物流看板培训.ppt

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1、典型的工序间看板,前工序:部件1#线,出口位置号:（仓位或货位）POST NO.12-2,零部件号：A232-6085C零件名称：上 盖 板箱 型：3型（绿色）标准容量：12个/箱看板编号：2#/5张,使用工序：总装2#,入口位置号：（仓位或货位）POST NO.4-1,1.没有样式的规定只要能达到目的就可以自由设计。1)大小:A4的 1/3 或 1/4 程度的大小 2)材料:厚纸、考虑防止污染和易于粘贴在容器的问题,用塑料 coating.2.表示内容 1)哪 里:前工程名,后工程名,STORE编号 2)什 么:部品名,部品编号,登录编号,机种 3)几 个:容器的单位容纳量,现况板的发行编号

2、,典型的工序间看板,丰田的现场物料配料区,拉动系统：内制看板计算,订单周期 以供货时间表示的订单批量大小（例如，五天）生产周期 包括加工、等待与搬运时间，同时包括换模、转产时间 还包括诸如热处理之类的工艺等待时间的生产批量大小。安全时间 弥补需求变化（例如输送故障或临时的供应商质量问题）,内制看板计算,内制看板数计算,生产看板的计算,生产看板数,=,小时用量,X,订单周期,看板单位量,机加工：订单周期生产周期,生产看板的计算,冲压：生产批量订单批量,外协（配料）KANBAN数量设定,条件 送料周期-44 日产数-台 装入数-個 安全天数-4小时/0.5日,外协看板计算,看板单位数,100,日产

3、量（安全库存）,（445）,25看板数5张,看板数,搬运日数（看板周期中的第一个数字）搬运次数（看板周期中的第二个数字）搬运间隔（看板周期中的第三个数字）,设定条件:1天使用量-1000个 每箱可容量-100个 安全库存-4小时 送料周期-1-4-4,最小库存量=5 个,1000,100,4,8,最大库存量=5=7.5 个=8 个,1000 1,100 4,超市（配料区）KANBAN计算,现场配料区库存看板计算,考虑零件的 A,B,C 分类,最终分配的订货周期为:3种A类零件每天生产,5种B类零件每周生产,8种C类零件每两周生产,如何确定订货周期时间,工序每天的换型次数实际为_ 次?机动能力为

4、:3 x 30 min.=90 min.=1.5 小时 1.5/20=0.075=7.5%,地址系统,流动方案,数据收集,物料搬运搬运路线 内部拉动系统,小批量配料周转箱计划 上料方法,物料计划 出货流程 进货流程 外部拉动系统,超市库存 大件库存,定义：一种有效的从原材料移动到生产线各环节，准时化保障后工序用户要 求的供货时间和数量。,看板实施的方法与推进体系,Supermarket 超市,Bulk storage 大宗货物存放区,清晰标识的物料系统有助于消除无效的劳动，进行搬运标准化，提高搬运效率和信息反应速度,是实施拉动系统的基础现场管理。,Storage System 物料存放系统的5

5、S管理,设立当日库库房设置看板大小及数量设定配料方式制作工位器具实行物料配送制,看板拉动物流方案,物料混流配送均匀下线,丰田的现场物料管理,丰田的现场物料管理,丰田的现场物料管理,改善前,设计图,改善后,物流标准化设计-专用小批量工位器具,物料标识卡,丰田的现场物料配料区,Delivery Routes物料运送路线,A material replenishment system based on a predetermined delivery path and fixed start times supporting pull delivery to a specific productio

6、n operations 建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件,B,C,A,零件,Card,11504515,卡片在确定的时间间隔被拾取,将卡片放进指定的槽里,4,2,3,按固定路线送料的送料员按消耗数量发送物料，并将卡片放回盒中,5,操作工选取将要使用的一盒物料,1,Supermarket 超市,Delivery Routes物料运送路线,丰田均衡化JIT生产的物料混载车,丰田的混载运输,丰田公司现场物料配送播放,超市 大件存放区,指定储存区,PHASE 1,PHASE 2,PHASE 3,搬运路线 拉动系统 1.IPK/RPK 2.KANBEN 计算 3.EPS

7、电子拉动 4.Lot Size 批量 Kitting 配料 Sequencing 顺序 Stockless Line 无存料生产线,理想目标,容器尺寸 容器路线 分包装,差距评估 样本每个零件收集数据,主计划,PHASE 4,Skip IOC 免检外部拉动计划,窗口收货/发运计划,看板拉动物流实施方法步骤,难点一：基层管理人员职能的大转变,拉动系统实施系统的关键难点,难点二：均衡化排产（计划方式的转变）,难点三：流水化CELL一个流的建立,难点四：生产批量的减少(SMED.LCIA),转产换型时间长导致生产周期（批量）大较低的设备总效率(OEE)上游工序废品率及返工较差的现场管理对现场问题反应

8、太慢搬运距离太远,没有改善,看板并不能降低库存，生产周期和换模速度决定了库存大小!,丰田的现场物料管理,设置看板大小及数量,方案设计-设置配料方式,74.7%,69.30%,改善绩效确认,改 善 前,改 善 后,72台/班,110台/班,53%,日产量,83%,横梁件库存,7000件,1200件,生产现场面积,节约面积65M2,现面积51M2,总体效果评价,以1061铆接线为例,改善绩效确认,财务效果评价,现当日库中已入库五大系列49种产品127筐(仅横梁件),涉及五条铆接线.运行5个月状况良好,原先缺料停线(2.5小时/日)的情况已基本消除.线外损失极少。,年节约成本费,21万,感谢您们的聆听,