服装生产流程设计.ppt

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1、服装生产流程设计,主讲：李 娟电话：13608057678,参考书,服装厂技术管理，刘国联编著，中国纺织出版社；服装生产管理与质量控制，冯翼等编著，中国纺织出版社。服装生产管理，刘红晓主编，东华大学出版社,第一章 绪 论第一节 概 述,思考：服装工业生产与家庭单件制作有何区别？准备过程生产过程缝纫设备品质标准,第二节 服装工业发展概况,一.世界服装工程简史1790年，英国人托马斯逊特发明手摇链式线迹缝纫机；1850年，英国人梅里特胜家设计制造出第一台全金属锁缝线迹缝纫机，转速可达600转/分钟；作业分工服装工业的雏形；20世纪40年代，转速由150030005000，功能由单一型多用型；二次世

2、界大战爆发，对服装生产的要求：工厂规模扩大，加工工序分解，流水线作业，服装工程正式形成。,二.服装设备发展趋势,高速化。（300010000转/分）省力，机械化，自动化。（自动切线装置）电脑控制程序化。（电脑控制缝纫机）,三.国内外服装生产现状及前景1.我国服装生产现状及前景,2.国外服装生产现状及前景,第三节 服装工业生产概况,一.服装厂分类及特点分类,服装厂特点,投资少，见效快，投资回收期短；占地面积小；劳动力密集；耗能少，无三废，无污染；培训容易；经营风险大。,二.服装生产方式及特点,三.成衣生产工艺流程,准备工艺流程款式设计纸样设计样衣试制打板推档生产用样板裁剪工艺流程验布预缩排料铺料

3、裁剪验片编号分包扎包送缝纫车间缝纫工艺流程零部件制作部件缝合中间整烫拼装缝合检验送整烫车间 整烫工艺流程整烫钉扣检验折叠包装成品,一、管理的概念 运用科学的思想、组织、方法和手段对企业的人力、物力、财力及其生产和经营的全部活动与过程进行计划、组织、指挥和协调，以期更好地完成预定的生产和销售目标，最大限度地满足社会的需要,第四节 我国服装生产管理的现状及发展,二、生产管理的内容,服装生产准备工程管理服装生产过程的组织与管理服装的质量管理服装的成本管理,三、服装生产管理方法和特点,PDCA循环法P（plan计划）分析研究，拟定计划及措施D(do实施)贯彻执行C(cheek检查)检查执行情况和结果，

4、找出存在的问题及好的经验A(action处理或改进)整改问题，总结经验教训,第二章 服装生产准备第一节 生产信息与生产计划,一、服装生产所需信息1.内部信息与外部信息2.原始信息与加工过信息3.定性市场信息与定量市场信息,二、服装生产计划,1.生产计划的分类中长期计划 根据企业发展战略，对企业生产能力的增长水平、企业重大技术改造和设备投资、生产线设置和生产组织形式的调整、环境保护、厂区布置等方面所作的规划。不受企业现有条件的约束。年度生产计划 根据企业的主客观条件，确定企业年度内的生产水平，包括产品品种、质量、产量、产值等生产指标。它是考核企业生产水平和经营状况的主要依据生产作业计划 是企业年

5、度生产计划的继续和具体化，是为组织企业日常生产活动面编制的执行性计划,2.生产能力,1）概念 生产能力是指一定时期内直接参与企业生产过程的固定资产，在一定的组织技术条件下，所能生产一定种类的产品或加工处理一定原材料数量的能力。生产能力反映企业所拥有的加工能力的一个企业参数，也可以反映企业的生产规模,2）生产能力核算,设备生产能力的计算 生产能力=作业时间/单件标准作业时间*机器台数*开机率例：假定一般平缝机每分种可出产品10件，现有平缝机20台，开机率为80%，每天工作时间为8小时，假设标准时间宽裕率为10%，则每台每件产品的标准作业时间为多少？每天生产能力为多少？单件标准作业时间=60/10

6、*（1+10%）=6.6秒生产能力=8*60*60/6.6*20*0.8=69818件,劳动生产能力的计算,例：某服装厂现有缝纫工人65人，计划生产总标准时间44570090s.A.假设为月工作天数为23天，每天工作8h，时间宽裕率为10%，其缝纫工人需求量为多少？B.在现有缝纫工人65人，一个月（工作时间23天）完成的情况下，每天工作时间为多少？C。在现有缝纫工人65人，每人每天工作8h的情况下，完成此任务需要多少天？,A。人员需求数=计划生产总标准时间/（每人每天工作时间*工作日数）*（1+时间宽裕率）=44590090/（8*60*60*23）*（1+10%）=74人B。每人每天工作时间

7、=计划生产总标准时间/（缝纫工人数*工作日数）*（1+时间宽裕率）=9.11hC.工作天数=计划生产总标准时间/（缝纫工人数*每人每天工作时间）*（1+时间宽裕率）=26.2天,3）影响服装生产能力的因素,调换生产品种对生产能力的影响生产设备的先进程度对生产能力的影响服装原辅材料对生产能力的影响产品质量缺陷对生产能力的影响劳动组织对生产能力的影响生产季节性对生产能力的影响企业管理水平对生产能力的影响,3.生产计划的编制,调查研究，分析企业外部环境和内部信息拟定和优化计划方案综合平衡，编制计划草案,4.生产计划的实施,1）做好作业准备工作技术准备材料准备设备准备人员准备工作地准备,2）做好产品分

8、析,产品分析生产技术分析人员结构分析,3）生产计划实施,下达计划和工艺文件解说计划及工艺文件贯彻落实检查,5.生产计划的控制,控制日产量控制物料数量控制产品质量,第二节 服装设计管理,服装设计管理的三个阶段,调研阶段,设计阶段,试制阶段,一、调研阶段,1.调研内容：了解流行资讯了解产品销往地区的基本情况了解各地区消费者需求及服装销售情况,2.调研方法参观走访技术交流,二、设计阶段,1.基本要求“四批”新款市场供应一批企业生产一批未投产的新款储存一批正在研制设计的一批,2.对设计工作的规范管理,明确产品的消费对象、用途、适合年龄、性别、季节及场合确定产品的造型结构确定产品的材料选用和配色要求确定

9、产品的规格确定产品的加工工艺确定产品操作工人的技术水平确定产品的工具装备要求计算产品的工时和材料消耗定额估算产品的生产成本及出厂价格,3.设计任务书的基本内容,产品设计的款式图设计任务的基本情况说明规格设计表成本估算表评审意见及修改内容评审设计任务书的可行性、可操作性评审设计指导思想及设计意图评审新设计产品的款式、结构和工艺等是否条例设计任务要求对新设计作品的经济效益评价,三、试制阶段,1.服装样品试制的目的和内容目的：了解产品特征，摸索和总结出一套符合生产条件、保证产品质量、科学合理高效的生产工艺及操作方法；总结设计出一系列生产技术文件，指导大批量生产。,内容根据服装款式图（实样制作）或按客

10、户来样（确认样制作）进行样品试制。目的是为了被客户认可。根据客户的修改意见，以及生产的可行性研究进行实物标样试制，也叫试样。目的是为了帮助确立最佳生产方案和保证产品质量。,2.样品试制前的准备,1）评审设计意图评审款式评审质量性能评审产品规格评审原辅材料的供应有否保证加工工艺评审成批生产可行性评审生产周期评审价格评审,2）准备,对试制样品作全方位分析工艺要求、设备、工具、资料、材料、工艺操作工序等；样品关键技术处理方法。准备材料-检查核对准备设备、工具-检查调试试制人员到位-样品试制小组,3.实样试制的过程1）单件样品试制,分析效果图或实样,绘制结构图,修剪试样布检查效果,缝制样品记录工序和时

11、间,样品审视和评价,分析效果图或实样,选择与设计要求相适应的面辅料分析该服装的造型分析该服装各部位的轮廓线、结构线、装饰线及零部件的形态和位置分析选用合适的缝制方法及所需附件、工艺、设备等,绘制结构图,选择样品规格-一般按中间规格选择结构造型方法-平面造型或立体造型绘制样品纸样-加放缝份和贴边，布纹方向，吻合记号等。,2）小批量试生产,目的：是对单件样品试制的补充及修订，验证产品造型、纸样结构、样板规格、组合搭配、生产特点等是否能在流水线上生产出合格的产品。通过试制，观察分析生产可行性和操作时间以便改进不合理部分，为制订必要的生产管理、质量管理等方面技术文件提供可靠的技术资料和技术数据，并提供

12、生产用的实用标样。,条件数量一般在12件以下；由生产车间中某一条生产线来完成。思考：小批量试生产存在的问题？,3）试制时需注意的问题,严格按照样品的样板进行裁剪严格按照设计要求及工艺规定进行制作严格核对原辅材料的规格、品种、色泽未经同意不得擅自修改样板、裁片及改变操作工艺。如确需修改应经设计主管人员同意并作好变更记录,4）样品鉴定,款式造型与样品实样审核,样板、工艺及装备审核,封样,款式造型与样品实样审核,外观质量,内在质量,规格,样板、工艺及装备审核,服装样板（部件、标注说明、档差）,生产流程，工序编制，工艺参数，技术质量要求,加工设备，辅助工具是否齐备,封样,确认客户对产品的要求,确认需修

13、改的部分,5）技术数据、资料的测定及收集,目的：作为成衣生产中技术措施、质量标准、经济核算及劳动定额等管理文件的基础。,技术资料的记录和收集,原材料资料的收集-作为制定工艺措施的依据。工艺技术资料的收集-款式图、结构图、样板、排料图、成品规格单、工艺单及工艺要求、技术标准等。实物标样的收集-材料标样和成品标样,技术数据测定,工时测定-作为制定生产劳动定额，生产进度控制，工序分析与改进的重要依据。材料消耗测定-作为成本核算的依据。工艺技术参数测定-作为制定技术措施及设备调试的依据。,第三节 材料准备及管理,一.服装生产所需材料,面料,天然纤维织物,化学纤维织物,其它纤维织物,辅料,缝纫线,装饰材

14、料,里料,衬料,填充材料,扣紧材料,机物料,设备及其零部件,各种油料电料,生产生活物料,二.影响材料准备的因素,生产能力的大小；生产品种的种类，设计和工艺的具体要求；库存的多少，销售及出库情况；设备情况。,三.材料准备方法,服装用材料预先准备,入库核对检验,设备备件预先订购签订长期合同,油料电料少备或随用随备,四.服装材料的选择 面料的选择,功能,色泽,质感,地域,价格,工艺,阅读：辅料的选择（P911）,五.服装材料的配伍,伸缩率,耐热度,质感,坚牢度,颜色,金属配件,价值档次,面料里料 辅料,第四节 服装材料的检验测试,一.检验测试的目的及内容目的了解材料性能的有关数据和资料，以便在生产过

15、程中采取相应的工艺手段和技术措施，提高产品质量及材料的合理利用。,内容,数量复核,耐热度测试,色牢度测试,缝缩率测试,伸缩率测试,疵病检验,二.服装材料检验,服装材料检验,规格数量复核,品质疵病检验,品种,规格,数量,破洞,纬斜,疵点,色差,污渍,1.材料复核,品名、色泽、数量、规格复查匹长的复查圆筒包装量布机折叠包装匹长=折叠长度平均值*折叠数+余端长度幅宽的复查幅宽差距0.5CM以上作出标记；幅宽差距1CM以上，将面料剪开，按实际幅宽计算。,2.疵点检验,依据有关产品标准进行检验，并作好相关记录。验布机用于圆筒包装和双幅材料台板检验用于折叠型包装的材料,3.色差检验按国家色差等级标准评定,

16、匹长,10CM,10CM,A,B,C,a,b,c,a1,4.纬斜与纬弯检验,纬斜 纬弯,经向,经向,弓形纬弯,侧向弓形纬弯,波形纬弯,斜度,斜度,斜度,平纹布纬斜率不超过5%；条格布纬斜率不超过2%；印染条格布纬斜率不超过1%。,附：常见织物病疵分类表（P1617）,三.服装材料的性能测试1.物理性能测试,伸缩率测试伸缩率织物在受到水和湿热等外部因素的刺激后，纤维从暂时平衡状态转到稳定的平衡状态，在这个过程中发生了伸缩，其伸缩程度就是伸缩率。目的作为样板设计中长度和宽度缩放的依据。计算 缩率=,测试前试样长（宽）度-测试后试样长（宽）度,测试前试样长（宽）度,*100%,产生缩率的主要原因,热

17、伸缩合成纤维织物湿伸缩天然纤维织物和人造纤维织物缩绒毛织物机械作用下的伸缩所有纺织品,自然伸缩率,指织物没有任何人为作用和影响，在自然状态下产生的伸缩变化。测试方法在一匹布的头中尾及左中右作好长度记号；室内静放24小时；对记号进行复测。适用于弹性材料、特殊结构材料及内应力处理较大的材料。,湿热伸缩率,指织物在水浸喷水干烫湿烫等加工处理中产生的伸缩变化。采样:去除布匹的头尾两端1M以上，取50CM长的布料，除去两布边，记录好长度和宽度数据，进行测试。,湿热伸缩率,浸水伸缩率,湿烫伸缩率,干烫伸缩率,干烫收缩率的测试,采样温度条件(P18)干烫时间：15秒测试：待凉透后测量长度和宽度，计算伸缩率。

18、干烫收缩率=,干烫后织物长（宽）度收缩量（CM）,干烫前织物长（宽）度（CM）,*100%,湿烫收缩率的测试,喷水熨烫测试法采样温度条件同干烫测试法湿润条件：用清水喷湿，水分布要均匀熨烫条件：往复熨烫，时间控制在熨干为宜测量和计算：试样晾干后，测量其长度和宽度，并计算收缩率。盖湿布熨烫测试法,水浸收缩率的测试,采样湿润条件：60C温水完全浸泡；用手搅动15分钟后取出捋干（不可拧干）；室温下晾干。测量和计算水浸收缩率=*100%,测试前试样长(宽)度-测试后试样长(宽)度,测试前试样长(宽)度,缝缩率测试,缝缩是指织物在缝制过程中，由于缝针的穿刺作用，缝纫线张力及线迹结构作用，布层的滑动及缝纫线

19、挤入织物的原因，是材料产生横向或纵向的变化现象。,缝缩率测试,取样：取被测试样6块（长50CM，宽5CM），在试样上如图作好标志，并作好记录。缝制条件：将两块试样重叠；不用手送料；按规定的缝制要求（即缝针、缝线规格、针迹密度和底面线的张力大小），缝合AB直线。,50,7,40,3,5,A,B,测试和计算：测定下层布料AB的长度，取三组试样的平均值进行计算。影响缝缩率的因素：材料特性，缝线张力，线迹结构，压脚压力等。,服装脱缝强力测试评定服装受力部位缝迹被破坏的指标织物强力测试对特殊服装所用织物的拉伸强力、撕裂强力、顶破强力、磨损强力等的测试。缝纫线性能测试对缝纫线的粗细均匀度、色泽、强度、耐热

20、性等进行测试，以便确定正确的缝制加工工艺,2.化学性能测试,（1）酸碱性测试了解材料的耐化学品性，以便在生产加工、后整理以及使用过程中，采取相应的措施，使服装不受损害。,（2）染色性能测试,主要是对色牢度的测试，目的是检验有色织物在生产加工及穿着使用过程中掉色、退色而产生的搭色现象。色织物的变色、退色是通过与其他织物的沾色程度来确定，并通过国家标准沾色样卡来评定。,染色性能测试,织物色牢度,摩擦色牢度,洗涤色牢度,日晒色牢度,熨烫色牢度,汗渍色牢度,3.耐热度测试,主要测试在高温加工条件下，织物的物理和化学性能是否发生老化或损害现象，以鉴定织物的耐热温度。目测：是否变黄、变色、硬化、皱缩、变手

21、感。仪器测试：是否改变原有的强度、牢度等。,4.其他性能测试,对一些特殊服装做相应的舒适性、保健性、安全性等要求。如透气、透湿、保暖、防菌、抗虫蛀、抗静电、阻燃等指标的测试。,第五节 服装材料的预缩与整理,目的：消除服装材料加工过程中造成的不稳定状态和其他疵病，将不符合质量要求的材料事先剔除，以免造成成品服装的质量问题。,一、材料的预缩,什么是材料的预缩？服装材料在生产过程中经过各种理化处理，可以提高布料的使用价值，但也随之产生一些自然曲缩、湿热收缩等不良变形。因而在裁剪前要消除或缓和这些变形，使服装成品的变形降低到最小程度，以保证服装尺寸的稳定。这就是材料的预缩。,材料预缩方法,自然预缩,湿

22、预缩,热预缩,蒸汽预缩,二、材料的整理,目的：对材料在检验中发现的疵点和缺陷（如缺经、断线、纬斜等），进行修正和织补，以提高材料的利用率，降低成本。,材料的整理方法,织补,坯布织补,半成品织补,成品织补,调片,贴花,”锦上添花“,绣花,材料的整理方法,污渍去除整纬手工矫正-劳动强度大，速度慢，质量难以保证。机械矫正（滚筒式矫斜机）-速度快，效果好。裘革的整理-抻宽定型,第六节 服装材料耗用预算一.服装材料耗用预算,自然损耗,缩水损耗,疵点损耗,特殊面料损耗,碎布损耗,色差损耗,铺料段料损耗,残疵品损耗,材料本身质量问题,其他损耗,生产中产生的损耗,样品试制,材料检验,自然回缩的损耗,材料从开包

23、、放置自然回缩、发料直至铺料之前的产生的长度收缩均属于自然回缩的损耗一般天然纤维布料自然回缩率可达0.5%1%,段料的损耗（13%）,机头布。织布过程中机器开始运行时织成的布段常产生变形。（610CM）不够成品段长又不能裁制独件产品的余料。在断料时因裁剪技术不熟练，落料不齐而使用料增加的部分。（13CM）由于无法避开残疵而造成的断料或废品衣片。,残疵产品的损耗包括由于面料残次品而出现的废衣片部分和成衣生产过程中因操作、技术等原因产生的残疵品损耗特殊面料的正常损耗由于织物结构、图案等原因需增加的用料,二.用线量计算,影响用线量的主要因素线迹类型，线迹密度，面料厚度、缝纫线张力、缝线粗细、压脚压力

24、大小等。,1.计算用线量的意义,进行产品成本核算加强生产管理的计划和科学性有利于质量管理,2.用“比率法”估算用线量,比率法-就是根据实验总结出各种条件下车缝一定长度的布料，缝纫线的消耗量与车缝布料长度的比值，然后利用这个比值估算实际产品的用线量。设实验车缝面料长度为C0，缝纫线的消耗长度为L0，则缝线消耗比E=L0/C0，所需用线量L=C*E。平缝线迹，总用线量为上线用量的2倍；其他线迹需经实验分别确定上下线用量。,确定E值的方法,缝线定长法E=标色线段的长度/标色线段车缝的线迹长度缝迹定长法 E=拆出线的实际长度/量取线迹的长度,3.用公式计算法计算用线量,步骤：线圈形状理想化；计算单元线

25、迹的用线量；根据单元线迹的用线量及线迹密度等条件，推导出适于实际应用的计算1米长线迹所需用线量的公式。注：在实际生产中计算用线量时，应考虑一定的损耗量，多估10%15%，以便生产顺利进行。,第七节 服装样板管理一.服装样板的定义及分类,1.定义 样板是服装生产中排料、画样、裁剪、缝制、熨烫及后整理加工中不可缺少的服装衣片标样。,2.分类,基础样板-按中间号型制作，是制作辅助样板和工作样板的标样（依据）。工作样板-按标准样板制作，推出各个规格的样板，用于排料及裁剪。辅助样板-用于衣片裁剪时确定检查点、标定装饰线迹及确定钮扣位置等。,工业样板设计的注意事项,应根据销售区域的号型标准设计制作；应考虑

26、批量生产的工艺特点；在不改动款式外形的基础上，通过更改不太重要部位的分割线，使样板在排料时节省面料。,二.样板的工艺及制作要求,制图符号标注要明确。工业样板的边缘要盖章确认。样板的纸质要求。经常使用的样板备份。纸样数据的记录保存。,三.服装样板审核,款式结构与各部位的比例、大小、形态及位置是否与实物样品、效果图或照片一致；所有衣片和零部件是否齐全；所有标注是否清晰准确，有无遗漏；规格是否齐全；规格尺寸的缩放、加工损耗、缝头加放、贴边是否准确；样板四周直线是否顺直，弧线是否圆顺；定位标记、刀口是否准确，有无遗漏；各组合部位面里衬是否相容相符；是否考虑材料性能及制作工艺特点等。,四.服装样板管理,

27、1.样板领用管理“生产通知单”或专用“样板领用归还表”核对登记2.板房管理分类登记存放3.样板使用保管不得损坏不得复制不得出借,第八节 服装生产技术准备,制作产前样制定一系列的工艺技术文件,一、产前样,产前样必须采用大货生产中的实际面辅料产前样一般要求制作所有的尺码的服装产前样一般要求制作所有颜色的服装通过产前样的制作对面辅料的加工性能予以确认通过产前样的制作对服装大货生产中的工艺流程予以确认,二、生产技术文件,1.服装首件封样首件封样的对象所有涉及生产的部门、车间和生产线首件封样的范围生产的全过程,封样的内容,面辅料是否正确尺寸是否在允差范围内做工存在的问题是否有改正措施在首件封样上附挂封样

28、吊牌和封样记录封样不合格时应有明确的改进意见封样合格后将首件封样作为生产标样，陈列在车间或生产线首位，以统一操作规范,2.服装生产技术文件,内外销订货合同生产通知单/生产任务书工艺技术文件（附下一页）,工艺技术文件,原辅料测试记录表大货工艺图大货物料单大货尺寸表原辅料定额表排料图大货裁剪工艺单缝制工序流程图加工工艺单和工艺卡样板复核单早期查货报告尾期验货报告,第三章 服装裁剪工艺第一节 裁剪车间简介,一.裁剪车间工作内容,设计排料图,拉布,画样,打号,验片,捆扎,裁剪,二.裁剪车间的工作组织,车间主管,排料工,拉布工,裁剪工,打号工,捆扎工,工场助理员,人员分工,车间主管-负责编制各张订单的裁

29、剪工艺、配备人员和督导部门员工的工作，确保裁剪工作的质量；与工厂的最高管理层和其他部门联系。排料工-负责制作和复制1：1的排料图。拉布工或铺料工-用手工简易铺料装置或拉布机将面料按工艺要求铺放在裁床上。裁剪工-负责将面料裁剪成裁片，按照排料图的纸样线条完成作业，并在裁片上做好定位记号，有时还需要精裁或修正裁片。捆扎工-将裁好的裁片分类捆扎成一扎扎的形式，有时也将裁片与配料扎在一起。工场助理员-负责裁剪部的日常事务工作，包括打印工票和统计等。,第二节 裁剪分配方案的制定-分床,一.裁剪方案制定的意义裁剪方案制定（分床）就是根据生产任务和生产条件，科学合理地制定出裁剪床数、铺料层数、套排的规格件数

30、的工艺设计过程。裁剪方案的合理制定是裁剪工程顺利完成的前提，不仅为各工序提供生产依据，而且可以合理利用生产条件，提高生产效率，提高面料的利用率，降低面料的成本。,二.裁剪方案制定的原则,1.符合生产条件床数-服装批量大小及裁剪设备生产能力铺布层数-面料性能，服装质量，工人的技术水平铺布长度-裁床长度，人员配备，织物匹长等,2.节约面料,思考：节约面料的方法？采用套排铺料时按严格的工艺要求进行操作铺料时布匹尾端的正确衔接或采用两个排图混合铺料,3.提高生产效率,充分发挥裁剪机的效率，尽可能减少床数尽可能机械铺料折叠铺料,三.裁剪方案的内容,1.铺料层数的确定裁剪设备的加工能力面料的性能工人的技术

31、水平布头、尾与余布的损耗,2.套排件数和铺料长度的确定,裁床长度的限制套排件数达到一定标准后，面料利用率不降反升（附后）套排件数越多、长度越长，接匹的可能性越大，排料难度越大尽量减少接匹,3.裁床数的确定,裁床数取决于套排件数、铺料长度和铺料层数,服装数量与省布量的关系-以男装运动外衣为例,四.分床方案的表示方法,2该方案表示共分两床；第一床的每一层排了S号1件，M号1件，L号1件，共铺300层；第二床的每一层排了S号1件，M号2件，XL号1件，共铺200层。,（1/S+1/M+1/L）*300,（1/S+2/M+1/XL）*200,五.裁剪分床的基本方法和技巧 1.比例分床法-最基本的分床方

32、法,原理：一般来说，计划部门下达的生产任务，各规格及色泽之间有一定的比例关系。各规格件数的比例数即可作为一床一层中各规格的件数，其最大公约数作为铺布层数。例：生产任务单如下 如没有生产条件限制，则分床方案为 1（2/S+4/M+4/L+1/XL+1/XXL）*200,2.分组分床法,生产单中的规格件数不成比例关系，或不能直接采用比例分床法，可采用分解后再组合的方法。例：生产任务单如下 将L规格的700件分成200和500，分别进行排料、铺料。分床方案为：2,（1/S+3/M+1/L）*200,（2/L+1/XL+1/XXL）*250,3.并床分床法,生产单中某些规格数量很少，单独分床效率很低，

33、条件许可时，可将两床或多床合并成一床。例：生产任务单如下 可采用分组分床法，分床方案为：2并床法示意图,（2/L+1/XL+1/XXL）*25,（1/S+2/M+1/L）*40,40层,25层,四.加减分床法 实际生产中，各规格件数之间毫无规律，可将某些规格件数略加调整。增减量一般在5%范围内客户可以接受。,例：生产任务单如下 调整后的生产任务单如下：,如果没有条件限制，分床方案如下：2如果铺料最多510层，每床可套排8件，则分床方案为：3,（1/M+1/L+3/XL+3/XXL）*白100,（1/S+1/M+3/L+3/XL+2/XXL）*黑408,（1/M+1/L+2/XL+2/XXL）*

34、白100黑408,（1/S+2/L+1/XL）*黑408,（1/XL+1/XXL）*白100,六.裁剪分床方案分析,例1：生产任务单如下 规格 S M L 件数 200 300 200试选择生产方案。,分床方案及分析,1.3 2.2 3.2,4.2 5.1方案比较方案 床数 铺布层数 裁剪量 铺布长度（1）3 700 3件 最短（2）2 500 3件 有套排（3）2 350 4件 有套排（4）2 300 4件 有套排（5）1 100 7件 最长结论：一般来说，生产普通面料服装，选择方案2；生产高档面料服装，选择方案3或方案4；只有当裁床长度较短，面料又较薄时，选择方案1,（1/S）*200,（

35、1/M）*300,（1/L）*200,（1/M）*300,（1/S+1/L）*200,（1/S+1/L）*200,（2/M）*150,（1/S+1/M+1/L）*200,（1/M）*100,（2/S+3/M+2/L）*100,例2：生产西服上衣，生产任务单如下，面料为毛花呢。已知裁床长8M，电剪最大裁剪厚度为15CM，试确定裁剪方案。生产任务单：规格 S M L XL XXL XXXL件数 150 300 300 300 300 150,解：毛花呢厚度大约为1MM,最大铺布层数为15CM/0.1CM=150(层)；西服上衣每件耗料1.5M左右，裁床长8M，每床可排5个规格。为节约面料，考虑多件

36、套排，分床方案如下：方案一：2方案二：2方案比较方案 床数 铺布层数 规格 件数 其他 一 2 150 5 5 均匀套排 二 2 150 5 5 各自套排结论：两个方案都省料，也都有重复劳动，但方案一套排更均匀，也较方便，因此选择方案一。,（2/XL+2/XXL+1/XXXL）*150,（1/S+2/M+2/L）*150,（1/M+1/L+1/XL+1/XXL+1/XXXL）*150,（1/S+1/M+1/L+1/XL+1/XXL）*150,例3：有一成衣订单，其尺码及数量分配如下：尺码：XS S M L XL 数量：450 900 1350 900 450平均每件衣服用料为1.5m，裁床长度

37、有三种，分别是30m,8m,5m.每床最多可铺料450层。试定出裁剪方案。,解：方案一：XS S M L XL 1 2 3 2 1=9件 拉布450层，仅需1床。,分析：这种方案适用于30m长的裁床。优点：减少布头位损耗；节省拉布和裁剪的准备时间；作业效率高。缺点：占有很大的空间；需要拉布机等设备，投资成本较大；若人工拉布，作业难度很大。布匹不能太短；色泽较难控制；,方案二：XS S M L XL 第一床：1 1 1 1 1=5件，拉布450层第二床：1 2 1=4件，拉布450层这种做法适合于8m长的裁床。方案三：XS S M L XL 第一床：1 1 1=3件，拉布450层第二床：1 1

38、1=3件，拉布450层第三床：1 1 1=3件，拉布450层这种方案适合于5m长的裁床。,分析：方案二、三的排料长度较短。优点：裁床长度短，设备投资成本较少，占地面积少；可利用长度较短的布匹；缺点：床数较多，生产效率有所下降；布头位损耗量增加。,例4：现接到某订单，裁床条件只能排4件服装，每床最高可拉200层布，并要求混色混码进行裁剪，试定出裁床的最佳分配方案。订单尺码及数量、颜色分配如下：尺码：XS S M L XL 总数（件）红色：100 300 400 300 100 1200黄色：100 300 400 300 100 1200蓝色：100 300 400 300 100 1200白色

39、：100 300 400 300 100 1200,若排料件数不受限制，拉布层数又规定为400层，则裁剪方案为：11/XS+3/S+4/M+3/L+1/XL红100黄100蓝100白100若考虑到裁床长度和拉布长度，则方案如下：,例5：假设有一订单，资料如下：尺码：XS S M L XL 数量（件）：120 360 600 240 120 单件排料（m）：1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 面料价格为40元/m，裁床长度为6m，混码排料可省布10%，布头尾消耗为4cm。试求面料总用量和价值。,解：裁剪方案1：床次 XS S M L XL 件数 拉布层数 1 1 3 5 2 1 12 120

40、 按题目的要求，裁床长度只有6m，而方案1所得的排料长度为：（1*1.2+3*1.4+5*1.6+2*1.8+1*2）*（1-10%）+0.04=17.14m 显然，该方案不符合生产条件，应进行第二方案设计。,裁剪方案2：床次 XS S M L XL 件数 拉布层数 1 1 1 1 1 4 120 2 1 2 1 4 240第一床的排料长度为：（1*1.2+1*1.4+1*1.6+1*2）*（1-10%）+0.04=5.62m6m第二床的排料长度为：（1*1.4+2*1.6+1*1.8）*（1-10%）+0.04=5.8m6m以上两个排料长度都符合裁床要求。,.,总用布量为：（5.62m*12

41、0层）+（5.8m*240层）=2066.4m 总价值为：2066.4m*40元/m=82656元练习：请同学们计算该例中面料的总节省量和价值。,例6：有一订单，所给的资料如下：尺码：XS S M L XL 数量（件）20 25 15 10 10 单件耗料：2 2.05 2.1 2.2 2.3 混码排料可省布5%，每个排版最多排3件，布头位损耗为4cm，试制定裁剪方案并计算用布量。,解：先制定裁剪方案床次 尺 码 件数 拉布层数 XS S M L XL 1 1 1 1 3 10 2 1 1 2 20 3 1 1 5,用布量的计算？,排料长度：第1床（1*2.1+1*2.2+1*2.3）*（1-

42、5%）+0.04=6.31m第2床（1*2+1*2.05）*（1-5%）+0.04=3.89m第3床（1*2.05+1*2.1）*（1-5%）+0.04=3.98m总用量？,第三节 排料及画样,一.排料及画样1.排料的意义排料，又叫排版，就是依照裁剪方案、规格精密编排，以最小的面积或最短的长度将所有纸样画在排料纸或面料上。排料时所需要的资料：生产制造单、纸样、工业样板、面料门幅、裁剪方案等。,思考：从你的实际操作经验出发，你认为排料时应注意哪些问题？,2.排料的原则首先要考虑服装制作工艺的要求面料的正反面及对称性面料的方向性色差的影响其次要考虑设计的要求对面料的正反面的特殊要求对面料丝绺方向的

43、特殊要求节约面料,3.排料的准备工作检查样板数量和质量；核对任务单和用料；仔细识别排料画样布料的正反面及表面特征；了解材料缩水性能；了解款式要求。,4.排料要求一个铺料层中必须排完所有的衣片。样板排放时应存在一定距离。衣片排放时要让开不符合质量要求的面料部位。合理解决经纬纱向的问题；条纹织物对条对格。,5.排料方法,正确排放巧安排。齐边平靠，斜边颠倒；弯弧相交，凹凸互套；大片定局，小件填空；经短求省，纬满在巧。合理套材，合理套排,6.画样,1）画样方法纸皮画样优点：避免直接画样的污染，同一纸样可通过复制多次运用，易修改。缺点：费工费时。面料画样优点：节约用纸。缺点：不易修改，较易污染衣料。漏板

44、画样可多次使用，适合于长期大批量的服装生产，减少排料画样的工作量。排料缩小图按比例缩小的排料图，避免在长匹料上试排、设计、计算。计算机画样准确，效率高，易储存。,2）画样要求画线准确，用力适当；线迹清晰，顺直圆滑，线条窄细、清晰、准确，不能画双道线、粗线；如有修改，应清除原线迹，以防误认；防止污染面料；标记符号要注明。,3）检查检查是否按照样板画齐配准；检查画样丝绺和画样线条是否准确无误，各种标记符号是否画齐；做好书面记录，将整个图板交给铺料工序。,第四节 铺料工艺管理,一.铺料前的准备工作1.领取排料画样图板，并检查核对是否有误差；2.领取本批产品所应画样的数量、规格、色号、搭配表，进行核查

45、和校对，以便确定铺料方案；3.领取必须的全部原辅料；4.核对面料的门幅与排料画样图的门幅宽窄有无差异；根据各匹衣料长度，选择比较合适的面料接头处。,二.铺料方式选择 1.来回对合铺料（俗称双跑皮）,适用范围无花纹的素色衣料无规则的花型图案裁片和零部件对称的产品优点对称性裁片比较准确，有利于节约原料，采用不冲断可提高效率。缺点对于两端有色差的衣料，难以避免色差影响；不适用于倒顺毛，倒顺花的衣料。,2.单层一个面向铺料（俗称单跑皮）,适用范围：经向左右不对称的条子面料左右不对称的格子面料有倒顺毛的衣料服装左右两边造型不同优点可增加套排的可能性，保证倒顺毛和左右不对称条料不错乱、颠倒。缺点左右两片对

46、称部位容易产生误差,3.翻身对合铺料,适用范围左右两片需要对条、对格、对花的产品有倒顺花图案，但主体花型不可倒置的衣料有倒顺毛的衣料上下条格不对称的衣料优点对格、对花产品容易对准；裁片对称性好；方便缝制。缺点铺料时操作较麻烦。,4.双幅对折铺料,适用范围用宽幅料裁剪小批量的男、女上衣宽幅料需要对格的产品宽幅料中门有纬斜或门幅两边与中间有色差的衣料优点使对称的格、条的裁片，对格准确。缺点不易套排画样,三.铺料层数选择,铺料层数与生产效率成正比；但层数过多会影响裁剪质量。影响铺料层数的因素和条件规格数量和搭配比例布料的质地、花型裁剪技术电剪刀的刀片长度面料的价值,常见衣料的铺料层数,四.铺料的技术

47、质量要求,1.铺料“四齐”起手要齐两边的布边要齐-“齐口”接头要齐落手要齐2.铺料长度和层数要准确影响损耗加放量的因素铺料技术熟练程度衣料的自然放缩衣料的厚薄、软硬、松紧程度3.铺料要平,五.铺料的工艺技术要求,布面要平整布边对齐放正张力均匀并尽量减小方向一致对正条格花纹铺料长度准确（画样长度+两头损耗）宽幅宽用，窄幅窄用层数根据面料性能及裁剪工具情况来确定,第五节 裁剪工艺管理一.裁剪设备的种类及其特点,1.直刃裁剪机特点：最大裁剪厚度是裁刀刀刃长度减去4cm.适用范围广，有“万能裁剪机”之称，是服装生产中的主要裁剪设备。精度不是很高。2.圆刀裁剪机特点：最大裁剪厚度不超过裁刀半径。轻便灵活

48、，适合裁直线，精度高，适用范围小。3.带刀裁剪机特点：精度高，适合裁剪小片及凹凸比较多，形状复杂的衣片；但设备不够灵活，不利于节约面料，适用范围较小。4.冲压裁剪机特点：精度高，效率高，操作简单；但成本较高，适合于款式固定、生产量较大的产品。5.钻孔机-打定位孔,二.裁剪的操作要领,裁剪前清除台板，电刀垂直贴板滑行双手配合，力度和速度适中开刀在画线中间，借大不借小弧线转弯一气呵成，不能停顿根据衣料特性，灵活运刀,三.裁剪的工艺要求,推刀前要进行检查复核工作确保裁剪精度注意裁刀温度对裁剪质量的影响做好裁后复核工作裁剪用样板检查,四.裁剪的质量控制,1.严格执行工艺规定“五核对”核对合同、款式、规

49、格、号型、批号、数量和工艺单；核对原辅料等级、花型、倒顺、正反、数量、门幅；核对样板数量是否齐全；核对原铺料定额和排料图是否齐全；核对铺料层数和要求是否符合技术文件。,“八不裁”没有缩水和熨烫试验数据的不裁；原辅料等级档次不符合要求的不裁；纬斜超过规定的不裁；样板规格不准确、相关部位不吻合的不裁；色差、疵点、脏残超过标准的不裁；样板不齐全的不裁；定额不齐全、不准确、门幅不符的不裁；技术要求交代不清的不裁。,“严格执行七项技术操作规定”严格执行档次用料规定；严格执行顺毛、顺色、顺光、正面规定（生产单中有说明的例外）；严格执行拼接、互借范围规定；严格执行色差、疵点范围规定；严格执行工艺要求对格、对

50、条规定；严格执行铺料、排料、裁料、开刀、定位、编号、技术规定；严格按照安全技术操作规程进行裁剪。,2.裁剪质量检验,目的 对画样、铺料、裁剪等阶段操作进行检查、核对，把可能产生的质量问题及时解决，这是批量裁剪质量的决定环节。,对排料画样工作的检查部件数量画样线条丝绺方向定位标记特殊面料,对铺料工作的检查货号、色号和各色的搭配是否与生产任务单规定相符衣料的门幅、长度、层数、搭配等是否与生产任务要求相符铺料两端是否铺齐，齐口是否铺齐,验片目的检验裁片的质量，避免残疵衣片投入缝制工序。-事前控制,验片的内容,主件、附件、零部件裁片的规格、直线、曲线、弧度是否与样板一致；裁片的疵点、色差、丝绺是否符合