现场IE改善案例分析-丁会建.ppt

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1、现场IE改善案例分析-生产线平衡分析改善案例,制作：丁会建日期：2016、11、23,内容安排,一、线平衡定义二生产线平衡的分析方法三、B值、F值的定义与计算四、线平衡案例分析,一、线平衡定义,什么是生产线平衡 生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡,对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷与工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”,生产线平衡的意义,平衡生产线的意义,1）通过平衡生产线可以综合应用到程序分析，动作分析，layout分析，搬动分析，时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质

2、2）在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统3）减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）4）减少工序的在制品，真正实现一个流5）提高设备及工装的工作效率,生产线的平衡计算,节拍生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定，生产线的作业时间，等同于节拍平衡率平衡率=各工序的作业时间/（瓶颈岗位时间*人数）*100产品标准工时=每个工位所用时间的总和生产线平衡损失=1-平衡率,一般要求生产线平衡率要在85以上,何谓标准工时,标准时间是指，一个熟练工所用规定的作业方法以及标准速度进行作业所需的作业时间。在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的

3、标准作业员以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的作业时间,二、生产平衡分析方法,1、识别瓶颈岗位,2、作业岗位工时测定,A通过1，B前端到达1所需时间,3、建立山积表,将各分解动作时间，以叠加方式直方图表现的一种研究作业时间结果的手法。,4、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）,5、生产线平衡的计算,生产平衡率（）=各工程净时间总计/（时间最长工程*人员数）*100%如上图表中，生产线平衡率=1505/（90*19）*100%=88%不平衡率%=100%-平衡率（%）对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下,案例：工

4、时测定和线平衡计算,请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频1、一边看一边测试，最后计算平衡率2、计算一下线小时理论产量3、提出提升线平衡的思路方法评分标准名分别分计算公式错不得分计算公式对，结果错，扣10分,实例计算,计算公式 平衡率=（32+37+40）/（40*3）*100%=90.8%,电装7人线标准工时,请计算平衡率,6、生产线平衡分析的方法,1、确定对象与范围,2、用作业分析把握现状,3、测定各工程的净时间,4、制作速度图标,5、计算平衡,6、分析结果，制定改善方案,7、改善瓶颈岗位,（1）改善的4大原则,1）减少动作次数2）同时使用双手3）缩短移动距离4）使动作变得轻松,（2）IE动

5、作改善的4原则：,ECRS原则1.Eliminate 取消2、Combine 合并3、Rearrange 重排4、Simplify 简化,（3）ECRS法运用图示简介,生产线平衡例1：缩短生产节拍,提升生产速度，维持人手不变,缩短生产节拍将工序2里一部分可抽离的时间转至3工序里，以缩短整体的生产节拍,提升生产速度，维持人手不变,缩短生产节拍将工序2里一部分可抽离的时间转至工序3里，以缩短整体生产节拍,生产线平衡例2：减少人手（1人）,减少人员，维持生产速度不变,减少人手（1）将工序3里的工作时间分配至工序2/4及5之内，从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性：需工序2,4及5内均有足够时间

6、接受额外工作。,减少人员，维持生产速度不变,减少人手（1）将工序3里的工作时间分配至工序2.4及5内，从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性：须工序2.4及5内均有足够时间接受额外工作,生产线平衡例3：减少人手（2人）,降低线体速度，减少生产产量,减少人手（2）因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3.4的工作时间分配至工序里，从而工序3.4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。,降低线体速度，减少生产产量,减少人手（2）因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3.4的工作时间分配至工序里，从而工序3.4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。,（4）4种增值的工作,站在客户的立场上，有四种增值的

7、工作1、使物料变形2、组装3、改变性能4、部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！,现在请大家思考一下 我们的生产线上 有多少岗位是不增值的,扑克牌游戏规则,1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长）2、小组内部自己安排4个人的工作3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排4、时间最少的小组获胜5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准6、游戏开始由工作人员将牌洗好评分标准名分别分错一张牌，扣10分,开始各小组内部演练一遍,扑克牌游戏结果展示（标准）,三、B值、F值的定义和计算,B值（缓冲）定义,B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标B值=生产线过程中

8、未完工产品（WIP）数量总和/该生产线作业人数 B值的最优值为“1”,一个流生产,One world、one dream One piece、one flowOne piece flow是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余WIP为零 B值=1,一、物流,物流顺畅流动没有停滞,物留中间停滞隐藏问题,“一个流”的益处1.内建品质管理；2.创造真正的灵活弹性；3.创造更高的生产力；4.腾出更多厂房空间5.改善安全性；6.改善员工士气；7.降低存货成本。,B值计算（1）,此生产线B值=9/5=1.6,B值计算（2）,此生产线B值=32/4=8,F

9、值（流动值）定义,F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。,F值=某生产车间的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间,F值的最优值为“1”,F值计算,（时间）,四、线平衡经典案例分享,大家思考一下：,调快线体速度，可以增加产量？调慢线体速度，可以增加产量？,为什么？,跳绳游戏规则,1、人员安排 各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出）2人跳绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）2、120秒内完成跳绳a）三人依次进入b）三人同时跳（记分阶段）c）到时间停止跳3、评分标准：a）120秒内跳多少次记多少分b）中断一次扣5分c）可以得负分,生产线平衡的改善实例,电子电装7人柔性线，改善

10、前各工位的作业时间如下所示：,生产线平衡的改善实例,电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：,改善前分析,生产线各工位的分析如下：,电装7人柔性线岗位时间（秒）,改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100%=60.2%,改善前生产线各工位平衡图,改善前分析,主要问题点：1、各工序之间不平衡、导致堆积2、各工序的杂事多（非附加价值作业）3、各工位分工不合理,主要改善方法：1、作业重新布局2、采用ECRS法3、动作经济原则4、微动作分析的运用,改善前后的对比,改善前,改善后,射生产线各工位平衡图对比,改善前,改善后,节拍=37秒,节拍=46秒,全员参与的思想准备,给予和获取信息接受非寻常的工作方法和解决方案对目前的方法提出疑问不允许找借口马上改正错误问五个为什么，发掘问题的真正原因每个人的意见都是有价值的不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎无法实现的100%完美的解决方案好,