，并形成一个个自动化“孤岛”。在这种形势下，为取得更大的经济效果，需要将这些“孤岛”集成起来，CIM概念受到重视并被实施。,2）

21、整个生产过程可以视为一个数据采集、传递和加工处理的过程，最终产品可视为数据的物化表现。,1）企业生产活动的各个环节，从市场分析、产品设计、加工制造、经营管理到售后服务是一个统一的不可分割的整体。,55,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,20世纪80年代中、后期，CIM逐渐开始实施，并显示出明显的效益提高企业的生产率和市场竞争能力。以往，竞争力主要取决于生产率，现今更重要的是对市场的响应能力。,信息时代的到来,使世界正在“变小”。世界大市场的发展，使竞争更加激烈，这一方面极大地促进了社会的发展，另一方面也给企业造成了严酷的“生存环境”。企业为求得生存和发展，必须在 TQCSE 五要素上下工夫

22、。,为实现这一目标，CIM是一种强有力的形式。,56,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,CIM是将人及其经营知识和能力与信息技术和制造技术综合应用，以提高制造型企业的生产率和响应能力。企业所有人员、功能、信息、组织管理等方面都是集成起来的整体的各个部分。,欧共体CIM-OSA（开放体系结构）课题委员会：,CIM是一种哲理、思想、方法；CIMS是CIM哲理的具体体现；CIMS是一个计算机控制的闭环反馈系统，其输入是产品的需求和概念，输出的是合格的产品。,CIM 与CIMS,57,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,整体优化是CIM的目标（相对于自动化孤岛）。,CIM 的核心是集成，而集成的

23、本质是信息集成。,3M（人、机器、管理）集成，其中人是核心。普渡大学教授提出CIMS参考模型的两个概念：Automability（可自动化性）指生产活动中可用数学形式或计算机程序描述的部分，生产活动中的这一部分内容可用计算机来进行处理。Innovation（创新）生产活动中无法用数学形式或计算机程序描述的部分，这一部分内容仍需人来完成。,58,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,SME的“制造企业轮图”（图1-20）也强调以人为本。,59,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,CIM 往往和人们经常提到的“三无工厂”（无图纸、无库存、无人化),“3J”（Just in time，Just i

24、n case，Just in supply）等概念相联系。,搞CIM是非常复杂的事情，是一项高投入、高风险项目，必须审慎行事（20世纪80年代只有少数公司获得成功）。,图1-27 无图纸生产实例波音 777客机,CIMS的实现程度受企业经营环境的制约，与企业的技术水平、投资能力、经营战略等相联系，决定了CIMS是一个多层次、多模式、动态发展、逐渐向理想状态趋近的系统。,限定“制造型企业”。,60,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,61,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,欧共体1984年开始实施ESPRIT（欧洲信息技术研究战略计划），在130个合作项目中，关于CIM项目占28项,日本C

25、NC、DNC、FMS已处于世界领先地位，1985年通产省主持开发“筑波综合实验工厂”，相当于CIMS实验基地。,美国不仅企业重视，国家也极为重视，认为CIM是夺回失去市场、取得竞争成功的关键技术，并将不可逆转地成为21世纪占主导地位的新的生产方式。20世纪80年代初，美国国家标准局（NBA）所属AMRF（自动化研究实验基地）建立了世界上第一个CIMS实验系统（见图1-29）,新加坡、以色列、韩国、巴西、南非等也在积极跟踪和发展CIM技术。,62,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,63,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,863计划 目标：跟踪世界高技术最新发展 自动化领域两个主题：1）C

26、IM；2）工业机器人 组织与领导机构（图1-27）,64,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,CIMS 实验工程（CIMS-ERC）,技术原则：1）包括实际工厂主要功能递推结构；2）最小配置实际制造环境；3）采用开放系统概念，多厂家设备（软、硬件）集成；4）以信息集成为主，不追求机械设备完善；5）自顶向下设计与自下而上实现相结合。,1987.6 可行性论证1988.3 通过国家评审1988.51989.5 总体设计1989.61992.12 开发实施1993.3 国家验收1994年获美国CASA/SME（美国机械工程师协会计算机与自动化系统分会）“University LEAD Award”

27、（大学领先奖）,65,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,图1-31 1994年 CASA/SME 颁发的“University LEAD Award”,66,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,67,1.3.3 计算机集成制造（CIM）,注重研究 注重应用 大型企业 中小型企业“技术推动”“需求牵动”强调技术支撑 强调人、技术、经营集成 CIM应用模式越来越多 CIM实施过程中不断吸收新技术、新思想、新概念,68,1.3.4 并行工程（CE）,1988年，美国国防部防卫分析研究所（IDA）发表R338 报告：并行工程（CE）是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、一体化设

28、计的一种系统化的工作模式。这种工作模式力图使开发者从一开始就考虑到产品全生命周期（从概念形成到产品报废）中所有的因素，包括质量、成本、进度与用户需求。,注：支持过程 包括对制造过程的支持（原材料的获取,中间产品的库存，工艺过程设计，生产计划制定）和使用过程的支持（产品销售，使用维护，售后服务，产品报废后的处理）,69,1.3.4 并行工程（CE）,CE 与 CIM 的目标都是为了赢得市场竞争，着眼点均为“TQCSE”。随着市场竞争的日趋激烈，“TQCSE”五要素中“T”变的越来越重要，减小新产品开发周期成为“TQCSE”的“瓶颈”。,CIM 着眼于信息集成与信息共享，通过网络与数据库将自动化孤

29、岛集成起来。但生产过程的组织结构与管理仍是传统的，独立、顺序进行。生产管理者在信息集成的基础上，对整个生产进程有清楚的了解，从而可以进行有效的控制，并最终在 TQCSE 上取得成功。,70,1.3.4 并行工程（CE）,当新产品开发成为赢得竞争的主要手段后，单纯集成已不够。按顺序方法开发产品常需要多次反复，不仅延误了时间，而且在资金上也造成巨大浪费。,71,1.3.4 并行工程（CE）,图1-34 串行与并行方法,72,1.3.4 并行工程（CE）,CE依赖于产品开发中各学科、各职能部门人员相互合作，相互信任和共享信息，通过彼此间有效地通讯和交流，尽早考虑产品全生命周期中的各种因素，尽早发现和

30、解决问题，以达到各项工作协调一致。CE方法有别于传统的强调“分工”的管理方式，是一种在更深层次上的集成（人、技术、管理的集成；产品设计及其相关过程设计的集成）。,CE的核心是产品及其相关过程（加工工艺、装配、检测、质量控制、销售、售后服务）设计的集成。,CE 效益缩短新产品开发周期4060%；提高设计质量（早期生产中工程变更次数减小一半以上，产品报废及反复工作减小75%）；制造成本下降3040%,73,1.3.4 并行工程（CE）,据统计，新产品提案中只有约6.5能够制造出产品，其中能够商品化的比例不到15，商品化产品进入市场后又有将近半数未能获得成功。原因：在产品设计时对影响产品的多种因素考

31、虑不周全，或不充分和不深入，面向“X”设计应运而生。,产品设计在产品寿命循环中占有重要的地位，它决定了产品制造成本的7080。,面向“X”的设计最初是以DFM（面向加工的设计）和DFA（面向装配的设计）的形式出现，进一步发展，便形成了DFX（面向“X”的设计）。X可以指经营、销售、加工、装配、检验、使用、维护、质量、成本等。,74,1.3.4 并行工程（CE）,表1-4 便于加工和装配的设计规则,75,1.3.4 并行工程（CE）,表1-4 便于加工和装配的设计规则（续）,76,1.3.4 并行工程（CE）,图1-35 零件结构工艺性分析示例,a）b）,c）d）,77,1.3.4 并行工程（C

32、E）,图1-35 零件结构工艺性分析示例（续）,e）f）,g）h）,i）j）,78,1.3.4 并行工程（CE）,图1-35 零件结构工艺性分析示例（续）,k）l）,m）n）,o）p）,79,1.3.4 并行工程（CE）,图1-35 零件结构工艺性分析示例（续）,q）r）,s）t）,u）v）,80,1.3.4 并行工程（CE）,图1-35 零件结构工艺性分析示例（续）,w）x）,y）z）,81,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,精良生产（Lean Production LP）,MIT国际汽车项目组的 James Womack 等三名经理在“The Machine That Chan

33、ged the World”一书中，对日本丰田汽车公司生产方式的描述。MP（Mass Production）是旧时代工业化的象征代表了高效率、低成本、高质量。LP是新时代工业化的标志只需一半人的努力，一半生产空间，一半投资，一半设计、工艺编制时间，一半开发新产品时间和少的多的库存。LP的精髓在于“Lean”“没有冗余”“精打细算”，没有一个多余的人，没有一样多余的东西，没有一点多余的时间；岗位设置必须是增值的，不增值岗位一律撤除；工人要求是多面手，可以互相顶替。,82,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,丰田公司精良生产要点,组织管理 权力下放，以Team Work形式分段负责，把大

34、量工作责任转移到生产线工人身上，建立一个能够迅速追查出全部缺陷并找出其最终原因的检测系统。产品设计 强调负责人的权力与责任，由项目负责人组织多个Team Work 并行工作。市场用户“需求驱动”与“主动销售”；贯彻全面质量管理（TQC），使顾客完全满意（TCS）。与协作厂关系“利益共享，风险共担”。,83,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,准时制生产（Just In TimeJIT）,准时制的核心 及时和准确。在制造过程中，要求按正确的时间、正确的地点，提供正确数量的合格物品，以期达到接近零库存、无缺陷和低成本的目标。基本做法 1）每月公司根据市场情况和用户订货，按型号和规格拟定本

35、月生产各种汽车的数量，经审查后下达生产任务。2）工厂的装配车间将月生产汽车任务除以本月有效工作日，得出日平均产量，据此按日安排生产。3）装配车间开始生产后，按后序向前序提取零部件的规定，把生产过程的各个部分有机地组织起来。4）宁肯中断生产，也不积压储备。,84,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,“看板”（Canban）管理,出发点后序驱动 示意图,JIT 要求：严格管理；各环节、各工序均处于良好运行状态；人员素质高，多面手，且处于高度紧张状态。,85,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,86,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,20世纪7080年代，美国由于政策

36、导向失误，使制造业众多产品在世界市场所占份额不断下降，美国在制造领域的霸主地位逐渐丧失。为了恢复美国制造业在世界上的领导地位，20世纪80年代末美国国会指示国防部拟定一个制造技术发展规划，要求同时体现美国国防工业与民品工业的共同利益，并要求加强政府、工业界和学术界的合作。在此背景下，美国国防部委托 Lehigh 大学与 GM 等大公司一起研究制定一个振兴美国制造业的长期发展战略，最终于1991年完成了“21世纪制造业发展战略”报告。在此报告中提出了“敏捷制造”的概念。,87,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,敏捷制造的特征,敏捷制造蕴涵着许多不同于传统生产方式的哲理和思想，主要表现

37、在：需求响应的快捷性 主要指快速响应市场需求（包括当前需求和可预知未来需求）的能力。制造资源的集成性 不仅指企业内部的资源共享与信息集成，还指友好企业之间的资源共享与信息集成。组织形式的动态性 为实现某一个市场机会，将拥有实现该机会所需资源的若干企业组成一个动态组织，它随任务的产生而产生，并随任务的结束而结束。,88,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,敏捷制造工作原理,借助计算机网络和信息集成基础结构，构造由多个企业参加的“虚拟制造”环境；以竞争合作为原则，动态选择合作伙伴，组成面向任务的虚拟公司，进行快速和最佳化生产。,89,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,90,1.3.5 精良生产与敏捷制造（LP&AM）,91,92,