职业安全管理体系下.ppt

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1、职业安全健康管理体系简介,我国安全生产现状,一、安全生产现状,2004年交通事故造成死亡的人数分布表,单位：人,2004年交通事故造成死亡的人数分布图,灾害的类型,什么是安全？,多年来一直没有发生事故不可接受风险得到有效控制基本达到法律法规要求,这种状态安全吗？,这种状态安全吗？,背景：某施工工地的电焊机,背景：氧气瓶,这种状态安全吗？,您用到那些化学品或危害物质？,是否有物质安全信息卡？,危害通识规则：危害标示,应清查厂內所有使用之危害物质并一一制作危害物清单,职业安全健康管理体系的重要性：,各国专家调查意外事故，归纳出两点重要结论：90%以上意外事故都是可以预防的。大多数发生意外事故的单位

2、，都缺少“组织性、系统性”的安全管理。,提供一套完整的职业安全健康管理体系，能协助公司避免风险，预防危害，沟通互动及持续改进。,促进安全健康管理与国际接轨。实施企业内部统筹管理，减轻政府工作负担。为企业提供内部约束改进机制，实现群众监督，内部交流。充分体现以人为本，保护劳动者，体现全社会的发展与进步。推动职业安全健康法规和制度的贯彻执行，变被动为主动。为企业产生经济效益，促进企业管理现代化。提高全民安全意识，对国家发展具有长远经济效应。,建立职业安全健康管理体系的目的,P,第一层：国家安全生产监督管理局第二层：OSHMS认证指导委员会，国家安全科学技术中心，各相关部门（技术监督局，卫生局等）安

3、全生产监督管理机构第三层：OSHMS认证机构认可委员会，OSHMS审核员注册委员会第四层：OSHMS认证服务机构，OSHMS认证咨询服务机构,职业安全健康管理体系的机构框架,P,P179,建立企业现代安全管理体系（OSHMS）增强控制风险能力/OSHMS的五大要素,P169,P,制定职业安全健康方针的原则和目标：遵守法律法规，及自愿制定的安全计划和其他要求；防止工伤事故和职业病，保护员工安全和健康；确保与员工代表协商，并鼓励他们积极参与 OSHMS各要素的活动；持续改进职业安全健康管理体系绩效。,4.2OHS方针,4.5.4 审核,4.6 管理评审,4.5.3记录和记录管理,4.4.6运行控制

4、4.4.7应急预案和响应,管理方案,目标,4.4.1机构和职责4.4.2培训、意识和能力4.4.3协商与交流,4.4.4文件化4.4.5文件与资料控制,4.5.1绩效监测与测量,4.5.2事故、事件不符合、纠正和预防措施,法律、法规和其他要求,4.3.1危害辨识、风险评价与控制策划,2.3.3 OSHMS中各项要素策划的基础,P178,哪11个要素须建立保持程序？,管理手册,（A层）,（B层）,管理体系程序文件,（C层）,用于管理体系的作业指导书和其他文件,依据规定的体系方针和目标对管理体系的描述,详细的作业文件,对实施管理体系所有相互关联的过程和活动的描述,注1：文件层次的多少可依据企业的需

5、要进行调整注2：表格对各个层次都可能适用,各层次文件 特点和联系,P182,职业安全健康管理体系文件的编写,职业安全健康管理要素,P189,2.3.4 OSHMS持续改进的动力,危害辨识,频率分析,危险评价,维持管理,改善计划或管理控制,检查纠正,评审改进,可接受风险？,持续改进,No,Yes,PLAN,DO,CHECK,ACTION,严重度分析,OSHMS与ISO 9000实施之相对效益,相同架構:Plan Do Check Action相同辭彙與語句:對同一事項採相同的詞句敘述 相同的管理理念:重點管理目標管理預防管理/風險控制持續改善法規遵循,OSHMS 及 ISO-14001 的相容性

6、,职业安全健康标准的发展,自然本能,事故风险,严守法规，落实责任,安全生产管理的不同历史阶段,法治监督,自我管理,团队文化,OSHMS核心要素是什么？,危害辨识，风险评价和控制是职业安全健康管理体系的管理核心！,P170,OSHMS危害辨识，风险评价和风险控制应包括的范围：对常规和非常规的活动（临时运行，维修，维护等）；所有进入作业场所的人员的活动；作业场所的所有设施。,核心要素（4.3.1）简介的内容提要,基本概念风险管理概论危害辨识、风险评价方法危害辨识风险评价实践风险控制与管理策划练习与讨论,一、基本概念,危害,可能造成人员伤害、疾病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态对危害的预防应包括

7、的内容：人的不安全行为 机物的不安全状态 作业环境的不安全条件 管理缺陷,(危险因素或危险源),P183,二、风险管理概论,二、风险管理概论,事故预防原理事故是怎样发生的？OSHMS中风险管理的思想危害辨识风险评价的意义,死亡,1,重伤,无伤害事故,不安全因素,29,300,100000,2.1 事故三角理论,如何最大限度减少“严重灾害”,虚惊事件及事故（术语为事故、事件或不符合）报告制度是Frank E.Bird,Jr事故三角形理论的直接应用。通过建立程序，对事故、事件或不符合进行调查、分析和报告，识别和消除此类情况发生的根本原因，防止其再发生，并通过实施程序，发现、分析和消除不符合的潜在原

8、因。执行要点：报告所有的虚惊事件；确保无员工因报告遭受不公平待遇；明确整改措施。,2.2 事故是如何发生的？,2.2.1 海因里希事故因果连锁论,该理论认为：事故的发生不是一个孤立的事件，尽管事故发生可能在某一瞬间，却是一系列互为因果的原因事件相继发生的结果。事故原因：直接原因 间接原因 基本原因,（Henrichs 骨牌理论）,事故是如何发生的？,海因里希事故因果连锁论,控制事故发生的关键是什么？,不安全状态：使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。不安全行为：违反安全规则或安全原则，（包括违反法律、规程、条例、标准、规定，及不成文的安全常识）使事故有可能或有机会发生的行为。人的不安全行为

9、和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因。杜绝“不安全的行为与不安全的状态”是控制事故的关键。,三、危害辨识、风险评价方法,危害点并不都是显而易见的。危害点在哪里？怎么找？,危害的来源,人的不安全行为归纳为13类（1）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,P,人的不安全行为归纳为13类（2，3）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,人的不安全行为归纳为13类（4，5）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,人的不安全行为归纳为13类（6）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,人的不安全行为归纳为13类（7，8，9，10）,摘自G

10、B6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,人的不安全行为归纳为13类（11）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,人的不安全行为归纳为13类（12，13）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,物的不安全状态归纳为4类（1）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,物的不安全状态归纳为4类（2）,危害的来源,物的不安全状态归纳为4类（3）,危害的来源,物的不安全状态归纳为4类（4）,摘自GB6441-86企业职工伤亡事故分类,危害的来源,/作业环境缺陷,1作业场所的缺陷没有确保通路；工作场所间隔不足；机械、装置、用具配置缺陷；物体放

11、置的位置不当；物体堆积方式不当；对意外的摆动防范不够；信号缺陷标志缺陷,2.环境因素的缺陷采光不良或有害光照；通风不良或缺氧；温度过高或过低；压力过高或过低；湿度不当；给排水不良；外部噪声；自然危害,危害的来源,1.对物（含作业环境）性能控制的缺陷设计、监测和不符合处置方面的缺陷；2对人失误控制的缺陷教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷；3工艺过程、作业程序的缺陷工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误；4用人单位的缺陷人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等；5对来自相关方（供应商、承包商等）的风险管理的缺陷合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面的要求；6

12、违反工效学原理使用的机器不适合人的生理或心理特点。,/管理缺陷,P35案例,危害的来源,生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或有害物质,能 量 锅炉、爆炸危险品产生的 冲击波、温度、压力；高处作业的势能；带电导体上的电能；行使车辆或运动部件的动能；噪声的声能；辐射能,有害物质 有毒物质 腐蚀性物质；有害粉尘；窒息性气体；,危害的形式（1）,失 控,故 障 发生故障、误操作时信号装置、保险、信号缺乏或缺陷 设备在强度、刚性、稳定性、人机关系上的缺陷,人员失误 操作失误 造成安全装置失灵；使用不安全设备；手替代工具操作；物体存放不当；冒险进入危险场所 攀登不安全装置 在起吊物下作业 机器运转时

13、加油、修理,管理缺陷 计划、组织、协调、检查过程中存在的缺陷,作业环境缺陷 温度、湿度、照明、通风等引起故障或人员失误,1.1.3 危害的形式（2）,1.1.4 危害的分类,物理性风险、危害因素,设备、设施缺陷 防护缺陷 电危害 噪声危害 振动危害 电磁辐射 运动物危害 明火,能造成灼伤的高温物质 能造成冻伤的低温物质 粉尘与气溶胶 作业环境不良 信号缺陷 标志缺陷 其他物理性风险和危害因素,1.2.1 按导致事故和职业危害的直接原因进行分类,危害的分类,化学性风险、危害因素,易燃易爆性物质 自燃性物质 有毒物质 腐蚀性物质 其他化学性风险、危害因素,致病微生物 传染病媒介物 致害动物 致害植

14、物 其他生物性风险、危害因素,生物性风险、危害因素,生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13816-92）,危害的分类,心理、生理性风险、危害因素,负荷超限 健康状况异常 从事禁忌作业 心理异常 辨识功能缺陷 其他心理、生理性风险危害因素,指挥错误 操作失误 监护失误 其他错误 其他行为性风险和有害因素,行为性风险、危害因素,其他风险、危害因素,1.2 危害辨识,识别危害的存在并确定其特性的过程,是否存在危害源?何种危害？谁(什么)会受到伤害?伤害如何发生?,危害辩识需考虑的四个问题：,紧急应变,风险(R)=频率(F)严重度(C),1.4 风险评价,评价危险程度并确定风险是否可容许的全过

15、程 后果及可能性分析 风险分级,1.6 伤亡事故,伤亡事故是指职工在劳动过程中发生的人身伤害、急性中毒事故。职工在劳动过程中发生的人身伤害、急性中毒事故是指职工在本岗位劳动，或虽不在本岗位劳动，但由于企业的设备和设施不安全、劳动条件和作业环境不良，所发生的轻伤、重伤、死亡事故。,企业职工伤亡事故报告和处理规定（1991年国务院颁布）,1.物体打击2.车辆伤害3.机械伤害4.起重伤害5.触电6.淹溺7.灼烫8.火灾,9.高处坠落10.坍塌11.放炮12.火药爆炸13.化学性爆炸14.物理性爆炸15.中毒和窒息16.其他伤害,事故分类,企业伤亡事故分类（BG6441-86）,事故是如何发生的？,2

16、.2.2 OSHA事故致因模型,基本原因,直接原因,间接原因（征兆）,安全管理方针与决策人的因素环境因素,事故：人员伤害财产损毁,不安全状态,不安全行为,意外能量释放/危害性物质,（1）直观经验法,事件树（ETA）事故树（FTA）,对照、经验法 类比方法,（2）系统安全分析方法,生产环境监测健康监护流行病学调查实验室检测,（3）职业健康学分析方法,三、常见的危害辨识与风险评价方法,3.1 直观经验法,经验法 对照有关标准、法规、检查表；依靠人员分析的观察、分析、判断能力和经验。类比法 利用以下相同或相似信息来进行类推、分析、评价：工程系统；作业条件；统计资料。,3.2 职业健康学分析方法,生产

17、环境监测 健康监护 流行病学调查 实验室测试等,对危害因素的潜在作用进行定性和定量的鉴定和评价，判断在多大的剂量和何种条件下可能构成损害、性质如何、程度、发生的概率是多少等。,3.2.1 主要职业健康分析方法,生产环境监测,调查职业危害；确定监测对象；拟订监测方案,物理监测；化学监测；,健康监护,健康检查；健康监护档案分析；早期检测指标;健康状况分析;,3.3 系统安全评价法,安全检查表事件树分析故障树分析（事故树分析）作业条件危险性评价危险矩阵法,3.3.1 安全检查表,为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的

18、组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。,有关标准、规程、规范及规定 国内外事故案例、本单位的经验 系统分析确定的风险部位及防范措施 研究成果,编制的主要依据,安全检查表编制的程序,安全检查鱼刺图,物,防护不当,设计不合理,强度不够,设备有缺陷,物料摆放不当,人,违章,休息不好,经验不足,未戴防护用品，未穿劳保服装,户外气候,噪声,空气质量,环境,空间,灯光,尘毒、雾,湿度,管理,劳动制度不合理,管理、监督检查状况,安全教育指导不够,无同种事故预防对策,规章执行不严,安全卫生归程、制度不健全,事故,侥幸心理,P155,安全检查表举例（气柜安全评价检查表）,实验室,背景材料：1、女士是文职人员；2

19、、先生是实验员，一位正在配化学药剂，一位正在做实验；3、有一个试验箱处于“待修”状态；4、从烧杯中散发出的气体是有害的。,办公室,背景材料：1、女士正在取高处文件；2、一先生正在使用复印机，眼睛直视强光源；3、一先生正坐在窗户前使用电脑；4、办公室的地板散发一种有害气体；5、阳光直射窗户。,上汽通用五菱汽车股份有限公司主要危险危害因素及危险源分布简图,汽车股份有限公司 主要危险危害因素及危险源分布简图,主要职业健康危害因素分布,重点防火部位,股份有限公司,4.1.3 制作评价表格,表一：,4.1.3 制作评价表格,表二：,4.1.3 制作评价表格,表三：,4.1.4 建立风险评价程序和方案,危

20、害辨识与风险评价指南（附录1）危害辨识与风险评价程序（附录2）,4.1.5 评价人员的培训,危害辨识评价方法开展评价练习统一对评价方法的认识危害辨识评价程序及方案,4.2 风险评价的基本步骤,划分作业活动,辨识危害,确定风险,决定是否是可允许风险,确定风险控制计划,风险控制计划的评审,4.2.1 划分作业活动,作业活动可从以下几个方面进行分类 a）用人单位厂房内/外的地理位置；b）生产过程或所提供服务的各个阶段；c）有计划的工作和临时性的工作；d）确定的任务（如：驾驶）。,注：一个用人单位通常有多种作业活动，对作业活动划分的总要求是：所划分出的每种作业活动既不能太复杂，如包含多达几十个作业步骤

21、或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。,作业活动信息包括但不限于以下几个方面：（1）任务：所执行的任务的期限、人员、该任务实施的频率；（2）设备：可能用到的机械、设备、工具；（3）物料：用到或遇到的物质及其物理形态(烟气、蒸气、液体、粉末、固体)和化学性质；可能要搬运的物料的尺寸、形状、重量、表面特征；物料要用手移动的距离和高度；（4）能力：工作人员的能力和已接受的任务培训；（5）程序：作业程序或作业指导书，包括特种作业任务的执证上岗程序；（6）数据：作业活动及作业环境监测数据；（7）事故：发生过的与该作业活动有关的事故经历。,（1）作业活动相关信息,4.2.2 辨识

22、危害,询问和交流；现场观察；利用专家的经验判断 查阅有关记录；获取外部信息；工作任务分析；安全检查表；,危害辨识提示表,a）在平地上滑倒（跌倒）；b）人员从高处坠落；c）工具、原材料等从高处坠落；d）头上空间不足：e）与工具、原材料等的手提（搬运）有关的危害；f）与装配、试车、操作、维护、改型、修理和拆卸有关的装置、机械的危害；g）车辆危害h）火灾和爆炸；i）对员工的暴力行为；j）可吸入的物质；,k）可伤害眼睛的物质或试剂；1）可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；m）可通过摄入造成伤害的物质；n）有害能量；o）经常性的重复动作；p）不适当的热环境，如：过热；q）照明水平；r）易滑、不平坦的场

23、地s）不适当的楼梯护栏或手栏；t）承包方人员的活动。,4.2.3 评价风险,确定风险大小风险分级和排序确定风险是否可接受制定风险控制措施计划,参见危害辨识风险评价指南,五、风险控制与管理策划,风险控制的优先次序风险控制措施选取的一般原则风险控制的充分性及协调性对风险控制措施效果的评审,5.2风险控制措施的选择,停止使用该危害性物质,改用危害性较低的物质,修改程序以减轻危害性,隔离人员或危害,局限危害,工程技术控制,管理控制,个人防护,消除风险,降低风险,个人防护,P186,企业活动,不可接受风险,目标 OHS管理方案,作业控制,法規要求,可接受标准,检查,纠正预防,内部审核,培训与意识,紧急应

24、变,OHS风险,2.3.2 风险辨识评价是OSHMS运行的基础,5.3 风险控制的充分与协调性,是否符合OSH法律法规的要求是否与OSH方针相一致控制性要素的协调管理,评价依据,5.4 风险控制计划的评审,a）修订的控制措施是否会导致达到可承受的风险水平；b）是否产生新的危害；c）是否选择了成本效益最佳方案；d）受影响的人员如何评价修订后的预防措施的必要性和可行性；e）修订后的控制措施是否会被用于实际工作中，在面对诸如完成工作的压力等情况下将不被忽视。,什么是安全？,多年来一直没有发生事故不可接受风险得到有效控制基本达到法律法规要求,我來駕駛汽車，你來幫我注意交通安全！？,职业安全，沒有妥协！沒有例外！,祝愿您：工作顺利 一生平安！,祝美好的生命健康平安!,谢谢!欢迎指教！,