物料需求计划MRP及其在用友ERPU中的实现.ppt

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1、第10讲：物料需求计划（MRP）及其在用友ERPU8中的实现,1,一、物料需求计划（MRP）,物料需求计划(MRP)过程是一个模拟过程。它根据主生产计划、物料清单和库存记录，对每种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并给出建议，以最小库存量来满足需求并避免物料短缺。物料需求计划属于ERP计划管理：主生产计划（MPS）只是对最终产品的计划，一个产品可能由成百上千种相关物料组成，物料需求计划（MRP）负责对物料做出合理计划和安排。,2,附：物料清单（BOM）,物料清单(Bill of Material，简记为BOM)是产品结构文件，它不仅列出某一产品的所有构成项目，同时还要指出这些项目之间的结

2、构关系，即从原材料到零件、组件、直到最终产品的层次隶属关系。每个制造企业都有物料清单。在化工、制药和食品行业可能称为配方、公式或包装说明，但说的都是同样的事情，即如何利用各种物料来生产产品。,3,附：物料清单（BOM）,表4.1所列的是某企业物料代码为WA01的绞车零件清单。这不是BOM，因为它未表明构成产品WA01的零件之间的层次关系。,4,表41零件清单(WA01绞车),5,6,这是一个三层的树状结构：第0层是最终产品WA0l本身，第1层是它的直接组件，第2层是组成直接组件的零件。图41：WA01绞车的层次结构,7,使用“父项”、“子项”这样的术语来说明不同的物料在产品结构中的层次关系：例

3、如，在图中，WA0l作为父项，第一层上的所有物料均是其子项；如果把A100作为父项，则1000、1100和1200是其子项。,表4.2：WA01的单级物料清单,其所以称为单级是因为只列出了构成产品的直接组件。如果该公司决定采用外购组件来生产绞车，那么使用单级BOM就可以了。如果该公司决定自己生产组成这些直接组件的零件，则应当使用表4.3所示的多级BOM。,8,9,表43 WA01的多级缩排式BOM物料代码：WA01,附：物料清单（BOM）,如果一个物料项目的需求要根据产品或最终项目的独立需求进行计算，则应当把它包含在物料清单中物料清单用来描述产品的结构，凡是在产品的生产过程中需要用到、需要进行

4、计划和调度的物料项目，均应作为产品结构不同层次上的子项而置于物料清单之中。,10,附：物料清单（BOM）,下列项目应当包含在物料清单之中：原材料、半成品、子装配件、辅件(如螺钉、螺母、垫圈等)、消耗品、工具、包装材料、参考材料(图纸、说明等)、副产品(By-product)，联产品(Co-product)等。其中，副产品如冲剪过程中出现的边角料，联产品如提取汽油过程中出现的煤油或反之。,11,12,一般来说，在实际应用中的物料清单应当包括如下数据项:父项物料代码和描述、子项物料代码和描述、使用点和工序号、子项类型、子项数量和数量类型、自制还是外购、有效日期、子项提前期偏置、损耗率、。,附：物料

5、清单（BOM）,使用点:在制造父项时子项应到达的工作中心。子项类型:指明子项是作为普通物料消耗在父项的制造过程中，还是作为工具、图纸、副产品、联产品等。数量类型:用来说明所给出的数量是用于一个单位的父项还是一份订单。多数情况下，子项数量类型是用于一单位父项的，但对于工具、图纸以及生产过程的消耗品，其数量则应是用于一份订单的。,13,附：物料清单（BOM）,子项提前期偏置:指出该子项物料相对于其父项的提前期可以延迟到位的时间。子项提前期偏置:因为如果生产某个父项需要多个子项，而父项的生产是一个比较长的过程，那么，在父项生产开始时未必需要所有子项均到位。例如，父项为A，其子项为B、C和D，假设A的

6、提前期为10天，而A的生产先从对B和C的加工开始，4天以后才用到D，那么，子项B和C提前期偏置为0，而D的提前期偏置为4天。这对于D及其子项的计划管理是很有意义的,14,附：物料清单（BOM）,损耗率：也称为残料率，用来指明当把一项物料作为子项用于其父项的生产过程中时，其损耗的程度，用百分数表示。这有助于计划该项物料的准确需求数量。例如，A是父项，B是A的子项，且制造一个A需求一个B，但是，B的损耗率为10。那么，如果要生产100个A，只提供100个B是不够用的。此时MRP系统会根据所指明的残料率自动地把对B的需求量调整为111。,15,16,物料清单是一个制造企业的核心文件。生产部门要根据物

7、料清单来生产产品，库房要根据物料清单进行发料，财务部门要根据物料清单来计算成本，销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形，维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件，质量控制部门要根据物料清单保证产品正确生产，计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求，等等。,17,为了使MRP系统正常运行，物料清单必须完整和准确。交货期得不到保证，客户服务水平低下。增加库存，积压资金。由于物料清单不准确，为了保证生产的正常进行，惟一所能采取的措施就是多存物料了。生产率降低。生产车间不能在正确的时间按正确的数量得到正确的物料，生产时时受阻。成本增加。额外的钱花在不必要的库存上，催货人员东奔西跑

8、寻找物料解决短缺问题，物料清单的维护成本增加。企业内各部门协调困难，因为物料清单是企业内部联系和协调的基础。影响员工的士气。浪费资源。关键的资源包括人、物料、能力、资金和时间。任何一个企业的资源都是有限的，正确的物料清单是有效地利用资源的基础。,附：物料清单（BOM）,多种物料清单并存是制造企业中常见的现象。工程清单和生产部门所使用的物料清单不同，领料单和计算成本的文件不同，计划部门所用的又是另外一套。工程部门制定和修改物料清单，其他部门也更新物料清单。在车间里，每位工长口袋中都有一个小本记载着实际用于构成产品的清单。每个部门都按自己的需要维护着自己的清单，这些清单都是“真实”的，但相互不一致

9、，其结果是企业很混乱。,18,附：物料清单（BOM）,主物料清单(Master BOM)是企业关于一项产品或产品族的数据库因为要存放在计算机中，所以称之为数据库事实上，各部门所使用的那些物料清单只不过是整个企业统一的物料清单的各种分类形式。,19,附：物料清单（BOM）,主物料清单是企业中惟一有效的物料清单，它能满足各个部门的需求。当主生产计划员需要一份计划清单或车间需要一份领料单时，这两份不同的文件均可由主物料清单产生出来。如果企业内外有人问什么产品中使用了什么零件、组件或成分，主物料清单也能回答这样的问题。,20,附：物料清单（BOM）,建立主物料清单的好处是非常大的。既便于维护，又为各部

10、门的通讯协调奠定了基础。为了保证物料清单的准确性，应有一定的检测方法。(1)现场审查。(2)办公室审查。(3)产品拆零。(4)非计划的出入库。,21,附：物料清单（BOM）,(1)现场审查：让产品工程师到装配现场去，把实际的装配情况和物料清单进行比较。这些工程师们要和工长以及装配工密切合作，发现错误立即纠正。(2)办公室审查：组成一个由工程师、工长、物料计划员以及成本核算人员组成的小组，共同审查物料清单，发现错误立即纠正。(3)产品拆零：把一件最终产品拆开，把零件及其件数和物料清单所列出的进行比较，并校正所发现的错误。这可能是一种好方法。但是，如果产品过于庞大且复杂，如喷气式飞机，这种方法可能

11、就不适用了。另一个缺点是难于识别子装配件。,22,23,(4)非计划的出入库：当生产人员返回库房去领取更多零件时，可能是由于他们出现了某些废品，也可能是由于他们开始时就没有领足。如果是后一种情况，则可能是物料清单有错，引起领料单出错。如果在一项产品装配完毕之后又把某些零件送回库房，很可能开始就不应把这些零件领走。同样，是由于物料清单的错误引起了领料单的错误。在这两种情况下，一旦发现错误，都要立即纠正。这种方法对于物料准确性的继续维护也是一个好方法。,一、物料需求计划（MRP）,1物料需求计划的作用2物料需求计划的数据（输入信息）3物料需求计划的计算,24,一、物料需求计划（MRP）,1物料需求

12、计划的作用 物料需求计划主要解决以下五个问题：要生产什么?生产多少?（来源于MPS）要用到什么?（根据BOM展开）已经有了什么?（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么?（计算出结果）何时安排?（计算出结果）,25,一、物料需求计划（MRP）,2物料需求计划的数据由于物料需求计划（MRP）是把主生产计划（MPS）排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划，因此制订物料需求计划前就必须具备一些基本数据。,26,27,一、物料需求计划（MRP）,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划。第二项数据是物料清单（BOM）。第三项数据是库存记录。

13、第四项数据是提前期。,28,29,2物料需求计划的数据制订MRP前就必须具备一些基本数据：第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件。它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。因为MRP系统要根据主生产计划中的项目逐层分解，得出各种零部件的需求量，而其他的输入信息只是为MRP分解主生产计划提供帮助信息。第二项数据是物料清单（BOM）。它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量。它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录。它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。,附

14、：生产管理系统中的时间相关概念,（1）计划展望期（2）提前期（3）时段（4）时区与时界,30,附：生产管理系统中的时间相关概念,（1）计划展望期计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也即为计划的时间跨度，此跨度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。（2）提前期 提前期是指某一工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。提前期的概念主要是针对“需求”提出的，例如生产部门需要采购部门在某一时间提供需要的物料，则采购部门必须提前一段时间（提前期）进行采购，否则，不可能及时完成供货。,31,32,（2）提前期生产管理中存在以下几种不同的提前期：生产准备提前期：从生产计划开

15、始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期：采购订单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期：生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。装配提前期：装配投人开始至装配完工的全部时间。累计提前期：是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期：是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。,附：生产管理系统中的时间相关概念,（3）时段 时段表明计划的精度（分、时、日、周、旬、月、季、年），是时间段落、间隔或时间跨度，划分时段是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、

16、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。,33,附：生产管理系统中的时间相关概念,（4）时区与时界时区（Time Zone）概念是为了控制计划的稳定性。在主生产计划中，根据计划编制的政策和过程的不同，将计划展望期由近至远依次划分为3个时区：需求时区、计划时区和预测时区。时区之间的分隔点称为时界（Time Fence）。,34,附：生产管理系统中的时间相关概念,（4）时区与时界在需求时区，需求依据实际合同，计划已下达及执行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。在计划时区，需求依据合同与预测，可以取合同、预测、合同与预测

17、之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。在预测时区，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员有权可进行更改。,35,一、物料需求计划（MRP）,3物料需求计划的计算计算思路：先根据主生产计划（MPS），通过物料清单导出有关物料的需求量与需求时间，然后再根据物料的提前期确定投产或订货时间。为了确定BOM中一个较低层次(层次越低编号越大)的物料项目的净需求量，不仅需要考虑这类项目在本层的需求数量，还要考虑该项目在其上属项目以及上属项目的上属项目中的需求数量。,36,一、物料需求计划（MRP）,3物料需求计划的计算

18、基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算,37,38,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量根据主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。（2）净需求量计算根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。（3）批量计算由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该

19、表明是否有批量要求.（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。（5）下达计划订单通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。（6）再一次计算,39,3物料需求计划的计算基本计算步骤：（1）计算物料的毛需求量（2）净需求量计算（3）批量计算（4）安全库存量、废品率和损耗率等的计算（5）下达计划订单（6）再一次计算物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。,一、物料需求计划（MRP）,40,3物料需求计划的计算结合实例说明MRP的运算逻辑步骤：净需求=毛需求+已分配+安全库存计划收到现有库存计划交付的时间=净需求的时间提前期,41,净需求=毛需求+已分配+安全库存计划收到现有库存计划交付的时间=净需求的时间提前期,42,净需求=毛需求+已分配+安全库存计划收到现有库存计划交付的时间=净需求的时间提前期,