数控加工工艺与编程数控车削加工编程.ppt

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1、数控车削加工编程,4.1数控车削编程概述,1、数控车削加工特点,（1）适合加工精度要求高的零件,（2）适合加工表面粗糙度要求高的零件,（3）适合加工表面形状复杂的回转体零件,（4）能加工带横向加工的回转体零件,（5）能加工带特殊类型螺纹的零件,（6）能以车代磨加工淬硬工件,-恒线速度切削功能,4.1数控车削编程概述,2、数控车削加工中的工艺处理,（1）数控车削加工中的刀具选择,（2）车削加工中的装刀技术,（3）数控车床对刀,（4）数控车削中的车削参数选择,a.交流变频调速主轴的低速输出力矩小，切削速度不能太低；,通过对刀，建立工件的加工坐标系。常用的对刀法-试切对刀法。（录像）,背吃刀量、主轴

2、转速（或切削线速度）、进给量,b.螺纹车削时的主轴转速：n(1200/P)k r/min,P 被加工螺纹导程值，mm；k安全系数，一般取80,4.1数控车削编程概述,3、数控车削编程要点,（1）工件坐标系,（2）直径编程与半径编程,（4）进刀和退刀方式、,（5）对加工余量大的工件，使用固定循环指令编程,快速走刀与切削进给,（6）具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42），可直 接按工件轮廓尺寸编程。,（3）可采用绝对值编程、增量值编程或混合编程,工件加工坐标系,加工坐标系：,加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针

3、为C向，顺时针为C向，如图所示,数控车床各坐标系关系图,M：机床零点,R：参考点,W：工件零点,XMW、ZMW：工件零点坐标,XMR、ZMR：参考点坐标,直径编程和半径编程CNC车床的加工程序中工件的横截面通常都是圆，其尺寸可用直径或半径指令。,直径编程,半径编程,直径编程和半径编程,书中的例子均为按直径编程取值:,X轴指令：用直径值指定。（增量编程用直径差值尺寸）,圆弧插补中的参数（R、I、K）：用半径值计算,1）绝对坐标、直径编程：X、Z,G01 X36 Z8,2）增量坐标、半径编程：U、W,G01 U12 W-20,如图，运动轨迹由A B的程序：,G01 U24 W-20,增量坐标、直径

4、编程：U、W,进刀和退刀,4.2 车床数控系统功能,包括：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。,FANUC 0i T 系列数控系统,1、G功能表,见P97表4-1.,2、M、S、T功能,a、常用M功能代码表：表3-2（P89）,b、S功能：指定主轴转速（G96、G97）,c、T功能：调用刀具,格式举例：T0102；/调用01号刀具，刀具补偿量存放在02号地址中,设定主轴转速值单位：G96-m/min(或英尺/min)、G97-rpm模态代码，开机默认G97。G96即恒线速度方式，主轴的rmp随半径值变化(r小，角速度大，需限速)G96（G97）和S指令写在同一语句中。,G96、G97指令,G9

5、6 S150；/表示主轴转速为150m/minG97 S300；/表示主轴转速为300r/min,格式：,进给速度用F引导一个数字表示，进给速度一直有效，直到程序中指定新的进给速度，之后按新进给速度执行。进给速度单位例：G98-mm/min G99-mm/r设定。进给速度对G01（直线插补）、G02及G03（圆弧插补）有效。进给速度的最大值由参数“MAXFEED”设定；G00速度不受进给速度F影响，G00速度在参数“G00FEED”中设定。,进给速度F指令,1、快速定位指令,快速移动的速度由机床参数指定。G00快速直线运动过程中不进行切削。决不允许刀具以G00的速度切入工件。G00 X(U)Z

6、(W),G00快速直线运动,终点坐标,常用G代码,2、直线插补指令,切削速度由程序中的F值指定。在G01语句之前，或该语句中指定F值。G01 X Z F；,G01直线切削运动,终点坐标,3、圆弧插补指令,G02 X Z R；G03 U W I K；,G02 X50 Z30.0 R25.0 F0.3G02 U20 W-20.0 R25.0 F0.3G02 X50 Z30.0 I25.0(K0)F0.3G02 U20 W-20 I25 F0.3,U、W：分别为X、Z方向圆弧终点与圆弧起点的坐标差值。（其中U值为圆弧终点与起点直径尺寸差值）,R：圆弧半径，R0时,圆弧圆心角180度；R 0时,圆弧圆

7、心角180度。,I、K：圆弧起点相对圆心的坐标差值，由起点指向圆心向量确定该数据的符号。,前刀架车床坐标系统与后刀架车床坐标系统,后刀架：,顺、逆圆弧的设定：,4、暂停指令G04,格式：G04 X_；或G04 U_；或 G04 P_；,其中，X、U指定的时间允许小数点，单位为s；P指定的时间不允许小数点，单位为ms。,如：G04 X5.0；或G04 P5000,作用：指定刀具作短暂的无进给光整加工。,如车槽时的槽底暂停、钻孔时的孔底暂停。,5、圆柱插补指令G07.1,格式：G07.1 IPr；/启动圆柱插补方式 G07.1 IP0；/圆柱插补方式取消,可以用G107代替G07.1；,其中：IP

8、为回转轴名称；r为圆柱体半径；,圆柱插补只能设定一个回转轴；,用于加工圆柱凸轮槽类的零件。,圆柱插补的注意事项：,在进入圆柱插补方式前应注销任何正在进行的刀具补偿方式，然后，在圆柱插补方式内开始和结束刀具补偿；,在圆柱插补方式中，圆柱半径不能用地址I、J、K指定；,在圆柱插补方式中，圆柱插补方式不能被复位；,在圆柱插补方式期间，不能指定钻孔固定循环G81-G89。,在圆柱插补方式中，不能指定工件坐标系；,圆柱插补指令编程举例：P101-102在圆柱体的外表面上进行加工，将两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为回转轴（C），纵轴为直线轴（Z）的坐标系，用该坐标系编制外表面上的加工轮廓。,C,6、与主

9、轴转速相关指令,最高转速指令G50,格式：G50 S_；（S后面的数字表示限制的最高转速，r/min）,恒线速度控制指令G96,格式：G96 S_；（S后面的数字表示控制主轴恒定的线速度，m/min）,恒线速度控制取消指令G97,格式：G97 S_；（S后面的数字表示恒线速度控制取消后的转速，r/min）,区别：G50 S3000；G96 S150；G97 S3000；,区别：G50 X_ Z_；/设定工件坐标系，放在第一个程序段(P107),7、刀尖半径补偿指令G41、G42、G40,格式：G40；/取消刀具半径补偿，按程序路径进给 G41；/按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给 G42；

10、/按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给,使用时注意：,在零件轮廓线以外建立或取消刀尖半径补偿；,在程序中有了G41（或G42）指令后，需先用G40取消原补偿状态，再使用G42（或G41）；,在使用G41或G42指令时，不允许有两句连续的非移动指令；,G41或G42指令可与G00或G01写在同一个程序段内使用。,准备功能指令直线运动,编程举例：AB,N10 G50 S1500；N20 G40 G96 G99 S100 M03 M08 T0101；N30 G00 X20 Z2；N40 G01 Z-24 F0.2；N50 X33.856 Z-36；N55 X42；N60 Z-48；N65 X60

11、Z-53.196；N70 X68 Z-75；N80 X84 M09；N90 G00 X100 Z100 M05；N100 T0100；N110 M30；,A,B,X,Z,8、倒角和倒圆指令,45倒角,功能:由Z轴向X轴倒角。倒角向X轴正向取，向X轴负向取。,格式1：G01 Z（W）I I;,格式2：G01 X（U）K k;,功能:由X轴向Z轴倒角。倒角向Z轴正向取，向Z轴负向取。,+i,+k,-i,-k,8、倒角和倒圆指令,任意角度倒角,格式：G01 X_ C_；,功能:可自动插入任意角度的倒角。C的数值是从假设没有倒角的拐角交点距倒角始点或终点间的距离。,X,8、倒角和倒圆指令,倒圆角,格式

12、：G01 Z(W)_ R r；/Z轴向X轴倒圆角，图a,G01 X(U)_ R r；/X轴向Z轴倒圆角，图b,a,b,8、倒角和倒圆指令,倒圆角,格式：G01 Z(W)_ R r；,G01 X(U)_ R r；,右图，刀具由A到B的程序如下：,A,B,例2 P105图4-16,9、螺纹切削加工指令,螺纹车削指令G32-可加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。,格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_；,X(U)，Z(W)为终点的位置坐标；F为螺纹导程。,a.车削圆柱螺纹：G32 Z(W)_ F_；,b.车削端面螺纹：G32 X(U)_ F_；,c.车削锥面螺纹时，斜角45时，螺纹导程F以导程在Z

13、轴方向的投影值指定；斜角45时，螺纹导程F以导程在X轴方向的投影值指定。P106图4-18,注意：,螺纹切削时，不能使用G96指令（保证切削正确的螺距）；,螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标的切入、切出距离；,外螺纹切削：顶径尺寸应小于螺纹的公称尺寸；,切削螺纹时，通常需要多次进刀才能完成：p106表4-2。,已知：螺纹螺距为1.0mm，螺纹牙深为0.649mm 1=3mm，2=1.5mm,螺纹车削指令G32,X,查表4-2知：分3次进给，对应的背吃刀量为0.7、0.4、0.2mm（直径值）。,M20 x1.0,A（100，100）,10,N10 G50 X100 Z100;N20 M03

14、S500;N30 T0101;N40 G00 X19.3 Z3 M08;N50 G32 Z-71.5 F1.0;N60 G00 X40;N70 Z3;N80 X18.9；N90 G32 Z-71.5 F1.0;N100 G00 X40;N120 Z3;N130 X18.7;N140 G32 Z-71.5 F1.0;N150 G00 X100 M09;N160 Z100 M05;,螺纹车削指令G32,X,M20 x1.0,N170 T0100;N180 M30;,10,.G92-螺纹切削循环格式：G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_；,R=0,R-螺纹部分半径之差：X向切削起始点坐标小于切

15、削终点坐标时，R取负；反之取正。,螺纹切削循环指令G92的动作循环,螺纹部分的切削方式：直进法进刀（P106图4-19）两侧刃同时工作，多用于小螺距螺纹的加工。,已知：螺纹螺距为1.0mm，螺纹牙深为 0.649mm,1=3mm，2=2mm.,例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹加工程序。,X,分3次进给，对应的背吃刀量为0.7、0.4、0.2mm（直径值）。,M20 x1.0,B（40，3）,10,设循环起点为B点，切削螺纹部分的加工程序：,G00 X40 Z3;G92 X19.3 Z-72 F1.0;X18.9;X18.7;G00 X100 Z100;,例：用螺纹车削循环指令G92完成

16、下图螺纹部分的加工程序。,例：用螺纹车削循环指令G92完成下图螺纹部分的加工程序。,G00 X80 Z62；G92 X49.3 Z12 R-20 F2；X48.7；X48.1；X47.5；X47；G00 X200 Z200；,例 零件毛坯材料为45号钢，用G92编制精加工程序。,确定工艺方案及走刀路线：自右向左加工；选用3把刀具：1号刀为外圆车刀、2号刀为3mm切槽刀、3号刀为螺纹车刀，采用对刀仪对刀；工件坐标系：工件原点取在工件内端面O点，起刀点为（200，350）；确定切削用量：,参考程序：,X46.04;,复合螺纹切削循环指令G76：与G32、G92相比，可缩短程序、改善刀具切削条件（斜

17、进法进刀）。其指令格式：G76 P m r Q dmin R d;G76 X(U)_ Z(W)_ R I P k Q d F f;m:精加工重复次数；r：倒角量，用两位数字指定；：刀尖角度，用两位数指定；dmin：最小切削深度，m；d：精加工余量，m；X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标，带小数点为mm，否则为m；I：圆锥螺纹半径差，I=0为圆柱螺纹。x向切削始点坐标小于终点坐标时取负；k：螺纹牙高（X轴方向半径值），m；d：第一次切入量（半径值指定）；f：螺纹导程。,复合螺纹切削循环G76,.,G76螺纹切削复合循环与斜进法进刀,F,斜进法进刀的优点：单侧刃加工，排屑容易，适用于大螺距螺纹的加工

18、。,例 牙形角60、底径为60.64、精加工次数为2次、导程为6mm的螺纹加工程序段为：,G76 P020660 Q100 R100;G76 X60.64 Z35.0 P3680 Q1800 F6.0;,变螺距螺纹切削指令G34：,格式：G34 X(U)_ Z(W)_ F_ K_;,其中：X(U),Z(W)为终点的坐标值；F为螺纹导程；K为主轴每转螺距的增量或减量。,多头螺纹切削：,其中：Q为指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度（起始角度）。Q为非模态值，每次使用时都必须指定，不能指定小数点。,格式：G32 X(U)_ Z(W)_ F_ Q_;,或 G34 X(U)_ Z(W)_ F_ K

19、_ Q_;,或 G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ Q_;,10、内外圆柱/圆锥切削循环指令,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,圆柱面切削循环格式：,圆柱面切削循环适用于：,D,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,A,例、G90指令编程练习,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,A,N10 G50 X200 Z200;N20 T0101;N30 M03 S1000;N40 G00 X55 Z4 M08;N50 G01 G96 Z2 F2.5 S150;N60 G90 X45 Z-25 F0.2;N70 X40;N80 X35;N90 G00 X200 Z200 M09;N100 T01

20、00;N110 M30;,圆锥切削简单循环-G90,切削始点与切削终点的半径之差，加正、负号,R,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,适用于:,圆锥切削简单循环-G90,切削内外圆柱/圆锥简单循环-G90,圆锥切削简单循环-G90,X,X,U0,U0,R0,R0,圆锥切削简单循环-G90,40,(65,0),例、用G90编写图中锥面加工程序段。,圆锥切削简单循环-G90,G00 X65 Z0 M08;G96 S100;G90 X60 Z-25 R-5 F0.2;X55;X50;G00 X100 Z200 M09;,40,(65,0),例、用G90编写图中锥面加工程序段。,G94-车削端面/圆锥

21、简单循环,R-圆锥起点相对于圆锥终点在Z轴上的位置差：R=ZB-ZC,平端面车削：R=0G94 X(U)_Z(W)_ F_；,内外圆柱/圆锥切削循环指令,适用于：,内外圆柱/圆锥切削循环指令,切削端面/圆锥简单循环-G94,/平端面切削,切削端面/圆锥简单循环-G94,G94平端面切削编程举例:,G00 X85 Z20;G94 X30 Z15 F0.2;Z12;Z10;,(85,20),10,8,80,30,X,例、G94指令编程练习：加工下图工件的中间槽（用4mm、2切断刀）,X,G50 X200 Z200；,T0202；/（4切断刀）,G00 X32 Z-14；,G01 X15 F30；,

22、X32 F100；,G94 X15 Z-17 F30；,Z-20；,Z-23；,G00 X200 Z200；,T0200；,M30；,G00 Z-15；,Z-25；,例、G94指令编程练习：加工下图工件的中间槽（用4mm、2切断刀）,M03 S250 G98；,适用于：,G94 X_ Z_ R_ F_;G94 U_ W_ R_ F_;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,切削端面/圆锥简单循环-G94,锥面切削,R=Zb-Zc,b,c,切削端面/圆锥简单循环-G94,编程练习：用G94指令完成下图的锥面切削加工,切削端面/圆锥简单循环-G94,编程练习：锥面切削加工,N30 G00 X32 Z1；,N

23、40 G94 X10 Z-3 F0.2；,N50 Z-6；,N60 Z-9；N65 Z-10；,N68 G00 X32 Z-5；N70 G94 X10 Z-10 R-3 F0.2；,N100 R-9；,N110 R-12；,N120 R-14；,N130 R-16.5;/16.5为计算的值,N140 G00 X200 Z200；,N150 T0100；,N160 M30；,N80 R-6；,N20 T0101；,N10 G50 X200 Z200；,N25 M03 S300；,G71 P ns Q nf U u W w F S T;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G71-纵切削粗车复合循环,G7

24、1 U d R e;,格式：,其中：,d为粗加工每次切深（半径值编程）；e为退刀量；,ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；,nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号；,u为X轴方向精加工余量(直径值)；,w为Z轴方向精加工余量；,G71适用于圆柱毛坯的轴向粗车，是沿着平行于Z轴进行切削循环加工的。,G71 P ns Q nf U u W w F S T;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G71-纵切削粗车复合循环,G71 U d R e;,格式：,注意：,a.nsnf精加工程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效；,b.在序号为ns的程序段中指定A及A间的刀具路径，且在该段中不

25、能指定沿Z轴方向移动，刀具移动指令必须垂直于Z轴方向；,c.从A到B的刀具轨迹在X轴及Z轴必须单调增加或单调减少；,d.粗车循环最后一刀按ns到nf间精车程序段轨迹切削，留余量u、w。,G71-纵切削粗车复合循环,N10 G50 S2500 N20 G40 G96 G99 S80 M03 T0101；N30 G00 X120 Z12 M08；N40 G71 U2 R0.5；N50 G71 P60 Q120 U0.2 W0.1 F0.25；N60 G00 X40；/ns N70 G01 G42 Z2 S150；N75 Z-30；N80 X60 Z-60；N90 Z-80；N100 X100 Z-

26、90；N110 Z-110；N120 X120 Z-130；/nf N130 G00 X125；N140 X200 Z200 M09；N145 T0100；,例 外圆粗车循环,编程练习：使用G71完成下图零件的轮廓加工,N10 G50 X200 Z200；N15 M03 S650；N20 T0101；N30 G00 G98 X32 Z2；N40 G71 U1.5 R1；N50 G71 P60 Q100 U0.5 W0 F100；N60 G00 X0；N70 G01 Z0；N80 G03 X19 Z-7 R10；N90 G01 X30 Z-30；N100 Z-45；N110 G00 X200 Z

27、200；N120 T0100；N130 M30；,参考程序：,G72 P ns Q nf U u W w F S T;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G72-横切削粗车复合循环,G72 W d R e;,格式：,其中：,d为Z轴方向切深；e为退刀量；,ns为精加工程序组的第一个程序段的顺序号；,nf为精加工程序组的最后一个程序段的顺序号；,u为X轴方向精加工余量(直径值)；,w为Z轴方向精加工余量；,G72适用于圆柱毛坯的端面方向粗车，是沿着平行于X轴进行切削循环加工的。,图中为从外径方向往轴心方向的端面车削循环。首先做平行于Z轴的直线运动，然后再执行端面加工指令完成端面加工。,A,G72 P

28、ns Q nf U u W w F S T;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G72-横切削粗车复合循环,G72 W d R e;,格式：,注意：,a.nsnf程序段中的F、S、T功能，即使被指定也对粗车循环无效；,b.在序号为ns的程序段中指定A及A间的刀具路径，且在该段中不能指定沿X轴方向移动，刀具移动指令必须垂直于X轴方向；,c.从A到B的刀具轨迹在X轴及Z轴必须单调增加或单调减少；,d.粗车循环最后一刀按ns到nf间精车程序段轨迹切削，留余量u、w。,A,例:毛坯为棒料，粗加工切削深度为7mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min,精加工余量为:X向0.4mm(直径上),Z向0

29、.2mm。使用G72指令编程。,N60 G00 X176.0 Z132.0;N70 G72 W7.0 R1.0;N80 G72 P90 Q160 U0.4 W0.2 F0.3 S500;N90 G00 G41 Z60.0 S800;/nsN95 G01 X160;N100 X120.0 Z70.0;N110 W10.0;N120 X80.0 W10.0;N130 W20.0;N140 X40.0 W20.0;N150 X0;N160 W2.0;/nf,精加工复合循环(G70),当用G71，G72、G73粗加工完毕后，用G70代码指定精加工循环，切除粗加工中留下的余量。其指令格式为：G70 P

30、ns Q nf；其中：ns为精加工循环的第一个程序段的顺序号；nf为精加工循环的最后一个程序段的顺序号。注意:a.精车过程中的F、S、T在程序段ns到nf间指定；b.在车削循环期间，刀具半径补偿功能有效；c.在程序段ns到nf间不能调用子程序。,内外圆柱/圆锥切削循环指令,精加工复合循环(G70),内外圆柱/圆锥切削循环指令,精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns到nf程序段中的F、S、T指令才有效。,编程举例：见P112-113例4-4、例4-5,编程练习：按照右下图给出的坐标用G72、G70编写轮廓加工程序；,N10 G00 G98 X100 Z100 M

31、3 S350;,N30 G00 X42 Z1;,N50 G72 P60 Q120 U0.4 W0.2 F50;,N60 G00 Z-45;,N80 Z-35;,N90 X20 Z-30;,N100 Z-20;,N110 G03 X10 Z-15 R5;,N120 G01 Z0;,N130 G70 P60 Q120 F30 S150;,N140 G00 X100 Z100;,N150 T0200;,N160 M30;,N20 T0202;/（4mm切刀）,N40 G72 W2 R0.5;,N70 G01 X30;,外轮廓切削循环G73：,适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的、已初具形状的毛坯粗

32、加工。如铸件、锻件的粗加工。刀具路径按工件精加工轮廓进行。按同一轨迹重复切削，应用于成型毛坯。,G73 P ns Q nf U u W w F S T;,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G73-外轮廓切削复合循环指令,G73 U i W k R;,格式：,内外圆柱/圆锥切削循环指令,G73-外轮廓切削复合循环指令,G73 P ns Q nf U u W w F S T;,G73 U i W k R;,格式：,式中：,i为 X轴方向粗加工余量（半径值）；k为Z轴方向粗加工余量；R为指定粗加工的循环次数；u、wX向、Z向的精加工余量；其余参数的含义与前面相同。,刀具轨迹：由端面外径方向从右向左加工。,

33、G73-外轮廓切削复合循环指令,编程练习：,X向、Z向精加工余量分别为：1及0.5mm,60,G73-外轮廓切削复合循环指令,N30 G00 G42 X140 Z50 M08；N40 G96 S150；N50 G73 U9.5 W9.5 R3;/i=9.5,k=9.5 N60 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3；N70 G00 G42 X20 Z0；/ns N80 G01 Z-20 F0.15；N90 X40 Z-30；N100 Z-50；N110 G03 X80 Z-70 R20；N120 G01 X100 Z-80；N130 X105；/nf N140 G00 X200 Z

34、200 G40；,/刀具到达B点,60,编程练习：按照下图工件，用G73、G70编写程序（X方向总余量3mm-半径值，Z方向总余量2mm，每次最多切2mm）,编程练习：按照下图工件，用G73、G70编写程序（X方向总余量3mm-半径值，Z方向总余量2mm，每次最多切2mm）,N10 G0 G99 X100 Z100 M3 S650；,N20 T0101；,N30 G0 X40 Z2；,N40 G73 U3 W2 R4.0；,N50 G73 P60 Q110 U0.5 W0.2 F0.3；,N60 G0 X0；,N70 G1 Z0 F0.1；,N80 G2 X20 Z-10 R10；,N90 G

35、1 Z-20；,N100 X26 Z-30；,N110 Z-40；,N120 G0 X100 Z100 T0100；,N130 T0202；,N140 G0 X28 Z3；,N190 M30；,N180 T0200；,N170 G0 X100 Z100；,N160 G70 P60 Q110；,N150 S750；,编程：如图所示，毛坯为铸件，粗加工分三次走刀，第一刀在X轴方向（半径上）留下的加工余量为14，精加工在X轴方向留下加工余量为2mm，Z轴方向留下加工余量为2mm，粗加工切削深度为3mm,进给量为0.3mm/r，主轴转速500r/min。精加工进给量为0.15mm/r,主轴转速为800

36、r/min。使用G73、G70指令编程。,F,深孔钻削复合循环指令G74,G74 X(U)Z(W)P i Q k R d F;,G74 Re;,格式：,参数说明：,e为退刀量，模态值；X为B点的X坐标值；,u为从A到B的增量；Z为C点的坐标值；,w为从A到C的增量；i为X轴方向间断切削长度（无正负）；,k为Z轴方向间断切削长度（无正负）；i及k的单位为um；d为切削至终点的退刀量。,退刀量e由系统参数设定；,深孔钻削复合循环指令G74,格式：,例4-7：P116,G74 X(U)Z(W)P i Q k R d F;,G74 Re;,深孔钻削复合循环指令G74,G74 X u Z w P i Q

37、 k R d F;,G74 Re;,格式：,例：端面钻孔,T0303；G0 X0 Z1；G74 R1；G74 Z-25 Q7000 F0.2；,X,Z,深孔钻削复合循环指令G74,G74 X u Z w P i Q k R d F;,G74 Re;,格式：,例、用G74切端面槽：,T0202；/（3mm切刀，前一点是对刀点，从外到内）G0 X25 Z1；G74 R1；G74 X16 Z-6 P2000 Q3000 F0.2；G0 X50 Z50；,或：,T0202（后一点是对刀点，从内到外）G0 X10 Z1G74 R1G74 X19 Z-6 P2000 Q3000 F0.2G0 X50 Z5

38、0,X,Z,切削内外圆柱槽复合循环指令G75,G75 X(U)Z(W)P i Q k R d F;,G75 Re;,格式：,参数说明（与G74同）：,e为退刀量，模态值；X为B点的X坐标值；,u为从A到B的增量；Z为C点的坐标值；,w为从A到C的增量；i为X轴方向间断切削长度（无正负）；,k为Z轴方向间断切削长度（无正负）；d为切削至终点的退刀量。,切削内外圆柱槽复合循环指令G75,G75 X(U)Z(W)P i Q k R d F;,G75 Re;,切削内外圆柱槽复合循环指令G75,例4-8：P116,i为X轴方向间断切削长度（无正负）；,k为Z轴方向间断切削长度（无正负）；,编程练习：用G

39、75指令编程加工下图圆柱槽（3mm切槽刀）。,编程练习：用G75指令编程加工下图圆柱槽（3mm切槽刀）。,T0202；/（3mm切槽刀）G0 X32 Z-13；G75 R2；G75 X15 Z-30 P6000 Q2000 F0.1；,编程练习：加工下图工件圆柱槽部分（4mm切槽刀）。,编程练习：加工下图工件圆柱槽部分。,G40 G97 G99 M3 S250；,G0 X52 Z-14；,G75 R1；,G75 X40 Z-42 P5000 Q14000 F0.2；,G0 X100 Z100；,T0200；,M30；,T0202；/（4切槽刀）,G0 X100 Z100；,11、调用子程序指令

40、,子程序的结束代码为M99，可以多重嵌套（FANUC 0i TA系统可以有四重嵌套）。,M98 P;,格式：,P后面可以跟8位数字，前4位表示子程序调用次数，若省略则调用一次，前面的0可省略；后4位表示调用的子程序号。,例4-9：P117,练习：用M98编程加工图中圆弧段尺寸。,练习：用M98编程,主程序 O0001N10 G40 G97 G99 M3 S750 T0303（尖刀）N20 G0 X36 Z-5N30 M98 P30002（调用O0002子程序3次）N40 G0 X50 N50 X100 Z100N60 T0300 N70 M30子程序O0002N10 G1 U-2 F0.1N2

41、0 G2 W-14.28 R10N30 G1 W14.28 N40 M99,12、FANUC系统宏变量编程,FANUC系统用户宏程序允许使用变量、算术运算、逻辑运算和条件转移，相对于子程序编程来说，编程过程变得更方便、更容易。,使用用户宏程序时，数值可以直接指定或用变量指定。当用变量时，变量值可用程序或用MDI面板上的操作改变。,变量的表示-用户宏程序中，变量用变量符号（#）和后面的变量号指定。例如：#1,表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须封闭在括号中。例如：#1+#2-12,（1）宏变量的类型-四种基本类型,算术运算和逻辑运算,P119表4-4,（3）宏程序的转移和循环语句（共3种）

42、,无条件转移语句GOTO 格式：GOTO n；无条件转移到程序段n,条件转移语句IF 格式a：IF GOTO n；/若条件满足，则转移到顺序号为n的程序段 格式b：IF THEN _；/若条件满足，则执行预先决定的宏程序语句,常用的运算符及含义：,（3）宏程序的转移和循环语句（共3种）,无条件转移语句GOTO 格式：GOTO n；无条件转移到程序段n,条件转移语句IF 格式a：IF GOTO n；/若条件满足，则转移到顺序号为n的程序段 格式b：IF THEN _；/若条件满足，则执行预先决定的宏程序语句,循环语句WHILE 格式：WHILE DO m；END m；,当条件表达式满足时，执行从

43、DO到END间的程序；否则，转到END后的程序段,应用：见P121例4-10,(m=1,2,3),（4）调用宏程序,宏程序非模态调用G65 格式：G65 P_ L_；其中，P表示调用的程序；L表示重复的次数；自变量的指定形式-型和型（见表4-6、4-7）,宏程序模态调用G66 格式：G66 P_ L_；G67；其中，P指定要调用的程序号；L指定重复的次数（默认值为1）；,应用：见P123例4-11,GSK928T、GSK980T系统编程指令及编程,（与FANUC 0i T系统比较）,（GSK-928TA）数控车床编程指令格式及使用,一、编程概要,（没有宏变量编程功能）,二、G代码,GSK928

44、TE编程指令,（GSK928TE系统没有宏变量编程功能）,1、G00、G01、G02、G03指令：与FANUC 0i T相同。,G功能指令,2、G33螺纹切削 格式：G33 X(U)_ Z(W)_ P(E)_ K_ I_a.X(U)、Z(W)为螺纹终点的坐标（省略X时为直螺纹）；b.P-公制螺纹导程，单位：mm；E-英制螺纹导程，单位：牙/英寸；c.K-螺纹退尾起始点距螺纹终点在Z方向的长度，单位：mm；加工中直螺纹K0时，螺纹退尾时向X轴正方向移动，K0向负方向移动；d.I-螺纹退尾时X方向的移动总量（直径值，mm）,有K值但省略I时系统默认为45 退尾；G33指令中X(U)坐标值非零时表示

45、加工锥螺纹。,例1、螺纹导程4mm，切深2mm（直径值，分两次切入）。,X,Z,2,2,50,15,G1 U-1 F100;进刀1mm（直径编程）G33 W-54 P4;第一次螺纹切削G0 U2;退刀2mmW54;回起始点G1 U-3;第二次进刀1mmG33 W-54 P4;第二次螺纹切削G0 U6;X向退刀W54;Z回起始点,3、G32-Z轴攻牙循环 格式：G32 Z(W)_ P(E)_ 其中，Z(W)-攻牙的终点坐标或攻牙的长度；P-公制螺纹的螺距；E-英制螺纹的螺距；,8.5,X,Z,30,20,G0 X0 Z20;M3 S30;G01 Z2 F500;G32 Z-28 P1.5;G0

46、Z20;M02;,例2、螺纹导程1.5mm的单头螺纹加工：,4、G50-工件坐标系设定 格式：G50 X_ Z_,5、G26-X、Z轴同时返回参考点；G27-X轴返回参考点；G29-Z轴返回参考点；,6、G04-定时延时 格式：G50 D_;D为延时时间，单位：秒,7、G96-恒线速度控制；G97-取消恒线速 格式：G96 S_;G97 S_,8、单一型固定循环 a.内外圆柱/圆锥面车削循环-G90；b.螺纹车削循环-G92；格式：G92 X(U)_ Z(W)_ P_ E_ I_ K_ R_ L_；P-公制螺纹螺距；E-英制螺纹导程；I-螺纹退尾时X轴方向移动距离（直径值），当K0时省略I则按

47、45方向退尾；K-退尾起点距终点在Z轴方向的距离；当R=0、K0时：K 0则退尾方向为+X向，K 0则为-X向；R-螺纹起点与螺纹终点的直径之差，省略R为直螺纹；R0，退尾方向为X轴正向，R0则为-X方向；L-多头螺纹的头数,8、单一型固定循环 c.端面/圆锥面车削循环-G94；d.端面深孔加工循环-G74；格式：G74 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ R_ E_ F_；X(U)、Z(W)-孔底坐标，省略X(U)为深孔钻循环；I-每次Z轴进刀量；K-每次Z轴退刀量；R-啄钻循环或深孔循环选择，省略R或R=0时每次退刀仅退K的距离即啄钻循环。当R0时每次退刀都退到第一次钻孔的起始点即深孔钻循

48、环；E-在X轴方向每次的偏移量（直径值）；F-进刀速度。,8、单一型固定循环 e.切槽循环-G75；格式：G75 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ E_ F_；X(U)、Z(W)-槽终点坐标，省略Z(W)为切断循环；I-每次X轴进刀量；K-每次X轴退刀量；E-在Z轴方向每次的偏移量；F-进刀速度。,9、复合循环 a.外圆粗车循环-G71；格式：G71 X(U)_ I_ K_ L_ F_；X(U)-精加工轮廓起点的X轴坐标值；I-X轴方向每次进刀量（直径值表示）；K-X轴方向每次退刀量（直径值表示）；L-描述最终轨迹的程序段数量(不包括自身)，范围1-99；F-切削速度。,9、复合循环 b.端

49、面粗车循环-G72；格式：G72 Z(W)_ I_ K_ L_ F_；Z(W)-精加工轮廓起点的Z轴坐标值；I-Z轴方向每次进刀量；K-Z轴方向每次退刀量；L-描述最终轨迹的程序段数量(不包括自身)，范围1-99；F-切削速度。,10、程序局部循环-G22 G80 格式：G22 L_；G80;其中：L-循环次数范围1-99，L=1时不能省略；若L99则程序将出现报警。加工过程中，对于某些局部需要反复加工或已基本成型的零件，可使用该指令来简化编程。程序中G22和G80必须成对使用；在循环体中不能再有G22指令，即G22指令不能嵌套。,局部循环的循环体，由用户根据需要编程,11、系统偏置-G93

50、格式：G93 X(U)_ Z(W)_；其中：X(U)-系统X方向偏移量，X与U相同（不分绝对和相对）；Z(W)-系统Z方向偏移量，Z与W相同（不分绝对和相对）；G93指令将使系统按指令的偏移量快速移动，移动之后系统坐标不变，从而留出加工余量；对于粗车和需要留出加工余量的工件程序，可以先用G93指令留出加工余量，再按图纸的实际尺寸进行编程即可。粗车完成后，可用G93 X0 Z0 指令撤销系统偏置，进行精加工；在G93中，使用X、Z与使用U、W定义系统偏置的效果相同。,GSK 980TD数控车床编程指令格式及使用,由于GSK 980TD系统的编程指令及格式与FANUC 0i T系列无大的区别，编程