安全用电及全员生产维修管理PTM培训.ppt

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1、安全用电及全员生产维修管理PTM培训培训部门：配件车间,安全用电,一、电流对人体的伤害二.触 电三、防止触电的技术措施四、电器火灾的防止五、静电、雷电、电磁危害的防护措施六、触电急救 七.生活中的用电规则八.电气作业管理措施,一、电流对人体的伤害,电流对人体的伤害有三种：电击、电伤和电磁场伤害。电击是指电流通过人体，破坏人体心脏、肺及神经系统的正常功能。电伤是指电流的热效应、化学效用和机械效应对人体的伤害；主要是指电弧烧伤、熔化金属溅出烫伤等。电磁场生理伤害是指在高频磁场的作用下，人会出现头晕、乏力、记忆力减退、失眠、多梦等神经系统的症状。,一般认为：电流通过人体的心脏、肺部和中枢神经系统的危

2、险性比较大，特别是电流通过心脏时，危险性最大。所以从手到脚的电流途径最为危险。触电还容易因剧烈痉挛而摔倒，导致电流通过全身并造成摔伤、坠落等二次事故。,二.触 电,二.触 电,二.触 电,三、防止触电的技术措施,1、绝缘 它是防止人体触及绝缘物.把带电体封闭起来。瓷、玻璃、云母、橡胶、木材、胶木、塑料、布、纸和矿物油等都是常用的绝缘材料。应当注意：很多绝缘材料受潮后会丧失绝缘性能或在强电场作用下会遭到破坏，丧失绝缘性能。,1,绝缘、屏护和间距是最为常见的安全措施,三、防止触电的技术措施,2、屏护 即采用遮拦、护罩、护盖箱闸等把带电体同外界隔绝开来。电器开关的可动部分一般不能使用绝缘，而需要屏护

3、。高压设备不论是否有绝缘，均应采取屏护。,3、间距 就是保证必要的安全距离。间距除用防止触及或过分接近带电体外，还能起到防止火灾、防止混线、方便操作的作用。在低压工作中，最小检修距离不应小于0.1米。,1,绝缘、屏护和间距是最为常见的安全措施,三、防止触电的技术措施,2,接地和接零,1、接地 指与大地的直接连接，电气装置或电气线路带电部分的某点与大地连接、电气装置或其它装置正常时不带电部分某点与大地的人为连接都叫接地。2、保护接地 为了防止电气设备外露的不带电导体意外带电造成危险，将该电气设备经保护接地线与深埋在地下的接地体紧密连接起来的做法叫保护接地。由于绝缘破坏或其它原因而可能呈现危险电压

4、的金属部分，都应采取保护接地措施。如电机、变压器、开关设备、照明器具及其它电气设备的金属外壳都应予以接地。一般低压系统中，保护接地电阻值应小于4欧姆。3、间距 就是保证必要的安全距离。间距除用防止触及或过分接近带电体外，还能起到防止火灾、防止混线、方便操作的作用。在低压工作中，最小检修距离不应小于0.1米。,三、防止触电的技术措施,3,装设漏电保护装置,为了保证在故障情况下人身和设备的安全，应尽量装设漏电流动作保护器。它可以在设备及线路漏电时通过保护装置的检测机构转换取得异常信号，经中间机构转换和传递，然后促使执行机构动作，自动切断电源，起到保护作用。,三、防止触电的技术措施,4,采用安全电压

5、,这是用于小型电气设备或小容量电气线路的安全措施。根据欧姆定律，电压越大，电流也就越大。因此，可以把可能加在人身上的电压限制在某一范围内，使得在这种电压下，通过人体的电流不超过允许范围，这一电压就叫做安全电压。安全电压的工频有效值不超过50伏，直流不超过120伏。我国规定工频有效值的等级为42伏，36伏，24伏，12伏和6伏。凡手提照明灯、高度不足2.5米的一般照明灯，如果没有特殊安全结构或安全措施，应采用42伏或36伏安全电压。凡金属容器内、隧道内、矿井内等工作地点狭窄、行动不便、以及周围有大面积接地导体的环境，使用手提照明灯时应采用12伏安全电压。,三、防止触电的技术措施,加强绝缘就是采用

6、双重绝缘或另加总体绝缘，即保护绝缘体以防止通常绝缘损坏后的触电。,5,加强绝缘,三、防止触电的技术措施,注意事项,1、不得随便乱动或私自修理车间内的电气设备。2、经常接触和使用的配电箱、配电板、闸刀开关、按扭开关、插座、插头以 及导线等，必须保持完好，不得有破损或将带电部分裸露。3、不得用铜丝等代替保险丝，并保持闸刀开关、磁力开关等盖面完整，以防短路时发生电弧或保险丝熔断飞溅伤人。4、经常检查电气设备的保护接地、接零装置，保证连接牢固。5、在移动电风扇、照明灯、电焊机等电气设备时，必须先切断电源，并保护 好导线，以免磨损或拉断。6、在使用手电钻、电砂轮等手持电动工具时，必须安装漏电保护器，工具

7、外壳要进行防护性接地或接零，并要防止移动工具时，导线被拉断，操作时应戴好绝缘手套并站在绝缘板上。7、在雷雨天，不要走进高压电杆、铁塔、避雷针的接地导线周围20米内。当遇到高压线断落时，周围10米之内，禁止人员进入；若已经在10米范围之内，应单足或并足跳出危险区。8、对设备进行维修时，一定要切断电源，并在明显处放置“禁止合闸，有人工作”的警示牌。,四、电器火灾的防止,电器、照明设备、手持电动工具以及通常采用单相电源供电的小型电器，有时会引起火灾，其原因通常是电气设备选用不当或由于线路年久失修，绝缘老化造成短路，或由于用电量增加、线路超负荷运行，维修不善导致接头松动，电器积尘、受潮、热源接近电器、

8、电器接近易燃物和通风散热失效等造成的。,四、电器火灾的防止,其防护措施主要是合理选用电气装置。例如，在干燥少尘的环境中，可采用开启式和封闭式；在潮湿和多尘的环境中，应采用封闭式；在易燃易爆的危险环境中，必须采用防爆式。防止电气火灾，还要注意线路电器负荷不能过高，注意电器设备安装位置距易燃可燃物不能太近，注意电气设备运行是否异常，注意防潮等。,五、静电、雷电、电磁危害的防护措施,1、静电的防护 生产工艺过程中的静电可以造成多种危害。在挤压、切割、搅拌、喷溅、流体流动、感应、摩擦等作业时都会产生危险的静电，由于静电电压很高，又易发生静电火花，所以特别容易在易燃易爆场所中引起火灾和爆炸。静电防护一般

9、采用静电接地，增加空气的湿度，在物料内加入抗静电剂，使用静电中和器和工艺上采用导电性能较好的材料，降低摩擦、流速、惰性气体保护等方法来消除或减少静电产生。,五、静电、雷电、电磁危害的防护措施,2、雷电的防护雷电危害的防护一般采用避雷针、避雷器、避雷网、避雷线等装置将雷电直接导入大地。-避雷针主要用来保护露天变配电设备、建筑物和构筑物；-避雷线主要用来保护电力线路；避雷网和避雷带主要用来保护建筑物-避雷器主要用来保护电力设备。,五、静电、雷电、电磁危害的防护措施,3、电磁危害的防护电磁危害的防护一般采用电磁屏蔽装置。高频电磁屏蔽装置可由铜、铝或钢制成。金属或金属网可有效地消除电磁场的能量，因此可

10、以用屏蔽室、屏蔽服等方式来防护。屏蔽装置应有良好的接地装置，以提高屏蔽效果。,六、触电急救,1.脱离电源脱离低压电源可用“拉”、“切”、“挑”、“拽”、“垫”五字来概括高压电源,通知供电部门，抛裸金属断路，专用工具拉隔离开关注意事项（1）应防止触电者脱离电源后可能出现的摔伤事故；（2）未采取绝缘措施前，救护人不得直接接触触电者的皮肤和潮湿衣服；（3）救护人不得使用金属和其他潮湿的物品作为救护工具；（4）为使触电者与导电体解脱，最好用一只手进行，以防救护人触电；（5）夜间发生触电事故时，应解决临时照明问题，以利救护。2.救治触电者所受伤害不太严重，静卧休息，送医人工呼吸和心脏挤压,七.生活中的用

11、电规则,1.入户电源避免过负荷使用，破旧老化的电源应及时更换，以免发生意外。2.入户电源总保险与分户保险应配置合理，使之能起到对家用电器的保护作用。3.接临时电源要用合格的电源线。电源插头、插座要安全可靠，已经损坏的不要使用，电源线接头要用黑胶布包好。在户外应使用防水胶带。4.临时电源线临近高压输电线路时，应与高压输电线路保持足够的安全距离。（10KV及以下0.7米，35KV1米，110KV1.5米，220KV3米，500KV5米）。,七.生活中的用电规则,5.严禁私自从公用线路上接线。6.线路接头应确保接触良好，连接可靠。7.房间装修，隐藏在墙内的电源线要放在专用阻燃护套内，电源线的截面应满

12、足负荷要求。8.使用电动工具如电钻等，须戴绝缘手套。9.遇有家用电器着火，应先切断电源后再救火。10.家用电器接线必须确保正确，有疑问时应询问专业人员。11.家庭用电应装设带有过电压保护的调试合格的漏电保护器，以保证使用家用电器时的人身安全,七.生活中的用电规则,12.家用电器在使用时，应有良好的外壳接地，室内要设有公用地线。13.湿手不能触摸带电的家用电器，不能用湿布擦拭使用中的家用电器，进行家用电器修理必须先停电源。14.家用电器电热设备、暖气设备一定要远离煤气罐、煤气管道，发现煤气漏气时先开窗通风，千万不能拉合 电源，并及时请专业人员修理。15.使用电熨斗、电烙铁等电热器件，必须远离易燃

13、物品，用完后切断电源，拔下插销以防意外。16.发现家用电器损坏，应请经过培训的专业人员进行修理，自己不要拆卸，防止发生电击伤人。,八、电气作业管理措施,从事电气工作的人员为特种作业人员，必须经过专门的安全技术培训和考核，经考试合格取得安全生产综合管理部门核发的特种作业操作证后，才能独立作业。电工作业人员要遵守电工作业安全操作规程，坚持维护检修制度，特别是高压检修工作的安全，必须坚持工作票、工作监护等工作制度。,全员生产维修管理-TPM,TPM定义,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产设备,MAINTENANCE 维护（保全）,由全员参与的生产维护活动,TPM（Total produ

14、ctive maintenance）=全员生产保全,提高设备效率提高人的效率提高管理效率提升品质推进无人化,纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门纵横:小集团活动,全员生产维修的基本概念和特点,1.全员生产维修(TPM)的定义 按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2.全员生产维修的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，

15、“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司领导到相关部门，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。,三、全员生产维修的基本概念和特点,TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（

16、由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。,第三部分 改善提案活动,改善提案的意义,TPM中的改善提案活动：是指以企业经营运作为中心，为了提高企业经营效益及管理技术水平开展；是公司通过一定的制度化奖励措施引导和鼓励员工积极和主动地提出并实施任何有利于改善企业经营品质，提高企业管理水平的革新建议、改进建议和发明创造等活动。,意思是指把员工的构思及创意性的研

17、究结果记录在规定用之向公司提出,七、全员生产维修体制中的5S活动（1）,5S也是全员生产维修的特征之一。所谓的5S是5个日语词汇的拼音字头。这5个词是：整理、整顿、清洁、清扫、素养。这些看起来有些重复繁琐的单词，恰恰是TPM的基础和精华。一、整理 首先，把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。这些不需要的物品包括垃圾、料头、废品、多余的工具、报废的设备等。最后把有用的物品按一定秩序摆放好。对工作场所进行整理之后有如下好处：(1)可以使现场无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高了工作效率。(2)减少了碰撞，保障了生产安全，提高了产品质量。(3)消除了混料差错。(4)有利于减少库存

18、，节约资金。(5)使心情舒畅，提高工作情绪。二、整顿 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，以便快速取用。整顿时注意以下三点：(1)固定地点，一般不要经常变动。(2)使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放合理。(3)目视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然。,七、全员生产维修体制中的5S活动（2）,三、清扫 把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境。在清扫时应注意以下几点：(l)自己扫，不依赖清洁工。(2)把设备的点检、保养、润滑结合起来。(3)边清扫，边改善设备状况。四、清洁 清

19、除所有的废水、粉尘、废气污染源，是前几项的深入。五、素养 工人应有良好的个人卫生、礼貌和作风，遵守制度，是一种精神“清洁”。5S活动能否搞好，主要靠组织管理、规章制度，检查考核和坚持不懈四个环节。在日本也有一些企业出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象，主要是没有抓住以上四个环节。5S活动的核心是素养，即形成制度，养成良好的习惯，5S之间的关系如图1-1所示。,图1-1 5S之间的关系,设备的点检管理,八、实行设备点检制（1）,一、设备点检制的医学内涵 人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如，现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。与之相对应的设备预防维修，也包括

20、日常维修保养、设备检查和预防修理。为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展扩充到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展。二、设备点检制的具体内容和特点 所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。设备点检制的

21、特点是：(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。,八、实行设备点检制（2）,(6)定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。(7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。(8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。点检管理的要点是：实行全员管理

22、，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。按照点检内容细分，可以归纳为12个环节、6点要求，如图1-1和图1-2所示。,图1-1 点检工作12个环节,八、实行设备点检制（3）,图1-2 点检工作六项要求点检的种类按点检的目的分为：倾向点检（劣化倾向、突发故障和更换周期）和劣化点检（劣化程度和维修判断）：按是否解体分为：解体点检和非解体点检：按周期和业务范围分为：日常点检、定期点检和精密点检。,八、实行设备点检制（4）,三、点检制 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。虽然各个企业根据各自特点推行不尽相同

23、的点检制，实行TPM的一些企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法仍可以借鉴。所谓“三位一体”是指：岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。“五层防护线”是把岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线；把专业点检和定期点检作为第二层防护线；专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，做出对策，这也就是第四层防护线。第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。四、点检活动模型 1.点检工作模型 首先应该考虑按照作业流程划分或按照设备布局划分的点检区域划分问题。点检员还应设计优化的点

24、检路线图。要有一个包含计划-实施-检查-反馈四个环节在内的点检作业业务流程，即计划（作业表）实施（确认设定点的状态，结果记录，异常现象的发现、处理）检查（计划表执行情况，信息传递，研讨整理）反馈（核对计划、标准）。2.点检计划模型 点检计划模型由点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表这三部分构成。表1-3给出一个企业周点检作业卡的一部分。定期点检计划表、长期点检计划表可以参考其他有关资料。,八、实行设备点检制（6）,3.实绩管理与分析 包含各种检修记录管理，如日常点检记录、给脂加油记录、定期检查记录、维修报告书、改进维修记录以及设备台账等。另外，对上述记录和点检中发现的异常，通过小组或专业

25、人员、组长级的分析会，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。五、点检员的工作方法 点检员的工作可以概括为七步工作法，如图1-3所示。点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。,图1-3 七步工作法,九、全员生产维修的零故障工程（1）,一、故障的基本概念 所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分：(1)功能停止型故障 设备突发性停止的故障。(2)功能降低型故障 虽可以动作，但加工能力下降或导致其他损失的故障。二、故障是冰山的顶峰 我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水

26、中的部分。中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。在设备上一直开展“清洁清洁再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土划痕存水电化学反应锈蚀松动振动疲劳微裂纹裂纹断裂最终故障,九、全员生产维修的零故障工程（2）,三、减少故障损失的对象 减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如图1-1所示。,图1-1 减少故障损失的五个对策,九、全员生产维修的零故障工程（3）,四、向零故障的目标前进 1.改变观念 要改变传统心智模式，确定：(1)设备是人使它故障的。(2)人的观念和行动

27、改变了，能使设备故障为零。(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的新观念。2.劣化原因分析(1)劣化原因的结构。劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。(2)劣化原因的渐变过程。劣化是一个从量变到质变的过程，其发展进程如图1-2所示。,图1-2 劣化的渐变过程,九、全员生产维修的零故障工程（5）,良好的预防维修实践要点为：研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；配备点检标准表格，定期点检；设定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；提高维修方法技能。(5)走向预知维修和状态维修。预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。其程序如图1-3所示。在计算机软

28、件、检测手段不断进步的条件下，设备管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。,图1-3 预知维修程序,十一、TPM的精髓要义,1.TPM的定义 TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。2.TPM的五大支柱（1）最高的设备综合效率。（2）设备终生全系统的预防维修。（3）所有部门都参加。（4）从最高管理层到工人全体参加。（5）实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。

29、3.TPM的三个“全”全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础；全系统是载体；全效率是目标。还可以用一个顺口溜来概括：TPM大行动，空间、时间、全系统，设备管理靠全员，提高效率才成功。4.TPM要达到的三个目的（1）提高设备的综合效率。（2）建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。（3）树立全新的企业形象。5.设备的“六大损失”设备的“六大损失”为设备故障、安装与调整、闲置、空转与短暂停机、减速、加工废品、试运行减产。,十三、TPM的最新发展,四、减少六大损失扩展到减少十六大损失新的TPM关于十六大损失叙述如下：(1)设备故障。(2)安装调整。(3)更换刀具、夹具。(4)开

30、工试运行。(5)其他停机：清理、检查、等待材料、等待人员安排、质量认可。(6)短暂停机与空转。(7)速度损失。(8)废品与返工。(9)管理损失：等待指示或等待材料。(10)操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能、和劳动情绪影响。(11)生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失。(12)后勤损失。(13)测量和调整损失。(14)产量损失：废品、开工、切削、重量、超负荷损失。(15)能源损失：启动、过载、温度损失。(16)模具、工具、夹具本身损失。显然新的TPM较之原来 TPM指出的六大损失又扩展了一些内容，但仍以六大损失为主。只不过从产生损失的原因上又作了重复和细致的划分。,TMP全

31、员设备自主管理,自主管理：作为操作的作业人员以“自己设备自己维护”的目的，检测自己设备的正常检点、给油、零件更换、维修、异常的早期发现、测试精度等。生产作业者如果进行小部分的紧固和给油、清扫，就可以事先防止事故，而且在接触设备的过程可以感知其异常，也可以事先防止其事故的发生。,TMP全员设备自主管理,随着技术的进步，设备高级化、复杂化、随着企业规模的扩大，保全技能也分化了。即，运转部门只专心生产，保全只在保全部门进行，在现场形成了所谓的“我是制作的人，你是修理的人”的思维方式，把操作人员的检验品质的人员囊括为“制作的人”，把设备的维护给油，或直接把关于设备的事情都当成是保全的事情的人多了起来。

32、“出现故障是保全部门的方式不好”、“设备的选定错了，和我们没有关系“等的思考我们一定要摒弃。,机械设备“三级”保养管理制度和设备维修保养的“四项要求”及设备操作的“五项原则”,一、设备“三级”保养管理制度,1 主题内容与适用范围本标准规定了正确、合理地使用设备和设备的“三级”保养及保养的具体要求。本标准适用于本公司设备操作，维修和管理人员。2 建立设备的使用制度2.1 使用设备必须实行定人、定机、定操作规程，凭证操作设备。2.2 操作者必须经过一定的基础教育，熟记“三好四会”，严格执行维护及使用设备的“四项要求”和“五项纪律。,3“三级”保养的划分3.1日常保养：设备的日常保养由操作者负责，班

33、前班后由操作工人认真检查。擦拭设备各处或注油保养，设备经常保持润滑、清洁。班中设备发生故障，要及时排除，并认真做好交接班记录。3.2 一级保养：以操作工人为主，设备部人员参加，对设备进行局部解体和检查，清洗所规定的部位，疏通油路，更换油线油毡。调整设备各部位，配合间隙，紧固设备各个部位，设备运转六百小时，要进行一次一级保养。3.3 二级保养：以设备部人员为主，操作工人参加，对设备进行部分解体，检查修理，更换和修复磨损件，局部恢复精度，润滑系统清洗，换油，气电系统检查修理，设备运转叁千小时要进行一次二级保养。,二、设备操作的“三好四会”、“四项要求”、“五项原则”,操作工人对设备的操作，必须做到

34、“三好四会”的要求。“三好”的内容：1、管好：自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，别人的设备如无操作证，就不应使用。工具及附件要放置整齐并保管好，不使损坏和丢失。设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整而可靠。2、用好：严格遵守操作规程和维护保养制度，对设备不超载使用、不大机小用、不带病运转、不在设备运转中变速和装卸工件，精心操作，力求防止事故发生。3、修好：在设备部人员帮助下，逐步掌握一般修理技术，能独立排除设备的小故障，参加设备的二级保养及大修总装和试车验收工作。,“四会”的内容：1、会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使

35、用设备。2、会保养：正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通和油线、油毡、滤油器清洁。认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢，无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，认真做好日常保养，定期进行一级保养。3、会检查：了解设备的精度标准和加工规范，会检查与加工工艺有关的设备异常状态。4、会排除故障：能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备的异常状态，能采取措施，排除一般故障。参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。,设备维护保养的“四项要求”,1、整齐。（1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。（2）机床的防护装置及零件应齐全完

36、整，各种标牌应完整清晰。（3）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。2、清洁。（1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。（2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。（3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。3、润滑。（1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。（2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。（3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。（4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。4、安全。（1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。（2）凭操作证操作设备。（3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认

37、真执行。（4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。,设备操作的五项原则,1、必须凭操作证使用设备，严格遵守安全技术操作规程和工艺文件。2、经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到不搞好润 滑工作不开车，不搞好清洁工作不下班。3、认真执行交接班制度，填好交接班及运转台时记录。4、管好工具和附件，不得遗失。5、不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己不能处理的，应及时通知设备部检修。,三、机械设备安全操作规程,1、机械设备开机前，应先检查机械设备是否装设了合理、可靠而又不影响操作的安全装置，若不符合安全要求，应及时向车间提出安全整改意见或方案；2、检查零部

38、件是否有磨损严重、报废和安全松动的迹象，发现后应及时更换、维修、维护，防止设备带病运行；3、检查电线、控制柜是否破损，所处环境是否可靠，设备的接地或接零等设施是否安全，发现不良状况，应及时采取防护措施；4、检查各传动部位有无安全防护罩，作业巡视及靠近其附近时不得身着宽大的衣物，女同志不得披长发；5、作业人员在操作时应按规定穿戴劳动防护用品；6、作业人员不得随意拆除机械设备的安全装置；7、维护保养维修及清理设备、仪表时应确认设备、仪表已处于停机状态且电源已完全关闭；同时应在工作现场分别悬挂或摆放警示牌标识，提示设备处于维护维修状态或有人在现场工作；8、设备运转时，严禁用手调整、测量工件或进行润滑

39、、清除杂物、擦拭设备；9、维护、维修等操作工作结束后，应将器具从工作位置退出，并清理好工作场地和机械设备卫生。10、车间应定期做好设备的维护、保养、和维修工作，保证机械设备的正常运行。,设备日常保养的具体要求 班前认真检查设备，按规定做好点检工作，按规定进行合理润滑和加油。班中遵守设备操作规程，正确使用设备。发现隐患及时排除，自己解决不了的应立即通知机电修理人员处理。班后做好设备清扫，润滑工作，一般设备为15-30分钟，大型、关键设备可以适当延长。油毡、油线、油孔、油杯、油池要坚持每周清扫一次。做好交接班工作，将当天设备运转情况详细记录在交接班本上。坚持每天一小扫，周末大清扫，月底节前彻底扫，定期进行评比。周末一般设备清扫1小时左右，大型、关键设备2小时左右，月底一般清扫1-2小时，大型、关键设备2-4小时，节日保养按规定保养标准进行，并将定期评比情况作好记录。,目视化、标识牌，可以使想用的备件随时找到,结束,