基于本田汽车TPM策略的研究.ppt

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1、,a,b,2008 年中国数量经济学会年会交流论文宁波大学2008 年 5 月 1719 日,第七组：企业,产业经济,（9419Word 字数）,基于本田汽车 TPM 策略的研究王 升a，谭砚文a，钟福浩b华南农业大学经济管理学院，广州 510642本田汽车(中国)有限公司涂装科，广州经济技术开发区东区开创大道 363 号，广州【摘要】提高企业竞争力，挖掘企业竞争潜力的管理策略之一就是全员生产保全（TPM）策略。企业要增强竞争力和改善企业形象，TPM 策略是行之有效的管理方法，其在发达国家得到了广泛的发展和应用。本文以本田汽车（中国）有限公司的 TPM 策略为案例深入剖析 TPM 策略的特点、

2、应用及其绩效，从而为国内相关企业进一步优化内部管理提供经验和参考。关键词：TPM，NCH，EI，TQM,中图分类号：F27,文献标识码：A,The TPM Strategy:Case Study Based on Honda Automobile(China)Ltd.Wang Sheng,Tan Yanwen，Zhong Fuhao一、引言1950 年代，源于美国设备制造业的生产预防保全（Preventive Maintenance）活动，到了 1960 年代被引入日本，1971 年，丰田汽车公司属下的一个关联企业日本电装公司在开展预防保全活动过程中，对此进行了发展，率先提出了全员生产保全（T

3、otal Productive Maintenance）策略，即 TPM活动的概念（刘承元，2002）。自从 TPM 由 Seiichi Nakajima 于 1971 年提出以来，其在保全交付系统应用中大获成功（Nakajima,1988）。TPM 策略在日本企业得到广泛的运用，并被反传至欧美以及世界其它各国，在企业生产管理实践中取得了卓越成就。TPM 策略追求的是生产设备在其寿命周期内始终保持最大的使用效率，或者零故障率和零损耗率。TPM 是指通过建立一套综合生产保全系统使得设备终身使用效率达到最大化。这个生产保全系统涵盖了从设备的整个寿命周期到与其相关的计划、使用和保全等各个领域，以及从

4、车间工人到高层管理人员全部参与，通过动机管理或自愿小组活动来提升生产保全（Tsuchiya，1992）。TPM 策略包含若干基本要素：产业，设备寿命，设备类型，公司规模，工厂寿命，集团化，员工参与，准时(JIT)，全员质量保持(TQM)，护理，综合训练，团队，操作，信息追踪，训练计划，依计划从事。这些要素可归纳成环境关联，组织关联和管理关联（Mckone,Schroeder,Cua，1999）。简而言之，TPM 有三层含义：全面效率，包括生产，成本，质量，交货，安全，环境，健康，精神士气；全面保全系统，包含保全维持，保全促进；和全员参与（Wang，Lee，2001）。TPM 策略在应用上存在地

5、域、产业和历史等诸因素的影响而呈现效果差异。Mckone,Schroeder 和 Cua(1999)通过环境相关、组织相关和管理关联来研究不同国家之间的 TPM 策略实施的差异性，如自动保全和计划保全的差异性，并指出依,t,Y f,，,，,照分级回归分析结果揭示美国、意大利和日本在 TPM 应用上存在的差异源于 TPM 在各国的发展程度不同所致，原因是 1970 年代 TPM 在日本已发展成熟，而此时在欧美尚未对此有所关注。TPM 策略存在地域性的差异性，早已被证实：Hartmann（1992）通过比较 TPM 在美国与日本的差异性指出 TPM 应用于不同国家、工厂和管理部门均有其特殊面。如何

6、通过 TPM 来促进管理、环境和组织关联的绩效，这不仅是 TPM 研究的重点，而且其理论和实证研究成果也非常丰富，其研究的技术手段也非常精细。Wang 和 Lee（2001）通过定义全面设备效率（OEE）平均值为学习来引进个体内模型作为描述 TPM 的学习曲线如下：,Y(t)Yc,+=1+(1 e)Yc,其中 Y(t)表示在时间 t 处的 OEE（）Yc 表示时间起始时的 OEE（）Y f/Yc 表示 OEE（）的动态增量，表示 TPM 从实施开始到 OEE（）达到 85 时为止所消耗的时间，这里 85的 OEE 标志着企业的 TPM 水平达到了世界级，为白噪音。通过高斯牛顿迭代法和 Tayl

7、or 展开式对个体内模型线性化后，再应用二阶段回归分析法来检验 TPM 绩效，进而据此提出进一步的保全政策。预防保全是TPM 策略的一个重要组成部分。预防保全是需要成本的，如何实现预防保全成本的最小化，则是 TPM绩效评估的一个主要目标。Gosavi(2006)借用 Markowitz 在风险研究中的范式，运用 Markov 随机决定过程，对预防保全成本的期望和方差组合进行优化分析，从而给出 TPM 活动风险敏感性刻画。TPM活动的风险敏感性与企业的绩效实现密切相关。制造企业的绩效通常由成本、质量、交货和机动性来衡量。Mckone,Schroeder 和 Cua(2001)运用结构模型方程（S

8、EM）研究 TPM 和制造业绩效之间的关系，指出 TPM 对制造业绩效有显著的统计贡献率。Eti，Ogaji 和 Probert(2004)指出在实物资产和生产系统保全管理所取得的突出成就就是减少了能源和资源的浪费，并且其技术由 JIT 和 TQM 发展到了 TPM，TPM 成了促进绩效的发展策略。Chan，Lau，Ip，Chan 和 Kong(2005)通过 TPM 的 12 个渐进应用程序分析表明，电子生产企业应用 TPM 技术后企业在取得了较为明显的进步，比如应用 TPM 后，设备使用效率提高了 83，设备故障频数从 517 次下降到 89 次，工人的工作环境的到了改善，好的工作习惯逐渐

9、养成，公司的竞争力和形象的到了加强。迄今为止，TPM 在日本、美国和欧洲得到了广泛的应用，并取得了显著的管理效果。但是，TPM策略在广大发展中国家的研究和应用尚处于起步阶段。不过，TPM 策略在发展中国家的推广应用也逐渐兴起，主要原因之一是随着外商直接投资不断地向发展中国家如中国的流入，TPM 应用于企业管理的技术与经验也一并流入。这些技术与经验溢出对发展中国家的相关企业提高管理绩效是具有显著借鉴价值和实践指导意义的。当前的研究重点是对行业或跨行业的 TPM 策略实施绩效的研究，并运用了现代的分析工具与方法，这些方法的成功运用得仰赖于足够大的样本支持。这一点对于发展中国家来说最为欠缺。不过，跨

10、国公司的成功运用 TPM 策略，则为我们提供了个案研究机会。因此，本文将对本田汽车（中国）有限公司在 TPM 策略的成功实践作为案例加以研究，以期反馈于国内相关企业作为有益的借鉴与参考。为此，本文的第二部分专门研究本田汽车（中国）有限公司应用 TPM 的成功经验。二、本田汽车的 TPM 策略2003 年 9 月，本田汽车（中国）有限公司落户于广州，2005 年 4 月投产，其最终产品的装备工业与基础材料之间的零部件、原器件和中间材料生产环节成功地引进了广州，并为 TPM 策略在本田汽车（中国）有限公司的开展搭起了平台。TPM 活动源于生产现场改善活动（崔继耀，2004），在本田汽车（中国）有限

11、公司被推广，其具有的高效率，低损耗，全员参与，决定了 TPM 活动所追求的目标及其特色。本田汽车（中国）有限公司的 TPM 策略由三个主要部分组成，即提案活动，新中国本田（NewChina Honda）活动，即 NCH 活动，和保全活动。1,人均提案率,（一）提案活动提案活动由建议、评估、奖励和处置四个环节组成。建议由全体员工提出，涉及各个环节，比如生产、环境，和安全等所有与公司发展攸关的问题；评估由职能部门评价提案的价值；奖励则是公司根据评估结果对提案者实施物资和精神嘉奖；处置则由公司根据提案的评估结论交由相关专业机构处理。另外，公司鼓励员工对自己所提出的建议或提案尝试提出解决方案，找到更加

12、合理的解决办法。提案活动主要包括提案活动的特点、提案活动的功能，和提案激活与动态平价。1、提案活动的特点制度化的奖励措施 公司建立了一套有效的和可操作的奖励制度和提案审查标准。奖励制度是通过制度化的奖励措施对员工的提案进行精神和物质奖励，激发员工参与提案活动的积极性。提案审核标准是用来核准员工提案的有效性和效果的。提案内容主要集中在 QCDMS 方面 Q 是指产品质量，C 是成本，D 是交货期限，M 是管理，S是安全。提案格式标准化 为了促进员工的广泛参与以及管理科学化，标准的提案表格被广泛使用。非经济效益为追求目标 改善提案不是直接以经济效益为追求目标，最重要的目的是促进员工对活动的关注和参

13、与，营造良好的改善活动氛围。客观上为经济发展目标的实现创造了条件。2、提案活动的功能意识培养 培养员工的积极主动寻找问题意识和提出改善或解决问题的意识；微环境改善 不仅可以改善员工精神面貌，而且能够培育积极进取、文明健康的企业文化；能力培养 提高员工发现问题和解决问题的能力，以及提高员工的操作技能和水平；归属感培育 改善员工工作与生活环境，促进员工对企业的满意程度；设备效能提高 改善设备的运行条件，提高设备运行效率；自主管理 引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗，降低成本，提高效率。3、提案的激活和动态评价（1）开展评比和展示活动部门提案竞赛 开展部门间、班组间的提案竞赛，月度评比活动，如月

14、度人均提案件数、员工参与率等，并把这些指标揭示在醒目的位置。如图 1 所示。1.4,1.210.80.60.40.20,涂装科总装科焊装科整车品质科,1月,2月,3月,4月,5月,6月,月份图 1 各科人均提案率比较资料来源：根据本田（中国）公司的统计数据换算得出（2006 年）优秀个人提案奖 每个月从所有改善提案中选出几个改善较大或虽然一时难以实现但构思独特的作为优秀提案，给予特别嘉奖。改善活动园地 在这个园地里针对企业方针政策、部门管理规则，开展宣传活动、提交活动计划公布活动成果等活动，使之成为企业或部门对外宣传的窗口。2,人均提案数,总提案数,（2）培养员工的问题意识和行动意识培养员工强

15、烈的问题意识，目的是要创造一种把问题当问题看的组织文化和管理体系(崔继耀，2004)。在本田汽车（中国）有限公司里，1）领导率先垂范。领导正视存在的问题，从企业发展战略的高度给员工讲解企业存在的问题种类，帮助员工提高认识水平。2）管理者带领新员工到现场指出存在的问题，并现场提出改进措施，让员工对问题有一个具体的感性认识，并树立起积极的问题意识和改善意识。本田汽车（中国）有限公司推崇的改善活动就是遵循求新、求快、求变的原则，促使员工养成发现问题即立即寻找对策的良好习惯。（3）提案活动激活程度和效果的动态评价在活动中，所追求的并不是有形的经济效益，而是员工有意识的积极行动。为此，从人均提案件数、员

16、工参与度和有效提案率这三个指标来衡量改善提案的激活程度和效果。人均提案件数,人均提案件数,部门月度提案总件数部门总人数,一个企业或部门的改善提案件数越多，说明员工的问题意识和改善意识越强，也就越能促进企业管理水平和员工工作能力的提高。图 2 揭示了公司开展提案活动的阶段结果。,1600,1.25,1400120010008006004002000,总提案数,1.201.151.101.051.000.95,人均提案数,1,2,3,4,5,6 7月份,8,9 10 11 12,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12月份,图 总提案数和人均提案数资料来源：根据本田汽车（中国）有限公司

17、的统计数据换算得出（2006 年）在图 2 中可以看出，公司在这一年来的总提案数是一直呈上升趋势的，这说明员工的改善意识在逐步加强。但人均提案数有一定的波动，其原因是公司为了应对下一年的两班制正在不断地招聘人才，而当新同事刚进入公司时，还不能很好地发现公司存在的问题，所以人均提案数便降下来了。当经过一段适应时期后，人均改善数量也就逐渐增长了。员工参与度,员工参与度,月度参与提案人数总人数,在本田汽车（中国）有限公司中，正处于 TPM 导入的初期阶段，当前更多地需要一种带有较为强制性的制度让员工养成改善的意识，比如在月尾时的早会上强调这个月的改善提案要交了，对于刚进入公司的员工可能会有一段抗拒和

18、降服期，但过了这段时期，便会积极地参加到改善的行列中去。这种带有一定激励因素在内小结活动，逐渐发挥出积极的正面效应，比如本田公司里的几乎每个月的员工参与度都达了 90以上。有效提案率,有效提案率,有效提案数提案总数,前面两个指标主要从员工的参与角度去考虑，而有效提案率主要从提案质量去衡量。从图 3 中可以看，在 2006 年度，有效提案率是维持在 58%以上的，且有明显的总体上升趋势。由于提案涉及的3,范围是不定的，如管理、成本、效率、环境、安全和卫生等多个层面，并且随时间所体现的动态过程构成了动态平价。,0.720.700.680.660.640.620.600.580.560.54,有效提

19、案率,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11 12,月份图 3 有效提案率资料来源：根据本田汽车（中国）有限公司的统计数据换算得出（2006 年）（二）NCH 活动NCH 活动，是以小组为单位围绕某个生产、环境、安全等方面的课题寻找解决办法的活动。在活动中，每一个员工各自施展个性，寻求与同事沟通与合作。在 NCH 活动中，通过发挥每一位员工的积极性、创造性和团队精神，克服工作中的问题和挑战，自主不懈地营造一个能实现自身价值的愉快的工作环境。NCH 活动是本田汽车（中国）有限公司企业文化的重要组成部分，每年本田集团旗下的每个公司都会举行一次 NCH 活动。然后选出优秀的课题参加地区的评比

20、，最后再从中选出前几名进入世界本田集团评比。1、NCH 活动的开展（1）NCH 活动类型根据针对问题的不同，NCH 小组活动有不同的开展方法，大致可以分为两类：一是解决问题型，切实执行别人分配或托付的工作，自主地解决当中产生的问题。二是达成课题型，把目标定高一筹，创造新的工作或业务方法，达成课题。如图 4 所示,回到应有水平,应有水平现有水平,理想目标追求理想的状态现有基准或水平,图 4a 解决问题型,图 4b,达成课题型,图 4 NCH 活动开展方法解决问题型的目的就是通过问题引导小组不断地寻找问题的解决方案，不断挖掘解决问题的潜力，最终达到应有解决问题的最大能力；达成课题型则通过课题小组的

21、通力合作，从课题的初始状态寻求突破，直到实现课题所设定的最高目标，即理想目标。（2）NCH 活动分解组成活动小组 小组成员一般由 59 人组成，在成员中选出组长，然后给小组取个名字，把小组当作自己的。对能力较弱的小组可以邀请有关专家作为顾问。选定课题 课题的好坏对小组活动的进行影响极大，小组成员应带着“问题无处不在”的问题4,意识认真进行讨论。首先是查找出问题，由全体组员一起参与，如找一找哪里有浪费的现象，哪里可以更节约；看一看自己周围有没有质量问题要解决，如何进一步提高质量；想一想怎样可以更省时、省力；注意一下有无安全隐患；如何改善工作环境。其次由小组成员共同从这些问题中选定课题作为研究对象

22、。为把握作为课题被提出来的问题现状，应收集有关数据，正确掌握事实，找出问题。然后，定出作为解决目标的项目，并给定目标值及完成期限。,活动计划 规定活动的实施项目，由全体成员共同参与，制订“谁”做“什么”，“如何”实施,的带日程安排的活动计划书。在提出目标，制定活动计划时，目标要尽量具体化，量化，并且切实可行；计划中按各成员的能力，兴趣进行明确分工。,活动实施 利用 QC 七工具，进行现状调查和原因分析，定期进行小组聚会以推进活动。在实,施改善措施后，必须对实施的效果进行调查和确认；先对各个措施的效果进行调查，最后对总体效果是否达到目标进行确认。如果没有达到预期目标，要研究是没有找到问题的真正原

23、因还是所采取的措施不完善。达到效果后对可以标准化的东西要订出标准化的措施来永久保持所取得的成果。活动总结和发表 把重点放在课题攻关的过程，总结在此过程中学到了分析、解决问题的方法，,以及经验和教训，如全组成员是否更团结、更融洽。然后把成果拿出来进行发表。发表的形式要力求让大家容易理解，发言时要突出所要强调的内容，争取大家轮流发言。,接受建议和向下一个课题挑战 虚心接受大家提出的建议，作为日后的参考。还要进行检讨、,反省这次活动中做得不够好的地方，在反省迄今为止的活动的同时，需要对现时点未解决的问题，以及为达到更好的状态还遗留有哪些课题等进行整理。不是解决了目前问题就是终点，这只是另一个起点，继

24、续积极捕捉新问题，向下一课题挑战。,2、NCH 活动的效果,实现自我价值环境 营造愉快的、能实现自身价值的工作环境。通过开展 NCH 活动，组建活动,小组，建立更好的人际关系，促进同事之间进行纵向和横向的沟通，加强团队间的合作，加深组员之间对彼此工作的理解与支持。,学习创新型小组 充分发挥小组的每一个员工的独立学习能力，激活每一个成员的潜能，从实践中培养创新型人才。创造条件发挥人才的创造力，不断挖掘成员的潜能，让每一个成员熟练的掌握解决、改进问题的方法，形成一个学习创新型小组。,公司微观环境改善 不断提高小组的工作质量，促使公司的管理走向正规化，为公司的运行体,制优化和工作环境的改善寻找良策。

25、,（三）保全活动,保全活动由自主保全和专业保全组成。自主保全是指由公司内部员工完成的保全活动，即操作者本人以及企业员工自己对设备负有实施自主维护和管理的责任。专业保全活动则是委托外部专业机构或专业人员完成的保全活动。本田汽车（中国）有限公司里是以自主保全为主，少数特种设备的维保则是外包给外部专业机构，如吊机、压力容器等。专业保全是保全的外部化，由公司或者其他公司的专业部门负责的保全。从改善公司内部环境考虑，这里只研究自主保全。,1、自主保全活动的内容,自主保全活动的内容主要包括：初期清扫，总点检、目视管理活动和自主管理体制建立。初期清扫主要是以 5S 活动为中心进行推进的，5S 是指整理、整顿

26、、清扫、清洁和素养五个项目，通过 5S 活动，建立制度，使员工养成保持环境和设备清洁的习惯（胡耀琼，2005）。同时，清扫活动,本身也是对设备进行维护的重要内容。,点检是指对设备的运行状态进行日常和周期性的确认，以及对设备进行日常和周期性的维护。如电机运行电流的确认，螺丝紧固情况的确认，皮带松紧度的确认以及润滑油的定期更换等等都是设备点检的内容。点检还要求对设备的状况及运行参数进行尽可能全面的检查和测试，并保证维护工作的及时进行。,5,目视管理活动又称看得见的管理(岳华新，2005)，在自主保全活动中，它的任务是通过员工的改善活动将设备点检项目显现化，即将不易观察的项目变得容易观察，不易实施的

27、项目变得容易实施。2、自主保全活动的开展（1）初期清扫活动的开展,职责明确 对区域或设备日常 5S 工作的责任加以明确，区域或设备的使用者担当该区域或设备,的 5S 工作，使责任落实到个人或小组。,工作内容要明确 要求区域或设备 5S 工作的责任人所应实施的项目应具体，如：物品摆放整齐有序、干净无尘积，区分要与不要的物品。对工作要求要明确，责任人在进行 5S 工作时应做到怎样,的程度，要求应具体和切实可行。,根据责任区域或设备制定 5S 实施记录 记录中应包括区域或设备名、责任人姓名、实施项目、达到的要求、实施周期、实施情况记录、审查记录等内容。5S 实施记录是 5S 工作实施情况的原始记录，

28、会在现场对 5S 实施记录进行提示。,监督检查 建立监督检查制度，定期对区域或设备 5S 工作的实施情况加以检查评比，并将结果,展示，以达到鼓励先进、鞭策落后的目的。（2）总点检的实施,总点检是对机器设备以及场所进行的定期和不定期的检查、5S、维护等工作(王君超,2003)。确定总点检项目就是要确定设备在开机前、运行中和停机后周期性需要检查和维护的具体项目。总点检项目的确定一般是根据设备的有关技术资料、设备技术人员的指导和操作人员的经验完成。在操作者的能力范围内，要做到自主保全的点检项目尽可能完善，保障设备的日常运行安全可靠。在确定总点检项目同时，要相应地制定每项点检项目的点检方法、判定基准和

29、点检周期，以便点检工作的实施。然后根据这些项目制定相应的总点检表格，落实到实际工作中。（3）目视管理活动的开展,目视管理是 5S 活动的最高境界，是一种通过把事物，如设备、材料、品质、工具和文件等的数,量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的手法(陈华,2003)。目视管理要达成的水准包括三个层面，能明白现在事物的状；任何人都能判断这种状态是否良好；清楚地指出状态出现异常时的处置方法。在本田公司里面，目视管理的应用是十分广泛的，如安全注意事项明示、点检项目位置的标识、液位正/异常范围的标识等等，都是运用目视管理的方法进行管理，使工作的开展十分方便，这种管理方式在

30、一定程度上也激发了员工的创造性。（4）自主管理的实现,为了使自主保全活动成为一种制度，得以长期有效地开展，并保证自主保全活动水平的持续提高，必须建立一套可靠的自主保全管理体系，其主要包括下面几方面：活动及管理规章的制定、自主保全工作的实施、检查与纠正措施和内部诊断活动。3、自主保全的效果,一般来说，维护费用的降低和自主维护比例的提高是自主保全活动开展后最直接的效果，如图 5所示。本田汽车（中国）有限公司从 2005 年正式生产以来维护费用和自主保全比例的推移曲线。随,着自主保全比例的提高，维护费用逐渐减少，即设备维护费用与自主保全比例存在着一种负相关的关系。如果要百分之百进行自主保全，将需要更

31、强大的技术人才队伍，这又提高了公司运营成本，所以应该合理发包一些专业项目给其他专业机构进行维保，优化资源的配置。但无可置疑的是，在一定程度上，自主保全比例的提高是会降低维护费用的，而且可以加快对设备故障的反应能力，及时排除故障以保证生产；另一方面通过自主保全还可以随时根据需要对设备参数进行调整，生产更加灵活。,6,05,第,三,05季,第,四,06季,第,一,06季,第,二,06季,第,三,06季,第,四,季,稼动率,6000050000400003000020000100000,10.90.80.70.60.50.40.30.20.10,维护费用自主保全比例,图 5 自主保全比例与维护费用资

32、料来源：根据本田汽车（中国）有限公司的统计数据换算得出（20052006 年）（四）TPM 活动效益TPM 的一个有形效果就是提高设备的综合效率，本田公司用设备的稼动率作为参考指标。,其实际效果如图 7 所示：10099.59998.59897.59796.59695.595,稼动率,实际通过台数 节拍可移动时间,目标实绩,6,7,8,9 10 11 12 1 2 3 4 5 6,7,8,9,10 11 12,2005年2006年图 6 2005-2006 年设备稼动率资料来源：根据本田（中国）公司的统计数据换算得出（2005-2006 年）本田公司的 TPM 活动是从 2005 年开始逐步导

33、入的，由图 6 的设备稼动率曲线可以看出，在导入 TPM 管理体系后，本田公司的设备稼动率逐渐上升，从 2005 年 11 月开始，设备稼动率的实际值就一直保持在目标值 98以上，虽然中间略有下降调整，但从曲线长远趋势来看，TPM 活动一直在提高设备的稼动率。改善提案活动和自主保全活动对设备稼动率的提高都起着重要作用。TPM 管理给公司带来效果的另一参考指标就是产品合格率和产品生产成本。图 7 和图 8 中所表示的都是 2005 年度的数据。如以涂装科的车体（BODY）的合格率作为产品合格率的主要参考指标。7,100%90%80%70%60%,50%40%30%20%10%,目标实绩,0%,5

34、月,6月,7月,8月,9月 10月 11月 12月,图 7,BODY 合格率,资料来源：根据本田（中国）公司的统计数据换算得出（2006 年）12000100008000,600040002000,预算目标实绩,0,5月,6月,7月,8月,9月 10月 11月 12月,图 8,生产 BODY 单台成本,资料来源：根据本田（中国）公司的统计数据换算得出（2006 年）在 2005 年 5 月份时本田汽车（中国）有限公司开始正式批量生产，也正是 TPM 紧跟导入时期，当时 BODY 的合格率只有 11，而生产 BODY 的单台成本高达 11930 元/台。随着改善提案活动的开展和自主保全比例的提高

35、，BODY 的合格率剧增，而其单台生产成本急降，到 2005 年 12 月，BODY合格率已经达到了 80.1，BODY 单台成本降到了 1536 元/台。TPM 活动还带来了系列无形效果，如员工对公司的关注方面，这在改善提案的提案数得到了体现，从改善提案数据中可以看出，如人均改善提案数有上升的趋势。另一方面是 2006 年员工的缺勤率为 0.8，比 05 年下降了 0.2，说明员工的满意度也得到了提高，更加积极投入到工作中。导入 TPM 活动，激发了本田公司的全体员工参与改善活动，概括来说主要有以下几方面效果：工厂现场管理方面的改善:优秀现场管理文化和改善革新文化的形成,5S 水平提高，现场

36、整洁有序，工厂形象改善，给员工以信心，给客户以信心；生产和工作效率方面的改善:生产和工作效率提高，设备运行效率提高,零部件及产成品库存减少，各类管理费用及浪费减少等；员工精神面貌方面的改善：员工精神面貌改观，良好习惯形成。遵纪守法，文明礼貌，自主改善意识加强。三、总结与启示本田汽车（中国）有限公司的 TPM 活动主要表现形式有改善提案活动、NCH 活动和自主保全活8,动。该公司成立并导入 TPM 策略的时间还不是很长，却取得了不错的成绩：降低了设备故障率、提高了产品合格率、减少了生产成本和提高了员工满意度等。然而这并不是 TPM 的最终目标，TPM 策,略追求的是零故障率、零不良率和零事故率，

37、构筑高效设备生产体系，提高企业的竞争力和树立良好的企业形象。,目前中国企业的设备管理还是以故障维修为主（郑昆，2006），大部分时间忙于应对设备故障，而不能对设备事前会产生的问题提前预防。事后维修成为阻碍企业不断提高制造质量的瓶颈，同样，也成为中国企业深化质量管理的最大障碍。本田（中国）公司的 TPM 策略对中国企业提高企业管理,水平具有积极的启示作用。,参 考 文 献,1Chan，F T S，H C W Lau，R W L Ip，H K Chan，S Kong，2005，Implementation of total productive,maintenance:A case study，I

38、nt.J.Production Economics,95,71-94,2陈华，2003，设备预防保全体系，企业管理，57-583崔继耀，2004，TPM 活动推行实务，广东经济出版社,4Eti，M C，S O T Ogaji，A D Probert，2004，Implementing total productive maintenance in Nigerian,manufacturing industries,Applied Energy 79,385-401,5Gosavi,A.,2006,A risk-sensitive approach to total productive mai

39、ntenance,Automatica,42,1321-1330,6Hartmann,E.H.,1992,Successfully installing TPM in a Non-Japanese Plant,TPM Press,Allison,Park,PA.,7胡耀琼，2005，雅马哈的 TPM 管理，中华读书网8刘承元，2002，新 TPM 活动，海天出版社,9McKone,K.E.,R.G.Schroeder,K.O.Cua,1999,Total productive maintenance:a contextual view,Journal of Operations Mangeme

40、nt,17,123-144,10McKone,K.E.,R.G.Schroeder,K.O.Cua,2001，The impact of total productive maintenance,practices on manufacturing performance,Journal of Operations Management,19,39-5811Nakajima，S，Introduction to TPM,Cambridge,MA:Productivity Press,1988,12Tsuchiya,S.,1992,Quality Maintenance:Zero Defects

41、Through Equipment Management,Productivity Press,Cambridge,MA.,13Wang,F.K.,W.Lee,2001,Learning curve analysis in total productive maintenance,Omega,29,491-499,14王君超，2003，设备保全管理，化工设备与管道，（2）：29-30,15岳华新，2005，全面可视化管理，海天出版社,16郑昆，2006，浅议新形势下的设备管理，设备管理，98-99,作者简介：王升，男，华南农业大学经济管理学院计量经济中心副主任，博士，硕士生导师。谭砚文，男，华南农业大学经济管理学院计量经济学研究中心主任，博士，硕士生导师。钟福浩，男，本田汽车（中国）有限公司工程师。,9,