压力管道应力分析基础理论.ppt

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1、CAESAR II管道应力分析理论,AECSOFT,前言,我们为什么要进行管道应力分析?我们需要做什么？我们如何模拟一个管道系统？我们如何来分析计算的结果？,我们为什么要进行管道应力分析?,复杂管线中可能存在压力、重量、温度、风、海浪、土壤约束以及地震、动设备的振动、阀门关闭、开启导致的水锤气锤等外力载荷作用。载荷是管道产生应力问题的原因。管道应力分析的任务，实际上是在满足标准规范的前提下对管道进行包括应力计算在内的力学分析，从而保证管道自身和与其相连的机器、设备以及土建结构的安全。,什么情况下需要对管道进行力学分析？,1.管径大于75mm的管道2.与转动、往复设备连接的管道（泵、压缩机 等）

2、3.与空冷器、汽轮机、换热器相连的管道4.温度高于300C的所有尺寸管线5.管径大于150mm，设计温度高于175C的焊接管线6.高压管道（高于14MPa），10MPa以上压力的管线也会出现问题，多与支架的设置有关7.大直径薄壁管（450mm以上），或直径与壁厚比超过90的管线8.使用特殊补偿的管线（使用膨胀节）9.埋地管线10.夹套管线11.位于关键区域的管线12.超压保护管线（安全阀）13.压力骤增管线（水锤、气锤）14.等等,管道应力分析的分类,一般来讲，管道应力分析可以分为静力分析和动力分析两部分。,静力分析是指在静力载荷的作用下对管道进行力学分析压力、重力等荷载作用下的管道一次应力计

3、算防止塑性变形破坏；热胀冷缩以及端点附加位移等位移荷载作用下的管道二次应力计算-防止疲劳破坏；管道对机器、设备作用力的计算防止作用力过大，保证机器、设备正常运行；管道支吊架的受力计算未支吊架设计提供依据；管道上法兰的受力计算防止法兰泄漏；管系位移计算防止管道碰撞和支吊点位移过大。,静态分析,动态分析,动力分析则主要指往复压缩机和往复泵管道的振动分析、管道的地震分析、水锤和冲击荷载作用下管道的振动分析。往复压缩机（泵）管道气（液）柱固有频率分析-防止气（液）柱共振；往复压缩机（泵）管道压力脉动分析-控制压力脉动值；管道固有频率分析-防止管道系统共振；管道强迫振动响应分析-控制管道振动及应力；冲击

4、荷载作用下管道应力分析-防止管道振动和应力过大；管道地震分析-防止管道地震力过大。,分析之前我们需要做什么？,1.确认需要计算的管线；2.选用正确的校核规范，确认校核工况（载荷）；3.确认计算管线的必须数据及边界条件（管线走向、管道直径壁厚、长度、材料、操作压力&温度、支架位置及形式、管口初始位移等）。,应力的概念,取管道截面上一个无限小的微元，并对其进行研究。每个微元上均有正应力和剪应力，所有微元上正应力、剪应力的合成即为截面应力。,力学模型3D梁单元,管道模型最终能够简化为纯力学模型主要的变形特征为弯曲,力学模型3D梁单元,主要的变形特征为弯曲每一个单元的力学行为均通过端点来描述，包括推力

5、、位移、应力计算梁单元构造的管道分析模型所需要的材料基本参数包括：刚度、直径、壁厚、长度、弹性模量、泊松比、线胀系数、密度等等,3D梁单元的力学假设,梁单元的使用将把管道模拟为刚性杆，其力学特性需要做以下假设：忽略局部变形（不考虑大直径管道的失稳）；假设管道任意截面不出现翘曲（即认为管道遵循纯弯曲变形）；假设不考虑管道之间的碰撞影响；剪切力不是分析的重点；支撑作用在单元中心线上；,3D梁单元的力学假设,梁单元上纯弯曲的概念：当梁发生纯弯曲时，各截面上的弯矩值唯一（整个截面的弯矩由唯一值表示），且不存在剪力，截面发生转动，梁轴线变为弧线，但转动后各截面仍为平面。在这种假设下，应力S=M/Z.（胡

6、克定律）如果不使用纯弯曲假设，则上式不一定适用。,3D梁单元示例,这是一个简单的悬臂梁模型：当在自由端作用集中载荷P之后，其挠度为：,如何评定管道的应力？,通过节点分析；管道截面上存在3向主应力：轴向环向径向,基本应力分类,轴向应力：F/A,PD/4t,M/Z（弯矩导致的最大轴向应力通常出现在管壁外表面上）；环向应力：PD/2t；径向应力：0（在外表面上不存在）；剪切应力：T/2Z（在主应力截面上，剪切应力为0）,应力状态的简化,当同时考虑轴向、径向、环向应力时，结构处于三向应力状态，根据前面的叙述，我们略掉径向应力分量，则应力状态从三维变为二维（即忽略下图中的R）；,载荷的转化,应力乘以单位

7、面积=载荷静态下，任意截面上均应保持静力平衡；任意截面上均存在法向应力及切向应力，我们将法向应力称为正应力，将切向应力称为剪应力；,摩尔应力圆,将任意截面上的正应力，剪切应力数值反映在坐标轴上就得到摩尔应力圆，如下图所示：,主应力及最大剪应力,主应力表示在某个截面上只有正应力而无剪切应力，这种情况是确实存在的；最大剪应力则是指在某个截面上的剪切应力最大；,主应力及最大剪应力,对于三向应力状态，存在三个主应力，如下图所示，由图可知，最大剪应力与主应力的关系为？,主应力及最大剪应力,任何复杂的应力形式都能够通过主应力或最大剪应力来表示那么，以上叙述和管道的失效及应力分析有什么关系？,管道的失效形式

8、,破裂由于压力导致垮塌由于过载导致腐蚀破坏材料的选择疲劳破坏加载次数,其他失效形式,碰撞大变形导致；泵或法兰的过载管口连接破坏、法兰泄漏；,材料的失效,材料的失效由载荷引起。规范通常将重量、压力、温度、风、地震、土壤等各种各样的载荷进行分类，根据失效形式的不同进行区分。,载荷种类 Load Type,持续性荷载Deadweight loads热胀荷载Thermal loads活荷载Live loads,持续性荷载Deadweight loads,持续性荷载最大的特征是伴随结构的变形而不消失。重量、压力等持续性荷载均为此类。垮塌性荷载需要满足静力平衡条件，一旦平衡打破，材料发生不可逆转的屈服变形

9、，最终导致垮塌性失效。其危害最为严重。,持续性荷载Deadweight loads,非自限性，持续作用，不随结构变形而消失。,热胀荷载Thermal loads,热胀荷载属于非垮塌性荷载，主要由温差及管道-设备连接管口的初始位移引发，其特征是自限性，伴随着结构的热胀变形而消失，如果变形不能得到吸收则转化为结构的局部屈服及二次应力。热胀荷载与疲劳密切相关。,热胀荷载Thermal loads,该荷载伴随结构的变形而消失。,活荷载Live loads,类似于垮塌性荷载，不持续发生，偶尔会发生作用，例如风、雪、地震等。,强度理论,我们如何来评价失效？通过强度理论第一强度理论：最大主应力理论（Rank

10、ine）第二强度理论：最大伸长线应变第三强度理论：最大剪应力理论（Tresca）第四强度理论：最大变形能理论（Von mises）,2023/9/6,AECsoft,强度理论,第三强度理论：第四强度理论：,强度理论,我们通常使用哪些强度理论？最大变形能理论的计算结果最接近实际，但是最大剪应力理论的形式更为简单，结果更为保守。,强度理论,管道应力分析程序通常计算应力强度（不同于规范应力，以“Stress Intensity”表示）CAESARII按照Tresca或Mises屈服条件来计算应力强度，用户可以在配置菜单下选取；规范默认使用Tresca最大剪应力理论来进行计算；,理论联系实际,我们如何

11、从理论引申到实际工程计算？首先我们需要理解材料的特性。,材料的拉伸实验,我们对某种材料进行机械拉伸实验，如图所示。然后我们可以得到这种材料的应力与应变关系即应力-应变曲线。,材料特性,从拉伸实验得到的材料特性曲线中，我们能够获取一种材料的弹性模量、屈服极限和拉伸极限，但是需要注意的是，这些极限数值是随温度的变化而变化的。,失效界限的考虑,如果失效发生在屈服阶段，那么极值应力可以通过屈服载荷计算：Sy=Py/a于是最大剪应力为：TmaxSy/2,应力的失效,如果某个单元上我们所关注的应力（主应力、最大剪应力、）超出了理论极限值，我们认为这个位置将发生屈服失效,规范公式与理论的关联,在使用最大剪应

12、力理论下：max为摩尔应力圆上的半径，即max=（S1-S3）/2 于是我们得到（S1-S3）/2 Sy/2 或者S1-S3Sy 管道规范将S1-S3定义为“Stress Intensity”，他必须小于材料的屈服极限注：规范应力则是在S1-S3的基础上加入一些修正系数,规范公式与理论的关联,主应力永远按照大小排序，即S1S2 S3；SH（环向应力）通常是正值，规范要求使用SH来评定最小壁厚径向应力为0，假设这里是第三主应力S3；轴向应力SL，假设是正值，则在拉伸情况下，第一主应力是外载荷产生的轴向应力分量及内压在轴向上的应力分量之和；如果SL是负值，那么SL为第三主应力而SH为第一主应力。这

13、将产生一个更大的应力强度（SH-SL）。这种情况通常出现在埋地管道的受压段当中。,规范公式与理论的关联,因此，规范通常使用环向应力来校核壁厚，而将轴向应力用于评定由持续性荷载引起的应力，我们称之为一次应力（Primary Stress）应力计算式：一次应力通常暗示了支架跨距是否满足要求；,疲劳失效,除了灾难性的垮塌性失效外，管道常常因为温度的反复变化导致管壁发生局部疲劳失效；但是需要注意的是，这是一个渐进的过程，随着温度的变化而形成一次次循环加载，最终失效。疲劳失效的研究最早由A.R.C.Markl et.al.在上世纪40至50年代进行；,疲劳失效,温度的变化导致结构可能在冷热两个状态下产生

14、屈服变形；,疲劳失效,与垮塌性荷载不同的是，当材料发生屈服时，如果应力峰值满足一定条件下，并不会立即发生非自限性的失效，而是系统停止运行后，产生自限性的残余应力。,疲劳失效,残余应力的存在一定程度上提高了材料的承载能力，它允许结构在一定范围内产生屈服变形，从而提高管线的运行寿命。但是要达到这样一种状态，需要满足一定的条件，我们将之称为安定性条件。,安定性的概念,结构的安定性与塑性失效准则、理想弹塑性模型、弹性名义应力、加载、卸载等概念有关，其条件是：载荷产生的应力幅值小于等于2倍屈服极限，公式表示为：+2y其中表示一次应力，表示二次应力二次应力用于评定热胀荷载下的管系的疲劳寿命情况；,安定性的

15、概念,塑性失效准则：当材料屈服后，机构随即几何可变；理想弹塑性模型：在应变率较低的情况下，可以忽略材料的强化效应，即应力-应变曲线为一直线；线弹性卸载：材料屈服后，当反向加载时，按照线性路径进行；,安定性的概念,安定性的概念,当应力不超过屈服极限时，应力-应变关系满足线性胡克定律；当应力超过屈服极限，但小于2倍屈服极限反复加载时，材料发生屈服变形，所产生的残余应力能够阻止材料反向屈服；当应力超过2倍屈服极限反复加载时，所产生的残余应力不足以阻止材料反向屈服，则材料内外表面均产生塑性变形，当下一次加载循环开始后，塑性变形累积，结构开始形成疲劳失效区域，并很快导致垮塌性失效；,2023/9/6,A

16、ECsoft,安定性的概念,对于屈服极限，许用应力 的安全系数一般1.5左右，即，所以，安定条件为：考虑到循环过程中管道可能处于冷态和热态两种状态，为兼顾冷态和热态，可将许用应力取为冷态许用应力和热态许用应力的平均值。,安定性的概念,管道标准基于材料表面屈服危险性的考虑，为确保材料不会发生连续的塑性变形积累，而将1.5缩减为1.25，留出一定的安全余量，于是可得到而上述公式即为压力管道标准中通常使用的二次应力校核公式,安定性的概念,根据安定性原理，材料允许产生初次屈服变形，但不允许所产生的名义应力超过2倍屈服极限，其实质为材料截面上的一部分发生屈服，另一部分保持弹性，反向加载时所形成的残余应力

17、抵消一部分反向加载应力。需要注意的是，即便满足安定性条件，材料最终仍会疲劳破坏，这主要与环境腐蚀、局部屈服面积的扩大、偶然的外界因素有关。,安定性条件的意义,我们通过安定性条件来描述管道系统在冷-热温度之间循环运行时，所产生的冷热应力、应变。我们通过公式来控制这个作用过程的幅度，从而保证材料不会发生连续的塑性变形积累，最终达到控制系统运行寿命的目的。,管道的疲劳寿命,通过上面的叙述，我们知道安定性与疲劳寿命有直接关系。那么如何研究疲劳寿命？,管道的疲劳寿命,如下图所示，对于指定材料，通过疲劳试验之后，能够得出加载的应力幅度与运行循环次数之间的关系曲线,管道的疲劳寿命,规范上使用应力范围减小系数

18、f来表示不同循环次数下的许用应力修正。,管道的疲劳寿命,根据评估的循环次数，可以得到f的取值，将之带入二次应力的计算公式，对极限强度进行修正。,应力校核要点,恒定载荷（重量、压力、偶然载荷等）在管道中引发一次应力，其幅值必须小于材料的屈服极限；由温差、支撑点的位移导致的材料变形引发二次应力，其幅值应当满足由安定性条件和第三（或第四）强度理论所确定的强度公式；一些管道标准（如埋地管线）往往评定热态许用应力。,管道应力的校核,管道应力的校核主要是为了防止管壁内应力过大造成管道自身的破坏。各种不同载荷引发不同类型的应力，不同的应力对损伤破坏的影响各不相同，如果根据综合应力进行应力校核会导致过于保守的

19、结果。因此管道应力的校核采用了应力分类。危险小的应力，许用值放宽；危险大的应力，许用值严格控制。应力分类是根据应力的性质不同人为进行的，它并不一定是实践能够测量的应力。,B31.1电力管道标准,一次应力（SUS）工况下的应力 二次应力对应于（EXP）工况下的应力,B31.3：化工厂和石油炼油管道标准,一次应力（SUS）工况下的应力 二次应力对应于（EXP）工况下的应力,2023/9/6,B31.4直埋油品管道,If FAC=1.0(埋地，完全约束管道)FAC|Ea dT-n SHOOP|+SHOOP 0.9(Syield)(OPE)If FAC=0.001(埋地，可移动管道)Fax/A-n S

20、HOOP+Sb+SHOOP 0.9(Syield)(OPE)(If Slp+Fax/A is compressive)If FAC=0.0(架空管道)Slp+Fax/A+Sb+SHOOP 0.9(Syield)(OPE)(If Slp+Fax/A is compressive)(Slp+Sb+Fax/A)(1.0-FAC)(0.75)(0.72)(Syield)(SUS)sqrt(Sb2+4 St2)0.72(Syield)(EXP),B31.8直埋油气管道,B31.8 埋地，完全约束管道(as defined in Section 833.1):For Straight Pipe直管:Max

21、(SL,SC)0.9ST(OPE)Max(SL,SC)0.9ST(SUS)SL 0.9ST(OCC)*andSC ST(OCC)*CAESAR II prints the controlling stress of the twoSL=SP+SX+SBFor All Other Components其他管件 SL 0.9ST(OPE,SUS,OCC),2023/9/6,B31.8直埋油气管道,B31.8 埋地，可移动管道部分(as defined in Section 833.1):SL 0.75ST(SUS,OCC)SE f1.25(SC+SH)-SL(EXP)Where:SL=SP+SX+

22、SBSP=0.3SHoop(for restrained pipe)=0.5SHoop(for unrestrained pipe)SX=R/ASB=MB/Z(for straight pipe/bends with SIF=1.0)=MR/Z(for other components)SC=Max(|SHoop-SL|,sqrtSL2-SLSHoop+SHoop2)MR=sqrt(0.75iiMi)2+(0.75ioMo)2+Mt2SE=ME/ZME=sqrt(0.75iiMi)2+(0.75ioMo)2+Mt2S=Specified Minimum Yield StressT=Temper

23、ature Derating FactorSH=0.33SUTSC=0.33SUSU=Specified Minimum Ultimate Tensile Stress,2023/9/6,规范要求的载荷工况,(1)=W+T1+P1(OPEration热态，操作态）(2)=W+P1(SUStain冷态，安装态)(3)=DS1-DS2(EXPansion膨胀工况，纯热态),操作工况,用于:约束&设备载荷最大位移计算 EXP 工况持续工况，用于一次载荷下规范应力的计算。膨胀工况，用于“extreme displacement stress range”工况3的位移是从工况1的位移减去工况2的位移而得到。,规范要求的载荷工况,膨胀工况说明另一种证明“L1-L2”方法是正确的途径是考虑具有两种操作温度，一种环境温度以上，一种环境温度以下的管系.设 T1=300,and T2=-50.CAESAR II 将建立如下工况:(1)W+T1+P1(OPE)(2)W+T2+P1(OPE)(3)W+P1(SUS)(4)L1-L3(EXP)(5)L2-L3(EXP),CAESARII分析步骤,使用caesarii来进行管道应力分析时应遵循下列步骤一：收集数据二：创建模型三：检查错误并运行分析四：评估计算结果五：返回修改模型六：重复步骤三,