精益生产与全面维护.ppt
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1、1,Lean Manufacturing TPM 精益生产之全面生产维护(TPM),长安福特马自达工程技术部 Body,2,Lean manufacturing is a total system.*Problem Solving&6-*Standardized Work*5S/Visual Factory*Value Stream Mapping*Kanban*Error Proofing*Total Productive Maintenance(TPM)*Quick Changeover*Kaizen,Lean manufacturing 精益生产,3,目录,单元1、TPM概论单元2、TP
2、M之自主维护活动单元3、TPM之计划维护活动单元4、TPM之个别改善活动单元5、TPM其他重要活动介绍单元6、现场6S活动实务*供应商需要关注的问题点,4,单元一 TPM概论,内 容 目 录1、TPM活动与企业竞争力2、什么是TPM3、TPM的推动方式4、TPM活动的主要衡量指标5、MTBF、MTTR计算与分析6、设备综合效率OEE分析,课程内容,5,随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略,思考:TPM活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?,1、TPM与企业竞争力,6,竞争环境下企业推行TPM的必要性,取得竞争优势的 COST DOWN,高效率 成本持续减低,挑战设备(
3、生产)效率的极限,开展大幅度COST DOWN,提升设备综合效率OEE,严格的品质要求,质量零缺陷 ZERO DEFECT,不产生不良品的条件设定和条件管理,品质维护(源流的品质预防和管理),客户需求的多样化交期缩短,缩短换线换模的时间零库存生产,减少 Loss,追求Loss为“0”,多品种 小批量生产,TPM的目标,7,TPM是“全员参加的PM”(TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母即“TOTAL PM”的简称。最近关于TPM的P被解释为PERFECT,PRODUCTION。关于M被解释为 MANAGEMENT 等(TPM:),2、TPM是什么,8,TP
4、M 是什么?我们知道“PM”是生产维护,就是让设备以最大的能力进行生产而只消耗最少的资金。那么,全员参与的“PM”就称之为“TPM”。具体做法如下:1、以建立整个生产系统的效率化运作为目标.2、生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象,追求企业:零灾害、零不良、零故障等现场零损失(Zero Loss)的生产运作体制。3、制造部及工程设备、开发、品管、生技、物流等各部门全体参加。4、从公司最高层到生产第一线全员参加。5、依靠重复的“职级式活动小组”形式在企业中推行以实现 Zero Loss。,(1)TPM是什么?,9,(2)TPM的发展历程,1925,195419571960 1971 198
5、0年,制造部门及工厂的TPM(Total Productive Maintenance),由日本协会提出,全公司参与,追求源流生产系统效率化的TPM,改良维护(Corrective Maintenance),重点强调改善设备本身的体质,维护预防(Maintenance Prevention),Factory 杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活用,FMEA,预防维护(Preventive Maintenance),首先在美国文献上出現这类描述,1951年由日本东亚燃料株式会社引进,生产维护(Productive Maintenance),由美国GE公司提倡,强调设备维护是要增加生产力,管理层次,
6、BM,10,PM的内容构架,11,在设备发生故障前,及时发现异常并采取措施就是预防维护。为此,设备操作者应该承担日常维护工作,设备维修人员应该承担设备定期检查,维修工作,尽力防止设备发生故障,影响生产。举例说明 以家用车为例:当我们每天开车出门时,必须检查水箱的水和汽油是否不足,车胎是否良好等等方面,这些工作就是日常维护;在此之外,还要定期去维修中心检查车辆,修理不良,这就是定期检修。以上两点统称为预防维护。如果不做,汽车就会在中途抛锚或者出现意外。那么,日常维护的工作内容是什么呢?设备操作者对设备润滑,点检,清扫就是日常维护。“PM”的第一步就是日常维护。这是非常重要的一环。所以,操作者必须
7、按照针对设备制定的标准,实施润滑,点检,清扫等日常性维护工作。,预防维护是什么?,12,设备发生故障后进行修理就是事后维护,一般也叫“BM”。仍然是用家用汽车来说明:由于在日常维护,定期维护上不认真,不全面,汽车发生故障,不得不进行修理,这就是事后维护。,事后维护是什么?,防止设备发生故障或者便于维修,对设备进行改善就是改良维护,一般也称“CM”。为了作好改良维护,操作者必须记录故障的详细情况,以便维修人员和设备的设计人员搞清楚故障原因,制定防止再发生的方案,验证可行性后进行改善,保证设备效率更高,维护更方便。,设备设计时,从“PM”方面考虑,设计制造出难出故障,容易维修的设备就是维护预防,一
8、般也简称“MP”。在月球上成功着陆的阿波罗宇宙飞船,据说可靠程度达到了99.9999,这就是近似于完美的设计,可以认为是维护预防的典范。,改良维护是什么?,维护预防是什么?,13,(3)TPM的内容架构,自 主 维 护,计 划 维 护,开 发 管 理,个 别 改 善,教 育 训 练,品 质 维护,事务部门效率化,安 全 与 卫 生,14,4、推行TPM的评价指标,一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标,15,5、MTBF与MTTR计算与分析,可靠性指标,维护性指标,16,计算举例,1
9、7,(1)设备效率的定义,速度开动率;是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大。,时间开动率;设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。.,时间开动率=100%=100%,负荷时间 停止时间负荷时间,开动时间负荷时间,速度开动率=100%,理论 Cycle Time实际 Cycle Time,净开动率:体现设备的开动时间中有多少时间是进行产品生产的。,净开动率=100%,生产数量 实际 Cycle Time开动时间,性能开动率:速度开动率和净开动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。,性能开动率=速度开动率 净开动率=100%,理论C/T 生产数量开动时间,良品率:
10、良品在总的生产数量中所占的比率。不良=初期开始不良+作业内不良+不良修理品(返工),良 品 率=100%=100%,良品数量生产数量,生产数量 不良数量生产数量,6、设备综合效率OEE的计算基准和用语定义,设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率=85%以上,18,设备综合效率即指导设备的综合利用度,体现设备具有的创造价值的能力。,设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率 100%=100(%)=100%=100%,开动时间负荷时间,理论 C/T 生产数量开动时间,价值开动时间负荷时间,(2)关于时间的定义,-设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义。作业时间:指在一定期间内
11、作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例 平日正常出勤:8HR(480分)负荷时间:设备生产产品的计划时间,负荷时间=作业时间 计划停机时间,开动时间;设备应当开动的负荷时间中扣除停止时间后设备的纯运转时间,开动时间=负荷时间-停止时间,净开动时间:设备实际生产中应消耗的时间,它是产品生产所必需的时间。,净开动时间=理论 C/T 实际生产量=开动时间 速度损失时间,价值开动时间:设备只生产良品所需要的时间,价值开动时间=理论 C/T 良品数量=纯开动时间 不良品损失时间,良品数生产数量,理论 C/T 良品数负荷时间,19,休止时间:作业时间中由于设备的非稼动而引起的损失时
12、间(与设备的机能无关停止的时间)会议、早会:作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间(例:月例会、早会,参加活动,故障,车间、班组早会)教育训练:必须参加的公司内部、外部教育训练而引起的设备停止时间 停电停水:电力供给(断水)中断引起的设备不能稼动的时间 以及生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理上的损失)停止时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间:机器故障:故障停机的时间 机种变更:资材不良,品质等偶发因素依据生产计划变更时发生的设备停止时间 准备调整:产品生产结束或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引起的停止时间 资材不良:不良材
13、料引起的投入前的选取、修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业:不合格制品的修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间 工程不均衡:前、后工程(或前、后设备)中由于其他因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止的时间 其 它:由上述原因以外的其他原因引发的设备停止时间 理论C.T.:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间。实际C.T.:作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的平均使用的稼动速度。,20,(3)设备综合效率计算(例-单机),设 备,管 理 指 标,作 业 时 间分,负 荷 时 间A分,a分,稼 动
14、时 间B分,b分,净稼动时间C分,c,价 值稼动时间D 分,d,故障,分,准备调整,分,分,速度,(实际CT-理论CT)*个数 分,工程不良,分,初期收率,-,时 间 稼 动 率,100,性 能 稼 动 率,100,良 品 率,100,即:设备综合效率OEE=X YZ 100%=OEE%,BA,X%,Z%,Y%,理论C/T 生产量B,良品数量生产数量,1,计划停止,分,2,教育早会,分,设备综合效率 OEE=时间开动率 性能开动率 良品率 100%=85%以上,工程瞬间停止,21,(4)LINE实际综合效率的计算方式,LINE 设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率 100(%)=100
15、(%),开动时间负荷时间,最大理论 C/T 生产数量稼动时间,良品数量生产数量,(5)理论 C/T 适用基准,设备导入时说明书上记录的时间。设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在稼动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准。设备以改良保全改善时,应以改善后的最佳时间为基准。,22,(1)单机设备,设 备,INPUT,OUTPUT,A MODEL,理论 Cycle Time:2分,制订者:,作业时间:580分,负荷时间:500分,稼动时间:440分,80分,教育:60分,其他原因停止:20分,故障:30分,其他:30分,生产数量:200个,良品数量:190
16、个,-性能开动率=100=100=90.9%,理论 C/T 生产数量驱动时间,2分200个440分,-良 品 率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%,OEE计算举例,80分,60分,23,(2)LINE,A,B,C,D,E,F,G,Cycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分,(1)时间开动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止(2)因为别的工程引起的 Neck工程停止(2)性能开动率:Neck 工程
17、理论 C/T 基准(3)良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),作业时间:580分,负荷时间:520分,开动时间:440分,教育:60分,故障:30分,其他:30分 A故障引起的 D停止:20分,生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK),稼动时间负荷时间,440分520分,-时间开动率=100=100=84.6%,-性能开动率=100=100=90.9%,理论 C/T 生产数量开动时间,2分 200个440分,-良 品 率=100=100=95.0%,良品数量生产数量,190个200个,-设备综合
18、效率=时间开动率 性能开动率 良品率=0.846 0.909 0.95 100=73.1%,60分,80分,24,25,单元二 TPM之设备自主维护活动实务,内 容 目 录1、TPM自主维护活动的目的2、自主维护与专业计划维护的分担3、TPM自主维护活动7步骤4、落实自主维护的教育体系5、自主维护诊断体系6、实例研讨,课程内容,26,-单纯的设备运转-只关心产品生产的业务-若设备故障是休息时间-故障发生只依靠维修-故障修复是维修工的事,现在的情形,-通过设备的基本守则 把它变成自己的设备-事前预测故障的特征 通报给维护人员做好事前措施.-我是设备的主人.-设备发生故障受影响的是操作工.,理想的
19、情形,成为对设备内行的操作者(自我开发),操作者应该追求的理想,我操作你维修,27,2、自主维护与专业维护职能分担,28,1)防止劣化的活动正确的操作 基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)维护数据的记录(再发防止,MP 设计的反馈),2)测定劣化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分,3)恢复老化(复原)的活动小整备(简单的部品更换,异常时的应急措施)当发生故障或其它缺陷时迅速正确的联络协助突发修理,(1)制造部门的作用,29,1)本来业务的维护活动以测量老化和复原老化为中心的活动,和定期维护,预知维护,改良维护等相比 是技术,技能要求领域的主力,2)
20、对制造单位自主维护活动的支援设备的机能,构造,部品名称,若不分解就无法进行缺失部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,制定加油基准并进行指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难源改善对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,维护等邀请事项的听取)实践,3)维护技术的研究,开发和维护标准的设定4)记录维护实绩和建立维护信息系统、维护效果测定系统5)研究故障解释手法,探讨并实践如何对重大故障进行再发防止活动6)对设备设计、开发部门提供帮助(MP设计,初期
21、管理活动)7)备件,工器具,技术资料的管理,(2)专业维护部门的作用,30,自主维护自行解决领域,维护技术的研究,开发和保全标准的设定记录维护实绩,建立维护信息系统、维护效果测定系统研究故障解释手法,探讨并实践重大故障再发防止活动对设备设计、开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)预备品,器具工具,技术资料的管理,7080%,1年,2年,3年,4年,(3)维护活动作用分担变化的情形,专业维护领域,100%,31,第 7STEP(彻底的自主管理),第 5STEP(自主点检),第 4STEP(总点检),第 3STEP(清扫加油基准书作成),第 2STEP(发生源困难减少对策),第 1STEP(初期
22、清扫),第 6STEP(工程品质标准化),STEP,活动目的,主要内容,发现潜在缺陷培养技能,培养改善的技能,提升日常维护、防止老化的能力,培养了解设备整体构造的能力,提升作业员自行判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,建立设备和现场管理的高效运作体制,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己完成,-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确处理异常,维修小故障的能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的标准化,习惯化,第
23、0STEP(整理整顿),清除不用品清除已发现的浪费,-.清除不必要的物品-.必要品要定位,定量,定容,3、自主维护 7-STEP展开的内容,32,学习点,熟悉体系的知识,熟悉缺陷的知识,事故“0”,70,60,50,40,30,20,-,头脑,手脚,学习,行动,坚持,标准化!,30,40,50,60,70,80,-,行动形态,技能的(质的)缺陷,外观的(量的)缺陷,对象不合理,LOSS“0”,不良“0”,故障“0”,不需品“0”寻找LOSS”0”,活动目标,生产体系,品质,设备(PROCESS),环境,重点活动对象,0 STEP,1STEP,2STEP,3STEP,4STEP,5STEP,6S
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