全员生产维修管理TPM.ppt

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1、全员生产维修管理-TPM,目 录,一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程二、TPM给企业带来的效益三、全员生产维修的基本概念和特点四、TPM与TQM、JIT的关系五、全员生产维修的开展过程六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制七、全员生产维修体制中的5S活动八、实行设备点检制九、全员生产维修的零故障工程十、设备综合效率十一、TPM的精髓要义十二、TPM在全世界的影响十三、TPM的最新发展,一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（1）,TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年

2、以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（19501960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（19601970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必

3、要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。,一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程（2）,到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。日本在60年代到70年代是经济大发展的10年，家用设备生产发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之

4、地，他们的很多产品已实现无维修设计。4.全员生产维修(TPM)阶段（1970年至今）TPM(Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的Nippondenso（发动机、发电机等电器）电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中国

5、鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的效果。,TPM的词义,Total Productive Maintenance 全员生产维护 Total Productive Manufacturing 全员生产制造 Total Perfect Management 全面优化管理 Total People Motivation 全员激励 Teamwork between Production and Maintenance 生产和维修的团队合作 Total Perfection of Manufacturing

6、全员优化制造 Transforming Peoples Mindsets 员工思想的转变 Total Production Management 全员生产管理 Training People Meaningfully 员工长期的培训 Totally Pampered Machines 完好的设备 Total Process Management 全员制造管理,Total Product Management 产品全面管理 Total Profit Management 全员效益管理 Total Plant Management 全员车间管理 Tapping Peoples Minds 开发人的

7、思维 Teams Produce More 更多的产出 Trust People More 对员工的充分信任,TPM的定义,TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业 管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全 健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效

8、工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求 生产和经营效率的极限,TPM的定义,开展TPM的八大支柱,Safety,Health and Environment 安全,健康和环保 Education and Training 教育和培训 Autonomous Maintenance 自主维护 Focused Improvement 个别改善(KAIZEN)Planned Maintenance 计划维护 Quality System Maintenance 质量系统维护 Supply Chain/Office TPM 供应链/办公室TPM Equipment Early Manage

9、ment 设备早期管理,八大支柱,PART II,PART I,自主维护,安全健康和环保,个别改善,计划维护,设备早期管理,教育培训,质量系统维护,供应链/办公室TPM,5 S,与TPM有关的两大管理系统,5S系统 视觉化管理系统(VCS)5S和VCS系统是开展TPM活动的基础,开展TPM的三大工具,One Point Lesson 一点课 基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案 Activity Board 活动板 以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息 Small Group Activity 小组活动,TPM的管理组织结构,TPM目标的制定,5S和VCS系统的进度目标 T

10、PM准备阶段的进度目标 TPM支柱实施的进度目标 TPM的衡量指标-Productivity 生产力-Quality 质量-Cost 成本-Delivery 交货期-SHE 安全健康环保-Morale 员工士气,TPM目标的制定,Productivity 生产力-Labor productivity(Man Hours/Ton)劳动生产率-Overall Equipment Efficiency%(OEE)设备综合效率-Availability%,Performance rate%,Quality rate%-loss tree 设备时间利用率/设备性能利用率/质量缺陷率-Number of

11、machine breakdowns/line/month 设备故障数-Hours of machine breakdowns/line/month 设备故障时数-Number of minor stops/line/month 小故障停机数-Mean Time between failures of critical equipment 关键设备故障间隔时间-Mean Time to Repair of critical equipment 关键设备维修时间 Quality 质量-Line stoppages for packing/raw material problems/line/mo

12、nth 由于包材和原材料质量问题造成的停机率-Quality Demerit Index 质量缺陷指数-%Right first time=Quality Rate%产品一次合格率-Number of defects not detected on line(NCRs)在线遗漏缺陷数-Consumer and customer complaints per million units sold 投诉,TPM目标的制定,Cost 成本-Conversion cost per ton 制造成本-Repair&maintenance cost/capital employed(CRV)or Repa

13、ir&maintenance cost as%of conversion cost 维修成本占资产或制造成本的比例-Spare parts value 备件量-Budget for TPM vs.TPM savings TPM投入和节约对比-Cost of quality issues 质量问题的成本-Energy cost/ton 能源消耗-Raw/packaging material waste(%of cost/ton)原材料和包材的浪费 Delivery 交货期-On time in full,case fill 按时交货率-Conformance to plan(%of SKUs)计

14、划完成率-Stock of raw/packaging material(weeks cover)原材料和包材的库存-Stock of finished product(weeks cover)产品的库存-Work in process(tons)在线生产量,TPM目标的制定,SHE 安全健康环保-Number of LTAs 损失工时事故数-Number of MTC/hours 医疗处理事故数-AFR/year 事故率-Number of danger points and near-misses detected/year 事故隐患和未遂事故的发生-Noise level db(A)噪声

15、指数-Raw/packaging material waste%原材料和包材的浪费-Effluent discharged as%of tons produced 废水排放-Solid waste-as%of tons produced,COD 固体废弃物/废水化学含氧量-Number of environmental incidents 环境事故数 Morale 员工士气-People involved in TPM(%of total employees on the site)员工TPM活动参与率-No.of One Point Lessons/person/year 一点课程的制作-N

16、o.of Improvement suggestions/person/month 合理化建议的提出-No.of Implemented improvement suggestions/person/month 合理化建议的实施-No.of Focused Improvements/team/year 个案改善数-No.of Training hours/person/year 培训时间-No.of Qualifications obtained/year 技能证书的获得-Absenteeism%缺勤率,TPM活动导入计划,二、TPM给企业带来的效益（1）,为什么TPM在日本乃至全世界都得到承

17、认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64.7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740

18、次减少到1993年的1082次，一共减少了70。加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其活动顶生产线废品减少68，人员从12人减到6人。,直接效果/可衡量的指标(PQCDSM)间接效果-通过自主性维护活动的开展,培养员工的团队合作和主人翁精神-提升员工的技能和自信心-整洁和舒适的工作环境-建立起良好的企业形象,二、TPM给企业带来的效益（2）,意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大

19、改善，空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动

20、情绪等方面。,三、全员生产维修的基本概念和特点（1）,TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。其理论基础如图1-1所示。,图1-1,三、全员生产维修的基本概念和特点（2）,1.全员生产维修(TPM)的定义 按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。2.全

21、员生产维修的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。,三、全员生产维修的基本概念和特点（3）,TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。（2）设置与调整停机损失。（3）闲置、空转

22、与暂短停机损失。（4）速度降低（速度损失）。（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。,四、TPM与TQM、JIT的关系（1）,1.TPM全员生产维修体制 它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企

23、业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。2.TQM(TQC)全面质量管理体系 它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。3.JUST IN TIME(JIT)适时管理 也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮）

24、，TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。,四、TPM与TQM、JIT的关系（2）,4.企业为什么需要这些管理模式 这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个h），小汽车生产线的装配速度为4560s一台（6880台h）。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、6080台小汽车在生产线上进退不得。如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有3600个打火机，6080台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着

25、每小时就产生3600个打火机的中间产品库存，6080辆小汽车中间产品的库存。最后每小时就要有3600个打火机的最终库存，6080辆小汽车的最终库存。库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。所以当代的世界级的企业需要TQM，TPM和JIT。越早认识越早获胜！,五、全员生产维修的开展过程（1）,推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。（2）改进（工作、精神）面貌。（3）改善（企业、运行）环境。即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且

26、还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1 四个阶段的主要工作和作用是：（1）准备阶段 引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。（3）实施、推进阶段 制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。（4）巩固阶段 检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。,五、全员生产维修的开展过程（2）,表1-1 TPM的推进过程,五、全员生产维修的开展过程（3）,下面我们对TP

27、M推进的十二个步骤分别加以讨论。步骤1 宣布公司决定，全面引进TPM 企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。步骤2 发动教育和培训战役 教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步

28、和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。,五、全员生产维修的开展过程（4）,步骤3 建立组织机构，推进TPM TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组，层层指定负责人，赋予权利、责任。企业、部门、分厂级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组，对TPM推行进行技术指导、培训、解决现场推行

29、困难问题。因此，这是一个纵横交错的矩阵式结构。TPM推动的组织架构也可以在公司层次的基础上加以改造而完成。从公司最高领导人董事长开始，一层层建立TPM推进委员会。上一层的推进委员会成员即是下一层次推进委员会的负责人。TPM的组织又像一个金字，从上到下，涉及各个不同部门。步骤4 建立基本的TPM策略和目标 TPM的目标表现在三个方面：目的是什么（What）；量达到多少(how much)；时间表，即何时(when)。也就是说：什么时间在哪些指标上达到什么水平？这一阶段所考虑的问题顺序是：外部要求内部问题基本策略目标范围总目标。在总目标里包括故障率、非运行操作时间、生产率、废品率、节能、安全及合理

30、化建议等。,五、全员生产维修的开展过程（5）,步骤5 建立TPM的主计划 所谓主计划，即从企业全局考虑建立起来的中心计划，其主要内容为：（1）通过减少六大损失，改进设备效率（由专业性的项目小组协助推进）。（2）建立操作工人的自主维修程序。（3）质量保证。（4）维修部门的工作计划时间表。（5）教育与培训，提高认识和技能。步骤6 抓好TPM的启动，举行TPM的“誓师会”誓师会虽然是一个形式，但可以起到鼓舞人心，宣传广告的作用。在誓师会上，企业总经理要作报告，介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目标和策略。因为TPM是从上到下从参加的活动，在会上应有部门负责人特别是工人表决心。这个大会还应邀请客

31、户、相关协作公司甚至有关媒体参加。,五、全员生产维修的开展过程（6）,步骤7 提高设备效率 关于如何减少六大损失、提高设备效率以及设备综合效率的计算，我们在第七节还要详细介绍。这里，我们主要强调如何发挥专业项目小组的作用。项目小组应该是由维修工程部、生产线机调员（施工员）和操作班组的成员组成的技术攻关小组组成。这种项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型，总结经验，进行推广，起到以点带面的作用。在TPM实施的初期，这种攻关小组的作用尤其明显。他们可以帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。在解决问题时，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要

32、点是：(1)定义问题。(2)对问题进行物理分析。(3)找出产生问题的所有条件。(4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法。(5)做出调查计划。(6)调查异常缺陷。(7)制定改进计划。,五、全员生产维修的开展过程（7）,步骤8 建立操作者的自主、自动维修程序 首先应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到项目小组的具体工作，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。在操作者小组大力推行55活动(5S活动的具体内容将在第五节展开叙述)。在5S的基础上推行下列自主维修七步法：(1)初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺钉。(2)制定对策 防止灰尘、

33、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难。(3)建立清洁润滑标准 逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准。(4)总检查 小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。(5)自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修部门的检查结果进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的目标。维修部门要划清不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。(6)整顿和整理 要做到每个工作场所的控制范围标准化。要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等。(7)全自动、自主维修 到这一阶段，工人应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行

34、自主维修，因此也就更有成就感。由工段长与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查，对这一活动的开展有着重要意义。检查人员必须熟悉现场情况，而且对小组活动的每一步给以肯定。,五、全员生产维修的开展过程（8）,引导自主维修体系共有七个步骤，如图1-1所示。,五、全员生产维修的开展过程（9）,步骤9 维修部门的日程化维修 维修部门的日程化维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合，就如同汽车的两个轮子一样。直到总检查变成操作工人日常的习惯性做法之前，维修部门的工作量可能会比实行TPM时还要大。这一状况如图1-2所示。,五、全员生产维修的开展过程（10）,值得指出的是，与传统生产维修中的计划维修不同的

35、是，实行TPM的维修部门，应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图样进行评估和控制，对维修计划进行研究和调整。这一体制的又一明显特征是：每天早晨召开的生产线上经理与维修工程负责人的工作例会。这个例会将随时解决生产中出现的问题，随时安排和调整每周的维修计划、每月的维修计划或更长远的计划。TPM所实施的是有特色的预防维修，其特色在于强化设备的基础保养，其总体框架如图1-3所示。步骤10 改进维修与操作技能的培训 在日本，不少企业设有配备良好的培训中心，但也有一些企业低估培训的作用。其实，培训是一种多倍回报的投资。实施TPM的企业，不但应对操作人员的维修技能进行培训，而且要使他们的操

36、作技能更加完善。培训教师应像医生对待病人，懂得对症下药一样知道如何因材施教。培训可以采取外请教师在企业内安排上课，必要时创造模拟训练条件，结合本企业设备实际情况进行培训。TPM的培训与教育是从基本概念的开发，直到设备维修技术的培训。这种培训与教育是步步深入的，分层次、对象的。TPM的培训，可以引导员工从无知转为出色。TPM通过教育与培训，可以使员工由不自觉的无能力达到不自觉的有能力。,五、全员生产维修的开展过程（11）,图1-3 计划预防维修体制框架,五、全员生产维修的开展过程（12）,步骤11 发展设备前期管理程序 设备负荷运行中出现的不少问题，往往在其设计、研制、制造、安装、试车阶段就已隐

37、藏了。图1-4显示出设备寿命周期费用在设计阶段已决定了95。设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。其目标是：(1)在设备投资规划期所确定的限度内，尽可能争取达到最高水平。(2)减少从设计到稳定运行的周期。(3)争取不打破工作负荷，以最少的人力进行有效的推进。(4)保证设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平。,五、全员生产维修的开展过程（13）,步骤12 全面推进TPM,向更高目标前进 最后一个步骤是使

38、TPM活动更加完善，建立更高的目标。日本设立了PM奖，鼓励推行TPM优秀的企业，赢得PM奖就意味着新的奋斗的开始。,图1-4 各种因素对寿命周期费用的影响,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（1）,日本的小组自主活动最早是从60年代初期引进美国的“质量控制”，即QC小组活动开始的，不过QC是非正式的小组活动。根据问题自主选择题目，与公司的管理无关。1962年又学习美国的“零缺陷”(ZD),即ZD是与公司总目标相一致的“正式组织”。70年代初期开展全员生产维修以来，QC，ZD和PM三者结合起来，加上有些企业实行的“准时”(just in time)管理，形成了TPM的“小组自主管理活动

39、”。TPM小组活动完全纳入有组织的系统框架之中。这一活动的内容更加丰富，它包括“无废品、无故障、无事故、无工作差错”等内容。日本小组自主活动体现了全员生产维修中的全员参加特征，把以前由专人或少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（2）,一、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织，一般为310人，组长由民主选举产生。小组每周一次例会，时间约0.51h。公司的TPM大会每年召开两次，对优秀的小组进行奖励，奖金可作为小组会议、图书和娱乐活动基金。日本的小组活动基本上是自觉、自发进行的。这一方面反映了日本企业的管理模式，即以行为科学作为基本，把企业办

40、成全体职工的家，充分发挥企业职工的集体观念和团队作风；另一方面，这也和日本民族的传统观念有关，日本工人被企业辞掉，本人认为是一种耻辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹责怪。因此，不少工人一进入企业，就把它看成自己的家，兢兢业业努力工作。,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（3）,二、小组活动的主要内容(1)根据企业TPM的总计划，制定本小组的努力目标。(2)提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标。(3)认真填写设备状况记录，对反映出的设备实际状况进行分析，相互切磋研究。(4)定期开会，评价目标完成情况。一旦完成，经小组研究可向上级汇报。(5)评价成果并制定新的目标。TPM小组活动在

41、各个阶段有所侧重。TPM实施初期，以清洁、培训为主；中期以维修操作为主；后期以小组会议、检查和自主维修为主。企业的管理人员从步骤6起就有计划地引导小组活动。从步骤7起，工人就应能够独立、自主地进行维修。,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（4）,三、指导小组活动的行为科学思想 小组活动的目标要与公司的目标一致，就应把完成公司的目标变成每一员工的需要。这一点说起来容易，做起来难。能否做好，主要看管理思想。行为科学家兰西斯利克特在他所著的新管理模式一书中指出：有两种典型的管理模式，一种为“权威型”，在管理中只注意生产变量（如利润、销售、生产等），习惯以“规则”、“命令”管理企业，员工对上

42、级有惧怕心理。在这种管理模式下，生产率的提高是暂时的。还有另一种“参与型”模式，比较注重中间变量（人力资源），注意人的利益、成就感、上进心。在管理中注意搞好人际关系，注意处理问题的公正性。在这种管理模式下，生产率的提高是长期的。一个好的管理应该是上述两种管理模式的综合，但应以“参与型”为主。企业领导在小组活动中的主要作用是注重动机管理，培养职工能力和创造一个良好的工作环境。这也是能否搞好小组活动的三个条件。企业领导的作用如图1-1所示。,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（5）,图1-1 企业领导在小组活动中的主要作用,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（6）,现代社会与现

43、代人需要现代化的管理。在日本的TPM活动中，越来越提倡以行为科学、行为动力学作好对人的管理。在用行为科学管理时，要注意以下几点：(1)人的行为是从动机产生的，因此管理要从动机的引导开始。(2)批评、处罚与激励相比，人更需要激励，因此领导要多给下级鼓励。(3)用“公平理论”指导工作。人们喜欢横向比较，公平则平静，不公平则不满，因此领导处理问题一定要公平。(4)承认“无形组织”。所谓“无形组织”是非企业组织行为，是自然形成的“组织”，如“小团体”、“群众领袖”、“哥们”等，企业领导不应，也不可能解散这些“无形组织”，应把它们引导到与“有形组织”同一目标上来。不良好的领导行为和领导艺术，可能会完全葬

44、送小组活动，因而也葬送了TPM。在现代管理中，好的领导行为 和领导艺术，越来越注重权利的下放 和责任的上移。好的领导，还应重视领导品质的 培养，图1-2显示了不同层次的领导 所具有的不同素质的比例。,图1-2 领导管理技巧重要性比例,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（7）,按照日本模式，一个优秀领导应具备：(1)十项品德。使命感、责任感、信赖感、积极性、忠诚老实、进取心、忍耐性、公平、热情、勇气。(2)十项能力。思维决策能力、判断能力、创造能力、洞察能力、劝说能力、对人理解能力、解决问题能力、培养下级能力、调动积极性能力。优秀的领导行为应兼顾工作和关心职工生活两个方面。图1-3中三

45、个图分别为管理四分图、管理方格图和领导管理模式图。这些图以不同方式表明了管理方面应把对人的关心、群体精神的维护与工作目标完成有机地结合起来。,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（8）,图1-3 不同方式表示的领导管理图 a)管理四分图 b)管理方格图 c)领导管理模M维持群体职能 P完成目标职能 PM强群体目标职能 pm弱群体目标职能,六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制（9）,四、小组活动的评价 评价小组活动是否成熟，主要看四个方面：(1)自我发展阶段自觉要求掌握技术，有自信心。(2)改进提高阶段不断改进工作及技术，有成就感。(3)解决问题阶段小组目标与企业目标互补，活跃地

46、解决问题。(4)自主管理阶段设定小组更高目标，独立自主工作。小组是TPM的细胞，小组活动的三个台阶如图1-4所示。,图1-4 小组活动的三个台阶 科学的公司组织目标应注意生产变量，又注意中间变量。应摒弃“权威型”的管理，代之以“参与型”的管理，由“参与型”发展成团体学习，反思式开放的深度研讨，改变心智模式和建立公司愿景。注意关心人的利益，成就感，人际关系和公正性。,七、全员生产维修体制中的5S活动（1）,5S也是全员生产维修的特征之一。所谓的5S是5个日语词汇的拼音字头。这5个词是：整理、整顿、清洁、清扫、素养。这些看起来有些重复繁琐的单词，恰恰是TPM的基础和精华。一、整理 首先，把要与不要

47、的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。这些不需要的物品包括垃圾、料头、废品、多余的工具、报废的设备等。最后把有用的物品按一定秩序摆放好。对工作场所进行整理之后有如下好处：(1)可以使现场无杂物，道路通畅，改善、增大了作业面积，提高了工作效率。(2)减少了碰撞，保障了生产安全，提高了产品质量。(3)消除了混料差错。(4)有利于减少库存，节约资金。(5)使心情舒畅，提高工作情绪。二、整顿 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，以便快速取用。整顿时注意以下三点：(1)固定地点，一般不要经常变动。(2)使用频率高的靠近操作者，使用频率低的远离操作者，摆放

48、合理。(3)目视化、色彩标记化，即摆放得使操作者容易寻找，一目了然。,七、全员生产维修体制中的5S活动（2）,三、清扫 把工作场所周围打扫得干干净净。清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境。在清扫时应注意以下几点：(l)自己扫，不依赖清洁工。(2)把设备的点检、保养、润滑结合起来。(3)边清扫，边改善设备状况。四、清洁 清除所有的废水、粉尘、废气污染源，是前几项的深入。五、素养 工人应有良好的个人卫生、礼貌和作风，遵守制度，是一种精神“清洁”。5S活动能否搞好，主要靠组织管理、规章制度，检查考核和坚持不懈四个环节。在日本也有一些企业出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象，主要是没有抓

49、住以上四个环节。5S活动的核心是素养，即形成制度，养成良好的习惯，5S之间的关系如图1-1所示。,图1-1 5S之间的关系,八、实行设备点检制（1）,一、设备点检制的医学内涵 人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如，现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。与之相对应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展扩充到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设

50、备诊断的扩展。二、设备点检制的具体内容和特点 所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。设备点检制的特点是：(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。,八、实行设备点检