《精益生产理论与实务》.ppt

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1、THOMAS,精益生产理论与实务,精益生产理论与实务,請把心帶來,請帶空杯來,裝點水回去,請充份討論與分享,研 習 公 約,請關閉手機或改為震動,What Shall We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,为什么要推行精益?,希望集团刘永行：饲料的利润不到1，就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎。,降低成本，提高效率，是我们头顶上永不停滞的警钟。,为什么要推行精益?,创维黄宏生：一台电视机的平

2、均利润不到元钱!稍有效率降低、成本走高，企业就亏本。,卖彩电不如卖白菜,与同行企业比较，未推行精益的企业，库存周转率大约在4以下.,除了把生产基地转到低工资地区之外，还需要提高生产效率和质量。,为什么要实施精益？,我们的准时交货记录令人担忧!,利润出色；ROTC一般!,客户要求速度！,市场竞争及全球化 Marketing Competition and Globalization,Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,

3、Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器,精益思维和精益生产系统 Lean Thinking and Lean Manufacturing System,Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人

4、被当成工作的机器,Toyota Production System(TPS)Just-In-Time Production(produce only what is needed)Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战,制造系统演化史Manufacturing Evolution,Craft手工生产,Mass大规模生产,Synchronous同步生产,Lean精益生产组织,Low volumeCustomized 低产量个性化,Large batches of s

5、imilar productsInflexible machineryManufacture of goods by process大批量少品种工序式生产设备大难组合,Focused on total elimination of wasteOngoing efforts to improve Quality,Productivity,and ResponsivenessRecognition of employee abilities消除浪费不断改进员工参与,Builds on synchronous manufacturingEmphasize on lead time reduction

6、Improve asset utilizationBuilt to customer demand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动,制造系统要点Key Points for Manufacturing System,“精益”释义：,精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练。反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满 的，粗短的，肥大的，软的。,精益思想的要点,精益生产：,精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。,核心理念,消除一切“浪费”,“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”。大野耐

7、一 假如商品售价中成本占90、利润为10，把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍；二、从90的总成本中剥离出10的不合理因素（即无谓的“浪费”）。追求：低成本、无废品、零库存、零故障、产品多样化。,NSD Lean 帮助客户树立正确的理念！,精益生产理念,不合格的产品在无需求情况下的超量生产库存不必要的工序不必要的运输等待生产员工不必要的移动,七大浪费(Muda),项目,地区,业 绩 对 比,观 念 比 较,生产流程：包括订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检 验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库 存、发运、货款回收等环节。,精益思想：关注流程,What Sha

8、ll We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,Value 价值,站在客户的立场上,Value Stream 价值流,从接单到发货过程的一切活动,Flow 流动,象开发的河流一样通畅流动,Demand Pull 需求拉动,BTR-按需求生产,Perfect 完美,没有任何事物是完美的不断改进,什么是精益生产-五个原则,构筑精益企业之屋,以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提

9、高改变了工业文明的进程。以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始。,在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子。竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了。不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器。,制造业的机遇和挑战,What Shall We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KP

10、S）,Operational Availability运行效率,3,OEE-Overall Equipment EffectivenessTPM-Total Preventive MaintenanceQCO-Quick Change Over 总的设备有效性 全员设备维护 快速换型,Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime,improve quality of output,improve safety,and reduce costs throu

11、gh the continuous improvement of equipment operation 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动,全员设备（预防）维护Total Preventive Maintenance,TPM:Owner/Operator Concept 责任人/操作员 观念,The operator will be empowered to:monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occur

12、rence,assure that housekeeping is maintained,perform minor repairsand aid maintenance personnel with the suggestion.操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员.,TPM Is A Paradigm Shift TPM 是一种模式转变,“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”,“I operate，you fix”“I fix，you design”“I design，you op

13、erate”,“We are all responsible for our equipment,our plant,and our future”,“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”,Zero accidentsZero unplanned down timeZero speed lossesZero defectsMinimum life cycle cost 零事故，零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化,TPM Goals 目标,我们为什么达不到？,Zero Defect Principle零缺陷法则,隐藏的异常现象Hidden abnorm

14、alities,缺陷只是露在水面上的冰山一角 A failure is the tip of the iceberg!,暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷Expose hidden abnormalities andprevent quality and functional failures before they happen,FAILURES缺陷,磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,a

15、dherence of raw materials,surface damage,cracking,overheating,vibration,noise,and other abnormalities,-Monitors the status of production at any given moment in time.监控生产在任何时间的状态-Provides the historical data necessary to continuously improve operational availability 记录历史数据以不断改善运行能力-Production(hour by

16、 hour)每小时生产状态如型号、产量等-Down time 故障维修时间-Change over 换型次数和时间-Planned down time 计划停机时间-Quality loss 质量损失-Speed loss 速度损失-Other lost time，people，material，etc 其他损失时间,Production Reporting&Charting生产报告及图示,Improve Productivity Through Increase OEE通过提高总的设备有效性改善生产率,Some Key Maintenance Data一些关键的维修数据,MTBF-Mean

17、Time Between Failure 平均故障间隔时间MTTR-Mean Time To Repair 平均修复时间PM%-预防维护时间占总维护及维 修时间的百分比，目标 70%,TPM 的五大支柱,训练和技能的发展Training andSkill Development,早期设备管理 维护预防设计Early Equipment Management,自主性的维护AutonomousMaintenance,维护程序改善Maintenance ProcessImprovement,系统的设备改善Systematic EquipmentImprovement,小组,What Shall We

18、 Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,Benefits:1.Reduced machine downtime 2.Flexibility in scheduling 3.Reduced cost of scrap 4.Reduced inventory holding costs 5.Increased capacity,Quick Change Over-QCO 快速换型,好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少

19、 浪费，减少库存成本，提高运行能力,4,1970年，丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的作业转换时间缩短到了三分钟。在丰田公司把这称为单一作业转换。“单一”（Single）的意思是：作业转换时间，以分钟计仅为一位数，也就是9分59秒以内。现在，在许多时候已将其缩短到了一分钟以内。这就是“快餐式”作业转换。在某些公司，这种作业转换时间需要两小时到几小时的情况不在少数。最长的甚至需要整整一天时间。,外国两小时到一天,丰田一分钟以内!,案 例 分 享,The time between the last good piece off one production run and the fir

20、st pieceoff the next run从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间,The Definition of Change Over Time 换型时间定义,快速作业转换,“快速作业转换”是日本人在工业工程（IE）领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。“快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“缩短作业转

21、换时间”。,转换作业改善要点,将内部作业转换B转化为外部作业转换,明确区分内部作业转换和外部作业转换,缩短内部作业转换C,缩短调整作业D,缩短外部作业转换A,改进后的作业转换,A产品生产,外部作业转换,B产品生产,内部作业转换,作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。,程序,装卸夹具、模具、刀具,30%,准备材料、工夹具、安装工具,5%,找正、定尺寸,15%,调整，试加工,50%,实际为95%,排除一切调节过程,原则：,一旦设备停止运转，作业人员绝对不要离开设备参与外部作业转换的操作。在外部作业转换中，模具、工具以

22、及材料必须事前整整齐齐地准备到设备旁边，而且模具必须事前修理好。在内部作业转换中，必须只拆卸和安装模具。,What Shall We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,Flow Cell and“U”Shape Layout柔性生产单元及U型布局,5,TAKT及生产速度“U”型布局和连续流,负荷平衡消除瓶颈和变差,Flow Cell Design-Objective流动单元设计-目标,“The objective of

23、 flow cell design is to create a manufacturing system.使我们有这样一个制造系统：.which provides for the smooth,uninterrupted flow of people and material让资源流和物流平滑而不间断地.from each value added operation to the next value added operation.从增值工位到增值工位.at a rate equal to customer demand以客户需求速度流动with the lowest life cycle

24、 cost”并且，使产品的生命周期成本最低,P-Q Chart(Product-Quantity)品种-产量分析图,Product Family Analysis 产品族分析,TAKT Time and Line Rate 节拍与生产线速度,TAKT Time determines the rate at which work must be accomplished at each operation(Operational Cycle Time)based on the line rate.节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）TAKT is the rhythm or

25、beat of the flow line.节拍时间是流动线的节奏或拍子,Takt 节拍时间,=,可用工作时间,客户需求数量,争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品,Takt节拍时间,=,(60 X 工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间,=,258 件,例子:,节拍时间,=,(60 x 17.0)-(15+15+30+20)x2),=,860 分钟,258 件,=,860 分钟 x 60 秒/分,200 秒/件,ABC 装配线节拍时间,每天客户需求数量,258 件,TAKT Time and Line Rate 节拍与生产线速度,Planning with a Workable Takt

26、设计一个好的节拍时间,Takt Time(seconds),30 120,改善余地小 很难应付变动 紧张,太长的工作步骤，难以标准化 操作岗位轮换不容易 注意力分散,合适区域,节拍时间,复杂度,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U-Shape Cell Layout and Continuous Flow“U”型布局和连续流,Flexible Line Capacity One Piece Flow Communication Save Space具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地,Why?,U-Shape Cell-High Rate Status“U”型单元-高速生产

27、状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U-Shape Cell-Middle Rate Status“U”型单元-中速生产状态,1,2,3,4,5,6,10,9,8,7,U-Shape Cell-Middle Rate Status“U”型单元-低速生产状态,1,2,3,4,5,6,The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work（value added+non value added）by the Module Takt Time操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条

28、生产线之节拍时间 人工工作总量（VA+NVA）操作工数量=生产线节拍时间,How Many Operators Needed？需要多少操作工？,工作：铣平面 图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：MIKE日期：2000/08/18,Optimize Man Machine Operation(Before)优化人机操作（改善前）,改善后（After）：,空闲,N 工人可操作的机器数L 装、卸工件时间M 机器工作时间W 工人从一台机器走到 另一台机器的时间,How Many Machine to Operate?工人操作机器数量,E

29、xercise;练习：可操作几台机器？,装卸工件时间每台为:1.41min/次；从一台机器走到另一台机器的时间为:0.08min；机器自动切削时间为:4.34min.,装卸工件时间每台为1.41min/次；从一台机器走到另一台机器的时间为0.08min；机器自动切削时间为4.34min.,N=,1.41+4.34,1.41+0.08,=,3.86,Exercise;练习：可操作几台机器？,Eliminate The System Bottleneck and Variation 消除系统瓶颈和变差,消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作,Establish Operation St

30、andard建立操作标准,Workstation Regularly Review对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪,工位评审卡,工位 日期 人员,What Shall We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,Shorten The Lead Time缩短交付周期,制造中的时间从增值比看改善空间成批和流动,6,企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单供应商备料、运输、

31、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,Time In Manufacturing System 制造系统中的时间,Time and Impact 时间与影响,原材料 加工 在制品 成品,信息处理,供应链,顾客,根据需求生产,传统生产：依靠预测,根据预测生产/采购,顾客,精益生产：依靠速度,交付周期,Shorten The Lead Time Flow Chart从流程图入手，缩短交付周期,客户需求 8600 个,Inventory Control Small Lot Strategy 小批量策略,A,LOT=1000，9 箱多出 400 个,C,B,

32、LOT=500，17 箱少了100 个,LOT=200，43 箱刚好,What Shall We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,What Is Flow Manufacturing?什么是连续流？,A time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生

33、产系统,7,Shorten The Lead Time Batch Or Flow 缩短交付周期：成批或流动,练习：下列B/F中的?各为多少？,B,F,What Shall We Talk?内容安排,1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）,Pull System and Supply Chain拉动系统及供应链,8,我们只在需要的时候发运需要的物料,What are the goals 目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到

34、正确的地点，每次都刚好及时,The Goal For JIT Material Movement JIT物料运动的目标,每次都刚好及时！,Push vs Pull推动和拉动的对比,Delivery Routes 物料运送路线,A material replenishment system based on a predetermined delivery path and fixed start times supporting pull delivery to a specific production operations 建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件,S

35、upermarket 超市,Bulk storage 大宗货物存放区,A defined and clearly marked location for every part container to Reduce non-value added activities,Improves Response time,Support pull 一个标明清晰的物料系统有助于消除无效的劳动，提高反应速度,是实施拉动系统的基础.,Storage System物料存放系统,Pull System 拉动系统,EXTERNAL PULL 外部拉动,DELIVERY PULL 发送拉动,PRODUCTION P

36、ULL 生产拉动,物料从存放区向生产点的授权移动以补充消耗的用量,物料从上工位向下工位的授权移动以补充下工位的消耗的用量,物料从外部供应商向工厂的授权移动基于消耗，而非预测,Authorized Movement Based on Consumption,Material 物料,Pull Card 拉动卡,Key 要点:,Plant,supermarket,Components,Assembly,物流,信息流,Pull System-Material Flow and Info Flow 拉动系统：物流和信息流,Pull System-Kanban Types 拉动系统：看板之种类,In-Pr

37、ocess(IPK)-Paces the Production 工序看板(IPK)-“生产的节拍器”Squares/Containers 方块/容器式Replenishment Signals-Parts flow based on Consumption补充看板-“基于消耗量的零件流动”2-bin(multiple-container)Card/containerElectronic,两箱式(多容器)卡片/容器式电子式,Pull System-How Kanban Works 拉动系统：看板如何工作,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号,物流方向,

38、K,=满看板,=空看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,Pull System Briefing Single Point Control拉动系统介绍:单点节拍控制,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,Material Movement and Pull System Summary 总结,Supply Chain Mapping 供应链图析,4 周“执行”时间9 周缓冲预测变动,Lean Supply Chain Mapping 精益供应链图析,Different Stages On Supply Chain Development 供应链开发的不同阶段,Thanks To Everybody!,Thanks To Everybody！谢谢各位！,