QC成果提高四极电枢初始平衡量.ppt

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1、提高四极电枢初始平衡量,进取QC小组,背景介绍,伴随着中国汽车产量的逐年递增，对汽车配件的需求也与日俱增。我公司主要以生产汽车散热器风扇总成和其配套电机为主。我公司09年度销售散热器风扇为360万台，预计2010年度将达到400万台，同比增长11.1%。其中，电枢是电机的重要组成部分之一，电枢的初始平衡量直接决定电机的质量好坏和电机的加工成本。因此，如何提高四极电枢的初始平衡量，就成为我们进取QC小组的攻关项目。,小组介绍,选择课题,四极电枢初始不平衡量大，平衡泥三个齿占总数的85.2%,提高四极电枢质量，降低加工成本,提高四极电枢初始平衡量,公司要求,现场问题,选择课题,现状调查,四极电枢初

2、始平衡量较小平衡泥3个齿4个齿,四极电枢初始平衡量大平衡泥3个齿以下,四极电枢初始平衡量小 平衡泥4个齿以上,四极电枢初始平衡量调查表,（每班生产600个电枢）,四极电枢初始平衡量柱状图,不合格四极电枢调查表,不合格四极电枢排列图,N=370,频数,频率,设定目标,从排列图分析：前两位的缺陷占总缺陷的82%，属于A类问题，也是本次QC活动问题的症结所在，因此是我们小组的主攻方向。经计算，前两项问题解决后电枢的初始平衡量可达到97.3%，计算式如下：85.2%（100%85.2%）82%97.3%考虑到小组的能力和解决问题的难度，并留有一定的余地，小组将目标定为90%较为适宜。,根据排列图分析计

3、算，小组目标定为“提高电枢初始平衡量（平衡泥小于三个齿）占总数的90%”。,活动计划,表示计划完成情况 表示实际完成情况,原因分析,质量意识差,操作水平参差不齐,工艺繁琐,工装不合格,模具老化快,模具结构错误,生产环境差,废削过多,原料不合格,检测方法错误,没有操作培训,轴孔配合间隙差,铁芯端跳差,铁芯厚度不一致,铁芯没压紧,冲片毛刺高度超差,气压机参数错误,模具更换频繁,要因确认,要因确认一 没有操作培训,针对反映操作工和检验员培训的情况，QC小组成员查看了培训档案，操作工和检验员都参加了中级技术等级培训，考试合格并取得了上岗资格。因此没有操作培训的情况不存在。,结论：非要因,要因确认二 模

4、具结构错误,针对模具结构错误的情况，QC小组成员查看了相关工艺的工艺文件，并结合现场实际的模具使用情况，以及对铁芯入轴模所生产的铁芯进行端跳测量，得出以下结论：铁芯入轴模结构比较旧，实际使用效果不好，所生产的铁芯端跳0.10mm占总数的70%。该模具结构在铁芯入轴时不能有效的控制轴的位置，造成轴的位置偏离，而且对冲片的压紧力不够，导致铁芯厚度不一致，从而造成铁芯跳动偏大。为电枢的一次合格率低造成隐患。,结论：要因,原有铁芯入轴模端跳测量表,红色为不合格铁芯端跳 蓝色为合格铁芯端跳,要因确认三 轴孔配合间隙差,针对轴孔配合间隙差的问题，小组成员对当前在使用的五十根轴进行检查，其轴径为。经铁芯入轴

5、工艺后，测量其端跳，测量结果为：有十三只铁芯端跳大于0.10mm，合格率为74%。,结论：要因,铁芯跳动测量表（轴为）,红色为不合格铁芯端跳 蓝色为合格铁芯端跳,要因确认四 模具更换频繁,针对模具更换频繁的问题，小组成员通过一周的跟踪记录，由于生产产品变更，铁芯入轴模在一周内更换过五次。更换模具本身对铁芯生产质量影响较小，但是频繁的更换模具耗时较高，影响生产效率。,结论：非要因,要因确认五 冲片毛刺高度超差,针对冲片毛刺高度的问题，小组成员随机检查在生产的四极冲片毛刺高度，毛刺高度全部小于0.05mm。,结论：非要因,要因确认六 气压机参数错误,针对气压机参数错误的问题，小组成员结合气压机使用

6、说明和工艺文件，现场检查气压机设置参数。当前气压机设置参数在工艺文件所要求的参数范围内，故气压机参数错误的问题不存在。,结论：非要因,要因确认七 废削过多,针对废削过多的问题，小组成员对生产现场抽检了五天，发现生产过程中所产生的废削量很少，对铁芯的生产影响很小。,结论：非要因,制定对策,对策评价选择表,对策表,实施一 更改模具结构,1.设计并制作新铁芯入轴模。经小组成员讨论，并结合实际生产情况，设计出新的铁芯入轴模结构。该结构能有效的控制轴的位置，减少轴的位置偏离，从而改善铁芯端跳，并且还能保证铁芯厚度均匀。还同时考虑到操作工更换模具的频繁，模具在结构上进行了改进，工人只需更换两个零件，就可以

7、生产出不同尺寸的铁芯，从而进一步减少了模具更换时间和频率，增加了工作效率，同时也方便了模具的管理。,实施对策,新铁芯入轴模,实施一 更改模具结构,2.测量并记录新模具所生产的铁芯端跳。小组成员分6次共记录了300只新模具所生产的铁芯端跳。端跳0.10mm达到92%，达到当初的既定目标。说明新铁芯入轴模设计成功。,新铁芯入轴模的铁芯端跳记录表,实施一 更改模具结构,3.设计并制作新检具。小组成员经过讨论，并结合实际检验情况，设计新的检具。该检具结构合理，能准确的测量铁芯的实际端跳情况，有效的避免了测量时造成的误差。,结论：完成了对策表目标,新铁芯端跳检具,实施二 调整轴公差,1.理论验证轴孔最佳

8、的配合间隙。目前我公司所使用的铁芯孔径尺寸8mm(上偏差:0.05,下偏差:0.02)，实际在用铁芯孔径为8.042。我公司同时采购三种不同直径的轴，分别为8.02、8.028、8.003，与孔配合的间隙为0.022、0.014、0.039。经过小组成员讨论，轴孔配合的间隙在0.0050.02较为合适，故在理论上选用直径为8.028的轴比较好。,实施二 调整轴公差,2.使用最佳配合的轴进行铁芯入轴工艺，并测量和记录铁芯端跳。小组成员分别选取三种直径规格的轴进行对比验证，验证结果与理论相吻合，轴直径为 8.028的铁芯端跳0.10mm达到90%。,结论：完成了对策表目标,不同轴孔配合端跳对比表,

9、三种轴径端跳折线图,黑色为不合格铁芯端跳,检查效果,小组目标检查,本次QC活动的对策已于2009年7月全部实施，针对2009年9月至2009年11月期间中的5个班次进行随机抽查验收。数据如下表：,通过检查主要因素得到基本控制，现场累计对3000只四极电枢检查验收，电枢初始平衡量超差累计有215只，现场有2785只电枢初始平衡量满足公司要求（平衡泥小于三个齿），平均合格率达到92.8%，符合质量目标的设定要求。,小组目标完成！,本次QC活动通过改善四极电枢的初始不平衡量，有效的提高了四极电枢的合格率，进而节约了平衡泥的使用量，同时降低了工人的劳动强度，有效提高了四极电枢的生产效率。,经济效益,按

10、每个电枢校对初始不平衡量缩减10s，公司平均每月生产四极电枢30万台，加工成本每小时80元来计算：每月节约的加工成本=10300000360080=66667元,平衡泥的使用量由原来每班用1.6公斤降低到1公斤，平衡泥单价为每公斤26.5元，按每天生产班次为20班来计算：每月节约平衡泥的成本=（1.6-1）2026.525=7950元,每月的经济效益=66667+7950-5000(活动成本）=69617元,一年的经济效益=6961712=83.5万元,巩固措施,通过QC小组的活动，新模具922Z-475和检具819L-346已经大批量的投入到生产加工过程中，全新的四极电枢加工工艺，如RY5.676.253等也随之形成，并已逐步实施。,总结体会,通过本次QC活动，小组成员在管理方面提高很大，主要表现在以下几个方面：,1.对于PDCA循环有了更进一步的了解，促使我们改变了思维方式；,2.学会了更加科学的研究、分析和解决问题的能力；,3.学会了用数据说话，这是我们今后的技术管理工作更加严谨。,自我评价表,QC小组自我评价雷达图,今后打算,本次QC活动取得了预期效果，在下一次小组活动中我们将以提高碰焊模具的使用寿命作为活动课题。,汇报结束，感谢各位领导 的检查与指导！,