输油管道主要设备.ppt

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1、输油工艺流程,一、概述,1、长输管道组成线路和输油站2、长输管道的输送方式（1）“罐到罐”（2）“旁接油罐”（3）“从泵到泵”,二、输油站工艺流程输油站的工艺流程是油品在站内的流动过程，是由站内管道、管件、阀门所组成，并与其他输油设备（包括加热炉、输油泵和油罐）相连的输油管道系统。该系统决定了油品在站内可能流动的方向、输油站的性质个所能承担的任务。,1、首站工艺流程收油进罐流程正输流程热力越站流程站内循环流程反输流程发清管器流程,2、中间热泵站工艺流程正输流程热力越站流程压力越站流程全越站流程收、发清管器流程反输流程,3、中间泵站工艺流程正输流程压力越站流程收、发清管器流程反输流程,4、中间加

2、热站工艺流程正输流程热力越站流程收、发清管器流程反输流程,5、末站工艺流程收油进罐流程发油流程站内循环流程收清管器流程反输流程,三、工艺流程操作原则（1）不得擅自操作流程（2）“先开后关”（3）先导通低压部位，后导通高压部位；反之，先切断高压，后切断低压（4）操作阀门缓开缓关（5）由正输流程倒压力越站或全越站前，上一站出站压力必须先降到允许出站压力的一半。,（6）由压力越站或全越站倒正输流程前，上一站输油泵的运行电流控制在最大允许电流值的85%以下。（7）倒为站内循环流程时，应先降低本站流量（8）管道超压，压力调节系统不能在规定时间内调节到正常，需要停泵，同时报告上级调度并查找原因（9）启停输

3、油泵，执行泵的操作规程。（10）旁接油罐运行时，由正输流程改为全越站流程时，下一站要及时降低输量。,（11）正输流程改为反输流程，末站应储备不少于反输总量的油品。各站压火降温后，首站开始停泵，紧接着各站按正输方向自上而下依次改站内循环流程，导通反输流程，末站开始反输。（12）由正输流程倒为全越站流程时，先停炉后停泵；反之，由全越站流程倒为正输流程时，先启泵后点炉（13）对停运的管道，如果不扫线，需定期活动管道。,（14）调节阀、泄压阀，至少每季度测试一次，以保证灵活好用（15）在与上级调度失去通讯联系时，主动与上下站取得联系，并密切监视本站的输油参数（16）流程操作前应填写操作票，实际操作时应

4、有专人监护。,输油泵,1、定义：安装径流式叶轮的泵。2、分类按级数分：单级、多级按压力分：低压、中压、高压、超高压（240、600、1800m水柱）按泵壳结构分：蜗壳泵、透平泵按进水方式分：单吸、双吸按外形分：水平中开式、垂直分段式,一、离心泵概述,3、特点流量均匀、运行平稳、噪音小。结构简单、紧凑、重量轻。调节方便。转速高。,流量：泵在单位时间内排出液体的数量。扬程：单位质量的液体通过泵后能提升的高度。功率：泵在单位时间内对液体所做的功。效率：有效功率与轴功率之比。允许吸入高度：泵能吸上液体的高度。比转数：转速：泵轴每分钟的转数。,4、离心泵的工作参数,5、离心泵的特性曲线 H-Q曲线 随流

5、量的增加，扬程下降。N-Q曲线 随流量的增加，功率增加。-Q曲线 效率最高的点为额定点。,二、离心泵的操作,1、启动前的检查和准备工作 接到调度启泵通知后，准备好检查机组用的各种工具。确认待启泵已移交备用。通知变电所做好启机前的准备工作。确认机泵运行监控系统正常投运。确认泵机组周围场地清洁、无杂物、无油污。,确认各仪器、各仪表正常可靠，参数显示正确。确认泵机组及其附属系统各机械附件齐全、完好，各连接件无松动，密封件无渗漏，排污系统完好。确认泵机组润滑油（脂）质量合格，轴承箱内有足够的润滑脂，润滑油油位在视窗的1/2-2/3处。,1、启动前的检查和准备工作,1、启动前的检查和准备工作,确认泵平衡

6、管及密封冷却冲洗管路无泄漏。确认泵体、排污系统伴热良好。检查泵进口阀开关是否灵活，并置于全开位置。检查泵出口阀开关是否灵活，并置于全关位置。排出泵内气体，进行灌泵。,沿机组旋转方向盘泵，转子转动应轻重一致，无卡紧现象。若遥控启泵，应将泵机组操作转换开关和泵出口阀操作转换开关置于自动状态。询问变电所，确认具备启机条件。通知调度、相关站及岗位，具备启泵条件。,1、启动前的检查和准备工作,2、启动 等各项准备工作完善后，合上电源，按启动按扭，观察电流表和泵出口压力表，当电流由最大值降下来，并稳定片刻，泵压达到该泵的稳定压力并稳定到某一刻度后，缓慢打开泵的出口阀门，调到需要的排量(由泵出口压力表确定)

7、。泵启动后，出口阀的关闭时间不得超过23分钟。,二、离心泵的操作,3、运转中的检查应按巡检路线进行，并认真做好记录。检查泵压、管线压力、电流、电压是否正常，电流不得超过电机的额定电流。检查离心泵的轴承温度是否在 规定范围内。检查润滑油面高度和油环的工作情况。检查电机轴承和定子温度。电机轴承温度不得超过80，定子温度不超过允许温升。,二、离心泵的操作,检查盘根密封情况，每分钟以3060滴为适宜。温度过高或漏油严重要进行调整。检查泵和电机的震动情况，2900r/min的要小于0.06mm，1450r/min的要小于或等于0.08mm。检查泵和管路有无渗漏和进气的地方，特别保证吸入管和吸入端盘根不漏

8、，否则会影向泵的吸入。,3、运转中的检查,听各部位声音是否正常，发现噪音及不正常的声音，应立即停泵检查。随时了解吸液罐液面的情况，防止泵抽空。巡检过程中，如发现各种异常现象或参数超过正常值，应仔细查找原因及时处理，并及时上报。,3、运转中的检查,4、倒泵 接调度指令，调整泵汇入压力，准备切换机组。作好待启泵启泵前的准备工作及待停泵停泵前的准备工作。按启泵按钮启泵，当电流回降后开启泵的出口阀。待启输油泵运行正常后，关闭待停泵出口阀，按停泵按钮停泵。检查机组各检测保护系统工作正常，调整运行参数符合输油工况的要求。,二、离心泵的操作,5、停泵 按调度指令，准备现场停泵，通知相关站及岗位。关泵停泵出口

9、阀。按停止按钮停泵，关进口阀，停泵10分钟后关循环水。确认泵机组停运后各项附属保护设施 正常投运，机组处于备用状态。,二、离心泵的操作,三、输油泵机组的维护保养及故障处理,1、维护保养 输油管道各输油站的每一台泵必须随时保持完好无损，定期试运，发现故障应及时排除。对运行的泵，到了保养时间须及时停止运行，按内容一一进行保养，并把保养时间、内容记入设备档案。,1、维护保养,(1)日常保养(一保)离心泵运行240小时以后，要进行一级保养，各台泵保养时间相差8小时，保养内容如下：做好输油泵的润滑及冷却工作。对输油泵各连接、紧固部位进行紧固。检查端盖螺丝、泵壳拉紧螺丝、底座螺丝及轴承支架螺丝，做到无松动

10、滑扣现象。检查各管线、阀门、法兰有无渗漏，发现渗漏及时处理。,检查前、后轴密封的泄漏量及温度是否正常，否则应及时进行调整。温度不超过80，渗漏每分钟不超过3060滴，压盖和轴套无摩擦现象。检查联轴器，保证螺丝松紧一致，受力均匀无松动滑扣现象。检查压力表，做到灵敏、准确、接头无松动滑扣及渗漏现象。,(1)日常保养(一保),检查过滤器，要清洁、畅通，滤网无损坏。做好输油泵的清洁工作。对停运和备用的机组，每天盘车一次使轴旋转180，防止泵轴发生弯曲。,(1)日常保养(一保),(2)5001000小时的维护保养(二保)做好日常保养工作。根据泄露情况拆检机械密封，检查动、静环密封端面、轴封装置和O型圈，

11、必要时进行更换。检查填料密封磨损情况，必要时更换新填料。检查上、下轴瓦和向心推力球轴承，必要时对轴瓦进行研磨、更换推力轴承。,1、维护保养,检查电机和泵轴的同心度，不合格时校对联轴器。检查校正泵轴及联轴器与轴的配合，轴表面无伤痕及明显磨损，弯曲不超过0.06mm，轴颈及联轴器孔表面光滑，配合牢固，轴尺寸比孔尺寸大0.020.05mm。检查前后轴承油盒，检查或更换轴承箱内的润滑油并检查油环，若润滑油失去粘性，应换新油。油质要清洁，无杂质，颜色正常，油环不变形、无毛刺。清洗润滑油箱和过滤器。,(2)5001000小时的维护保养(二保),检查并清扫机械密封的冲洗管、冷却管路。检查泵轴窜动量(平衡盘间

12、隙)，不超过6mm(在26mm之间)。,(2)5001000小时的维护保养(二保),(3)20003000小时的维护保养完成1000小时保养的内容。检查转子径向跳动和端面跳动，测量电机和泵的震动，要求每分钟3000转时震动值小于0.05mm，每分钟1450转时震动值小于或等于0.08mm。检查平衡盘、平衡板和平衡装置的磨损，不得有磨损痕迹及偏磨现象。调整其端面间隙。,1、维护保养,检查和测量叶轮、轴套的磨损和腐蚀。检查和清洗叶轮、导翼和导翼固定螺丝，检查泵壳有无裂纹缺损和严重腐蚀现象，出入口光滑与否。各部密封环间隙及磨损情况，间隙磨损增大时，易引起泵的性能降低，同时要产生振动，因此间隙超过一定

13、限度，则要进行部件的更换和修理。叶轮和密封环之间的间隙以下表中数据为标准。当间隙磨损到超过表中数值的35倍时，就要进行修理或更换。,(3)20003000小时的维护保养,(3)20003000小时的维护保养,检查泵轴有无裂纹等缺陷。轴颈表面允许有局部腐蚀，但腐蚀麻点不能超过轴长的十分之一，腐蚀深度不大于0.1mm，腐蚀点面积不大于10mm2。检查轴套尤其填料轴套表面有无磨损，丝扣是否配合紧密。对于填料压盖部位的轴套，因为和填料滑动接触，所以容易磨损。使用带有伤痕或磨损之后的轴套，不仅容易泄露，压盖填料的磨损也厉害，因此要拆换。,(3)20003000小时的维护保养,检查滑动轴承，测量轴瓦的顶间

14、隙、侧间隙及球面间隙，超过标准则应调整或更换。滑动轴承的轴和轴瓦之间的间隙按下表执行。,(3)20003000小时的维护保养,检查滚动轴承，检查滚珠、滚道及隔离架有无损坏，径向间隙值超过规定时应调整或更换。凡用滚动轴承作径向轴承及滚动轴承作止推轴承时，滚动轴承的外圈与轴承箱孔不应接触，应有0.020.06mm间隙。滚动轴承的滚子与滚道表面应无腐蚀、斑点、坑疤、剥落等缺陷，运转灵活无杂音、无震动，用手转动后应能逐渐减速停止，不能突然停止。,(3)20003000小时的维护保养,隔离架与内外圈应有一定间隙，可用手径向推动隔离架试验。滚动轴承应符合下列规定：对轴承内径为55mm80mm时，径向圆游隙

15、0.010.04mm，端面圆游隙为0.20mm。,(3)20003000小时的维护保养,检查和调整轴向间隙和轴向窜量。凡是轴向采用止推滚动轴承时，其端面圆与轴承压盖的间隙为0.080.15mm，可用纸垫压在压盖端面圆上进行调整。对400KD、DKS型输油泵，组装后轴向窜量允许为0.150.25mm。,(3)20003000小时的维护保养,检查各部密封，处理渗漏部位。泵轴密封分填料密封、机械密封和螺旋密封。填料密封、压盖、填料环与轴套直径间隙为0.751.00mm，与填料箱内壁直径间隙为0.10.15mm。填料底套与轴套间隙为0.10.15mm。装配后应保持填料环与填料函封油孔对正，填料压盖与填

16、料函端面应平行。,(3)20003000小时的维护保养,机械密封弹簧在使用前应进行长度、外形检测和压力试验。每组弹簧的长度差1mm。每组弹簧在规定压缩长度的压力差不大于0.4kg。每只弹簧在规定压缩长度时的压力误差不大于规定值的0.2kg。弹簧端面与弹簧轴线应垂直，其端面对称点的不平度差小于1mm。弹簧应无锈蚀。,(3)20003000小时的维护保养,动、静环胶圈和轴套胶圈，在泵大修时应予更换。新胶圈使用前应进行外观检查，表面有残损或厚薄不均且大于0.15mm者不得使用。修复利用密封环时，动静环凸台高度之和不小于3mm。且一个凸台高不小于1mm。动静环密封面不得有掉角、沟痕，麻点、偏磨和飞边。

17、安装静环压盖时，应使用专用工具，用力要轻微均匀，压偏量不大于0.04mm。,(3)20003000小时的维护保养,螺旋密封的螺旋套与固定套半径间隙为0.150.20mm。当固定套材质为石墨或其它变形小、耐磨性好的材料时，其半径间隙为0.12mm。螺旋套和固定套的表面要求光洁。,(3)20003000小时的维护保养,2、离心泵的振动和噪音,(1)振动 机器振动可缩短零件的使用寿命，它会导致过早地损坏轴、轴承、密封等，严重时拔断地脚螺栓、震裂出入口接管或震断出入口法兰螺拴。离心泵的转数很高，振动是个严重的问题，必须引起足够的重视。,引起机泵振动的原因很多，一般情况下，离心泵的振动有可能是机械的原因

18、，还可能是由水力学方面的原因。各种原因产生的振动的特点各有不同，为此，必须作周密的调查，分清主次，并且有步骤地逐个排除次要因素，从而找出主要的原因。当情况复杂时，还可以用测振仪测定振幅、相位、波形、频率等，然后进行分析、比较、判断。,(1)振动,由机械原因产生的振动转子质量不平衡是其中最常见的原因之一。另外机组中心不正、动静部分摩擦、支承部件缺陷、润滑不正常等都会产生振动。,(1)振动,由转子质量不均匀所引起的振动，其特点是在两轴承处发生较大振动，当转速上升接近额定值时，振幅增加很快。在泵检修时，特别是更换转动部件以后，要重新做平衡试验，进行校正。达到平衡，才能消除振动。作为检查的方法，对低速

19、泵只须做静平衡试验，而对现代高速泵，如有的高达40007000rmin，必须做动平衡试验。允许的振动极限值随泵的型式、圆周速度不同而不同。,(1)振动,当机组中心不正时，振动随负荷增加，有时还会发生突然的变化。中心不正的原因是很多的，诸如机械加工质量不好，安装找正不好，在吸、压水管上承受过载负荷，轴承磨损或前后轴瓦不同心都会引起泵的振动。此时不能用配重方法，如用配重方法，则振动加剧。,(1)振动,联轴节对正不良引起的振动。在泵的安装过程中，如联轴器不同心、联袖器(对轮)的螺栓配合不良、接合面的平行度达不到要求(机械加工精度差或安装不合要求)，或者由于找正不准确，原动机轴和离心泵轴不在一条直线上

20、，当泵运转时必然引起振动。或者泵开始时不振动，但经过一段时间的运转由于地脚螺栓松动垫板位移，或基础下沉等原因，使泵中心偏移也要引起振动。如果原动机单独运行时不振动，而把联轴器接上去就出现振动的话，首先应该怀疑的是对正不良。,(1)振动,对于输送高温液体的泵，由于热膨胀使原动机一侧的联轴器在运转中摇动，或者由于泵的联接管路的重量、热膨胀、联接法兰不对中心，使泵与原动机的对中变动，也必然引起泵的振动。法兰形弹性联轴器的橡皮圈配合不均匀，也产生性质完全相同的结果。,(1)振动,当支承部件有缺陷时(如基础刚性不够、紧固件松动等)，振动在空负荷时就发生，而且振幅不稳定。这是由于管路支撑不牢，支架不稳，引

21、起振颤。泵的地脚不牢不平稳，基础不坚固，造成泵机组开动时，机身振动摇晃。或者由于基础太轻安装不牢固，当泵本身的振动和基础的振动频率一致时，就要引起共振，形成很强烈的振动。这种情况只有增大基础的重量和牢固性，才能消除共振。如果轴向振动不是由于质量不均匀所致，则这种振动是由前轴承座刚度下降所造成的。,(1)振动,润滑不正常。轴承间隙大，油膜被破坏时振动值随运转情况的改变而变化，而且振动时机件有不正常的抖动与响声。当转子与机壳发生摩擦时，一般是由于泵轴弯曲，叶轮擦到泵壳发生噪声，或新修的泵口环密封安装不好造成的。振动一般表现在碰擦处附近，在机器将停止转动时，容易听到摩擦声音。,(1)振动,转速不均匀

22、。内燃机和燃气轮机带动的离心泵因为发动机由于断续的气缸爆炸冲击，转速会有变化，虽然用飞轮可以缓和，但是要完全消除是不可能的。,(1)振动,由于水力方面的原因产生的振动 离心泵在运行中产生振动及噪音是比较普遍的问题。产生振动的原因有以下几个方面：由于汽蚀使叶轮产生振动，且造成噪音。,(1)振动,在低于最小流量下所发生的振动。离心泵在低于设计最小流量下运行时，将会发生不稳定工况，流量忽大忽小，压力忽高忽低，不断发生相当激烈的波动，并且导致管路的剧烈振动，随之发出喘气一样的噪音，这时可能造成严重后果。这种振动的频率大约为1/1010赫兹。离心泵在低于最小流量下运行，泵内液体自然要发生汽化。鉴于上述情

23、况，离心泵在运行时不应低于所规定的最小流量。通常输油泵的最小流量不应低于额定流量的20。,(1)振动,喘振。带驼峰型性能曲线的离心泵在运行过程中，当流量低于驼峰曲线最高点对应的流量时，泵排出液体将发生周期性的变化，呈现喘息状态，使泵运转不稳定，这种现象称为“喘振”。喘振和汽蚀不同，汽蚀在大流量时发生，而喘振是在小流量的情况下发生，即在泵的特性曲线倾斜上升的一段内发生。喘振多数是在泵的输出管路上有气囊或装有孔板流量计时发生。,(1)振动,泵壳内液体压力不平衡引起振动。对蜗形泵壳的离心泵，每当转子叶片通过蜗形外壳的开始卷曲的地方或导叶的前端附近时，则产生水压力的变动，由于叶轮出口压力分布不均匀，液

24、体对叶轮的反作用力也不均匀。因此，在叶轮转动时因圆周处的作用力不均匀，使叶轮和轴产生振动和噪音。振动频率为叶轮叶片数乘以转速或其倍数。把叶轮外缘和开始卷曲处的距离拉大，能够缓和压力脉动并减小振幅。,(1)振动,临界转数引起振动。离心泵轴的转数与转子的固有振动频率相同时，就要发生激烈的共振，这个转数称为“临界转数”。在设计泵时要避开临界转数，消除共振。泵内液体和填料函中的填料对转子都有限振作用，使转子振动减弱。,(1)振动,油膜震荡引起的振动。对于高速离心泵的滑动轴承，在运行中必然有一个偏心度。当轴颈在运转中失去稳定后，轴颈不仅围绕自己的中心高速旋转，而且轴颈中心本身还将绕一个平衡点涡动，涡动的

25、方向与转子转动的方向相同。轴颈中心的涡动频率约等于转速的一半，所以称为半速涡动。,(1)振动,如果在运行中半速涡动的频率恰好等于转子的临界转数，则半速涡动的振幅因共振而急剧增大。这时转子除半速涡动外，还要出现突来突去、忽大忽小的频发性瞬时抖动，这种现象就是油膜震荡。当轴的转动速度达到临界转速的2倍以上时，会发生强烈的振动。滚动轴承不会发生这种振动。防止措施是：把轴承的宽度做狭些或者通过改变油槽而改变轴承内的油压分布。,(1)振动,摩擦自激振动。由于某种原因泵轴发生弯曲，使转动部分触到衬圈或轴瓦，接触点的摩擦力就对轴有阻碍作用。作用的方向和轴的转动方向相反，有时使轴剧烈偏转。这时的振动频率和转速

26、没有直接关系，是自激振动的一个方面，必须查明固体接触的原因加以排除。,(1)振动,此外，原动机产生的振动自然对泵也有影响。但无论用什么原动机带动离心泵，在联接泵之前都要对原动机做无负荷运转，确定其振动状态。特别是对燃汽轮机，单独运转时要使转数缓慢上升，进行定速及越速实验。验定不会发生振动问题以后，再和离心泵直接联接。,(1)振动,防止振动的措施 前面讨论了离心泵发生振动的原因和现象。要想消除振动，必须在泵的设计、安装、管路施工、试车等方面严格控制产生振动的因素。通常要从以下几方面考虑：对转子做静平衡试验。有条件着还可做动平衡试验，使转子转动时处于平衡状态。,(1)振动,计算离心泵的临界转数，运

27、行时要避开泵的临界转数。安装泵时，安装高度越低越好，长输管道尽量利用上站余压进泵，避免泵产生汽蚀，操作过程中不要使泵产生喘振。安装时，要考虑管路热膨胀对泵的不良影响，必要时管道上可安装热补偿器消除热应力。泵的基础要具有足够的稳定性，以免发生整体共振。地脚螺栓要牢固。,(1)振动,经常检查泵轴是否弯曲，叶轮是否有腐蚀或堵塞，轴承的间隙是否合适，润滑是否充分等等。检查原动机和泵的联轴节是否同轴，不同轴要进行调整使之同轴。经常检查轴承的润滑和轴与轴瓦及密封环的间隙是否合适，不合适要停车检修。滚动轴承发现损坏要立刻更换新轴承。,(1)振动,(2)异常音响和噪音,离心泵在运行中，常出现的异常音响有：汽蚀

28、异音：即离心泵发生汽蚀时带来的声音，一般呈现噼噼啪啪的爆裂声响。松动异音：即由转子部件在轴上松动而发出的声音。这种声音常带有周期性。离心泵叶轮和轴套在轴上松动时，会发出咯噔咯噔的撞击声，如这时泵轴有弯曲，则碰撞声音就会更大。在这种情况下运行离心泵非常危险，除了转子部件摆动引起向泵内漏空气外，更严重的是会使叶轮产生裂纹、泵轴断裂等。有些滚动轴承定距套由于没被轴承压靠，运行中也会有断断续续的与轴的碰击声。,小流量异音：小流量的噪音类似汽蚀声音，但有的较大，好像是石子甩到泵壳上似的。滚动轴承异音：新换的滚动轴承，由于装配时径向紧力过大，滚动体转动吃力，会发出较低的嗡嗡声，此时轴承温度会升高。如果轴承

29、体内油量不足，运行中滚动轴承会发出均匀的口哨声。,(2)异常音响和噪音,在滚动体与隔离架间隙过大时，运行中会发出较大的唰唰声。在滚动轴承内外圈滚道表面上或滚动体表面上出现剥皮时，运行中会发出断续性冲击和跳动声。如果滚动轴承损坏，运行中有破裂的啪啪啦啦响声。,(2)异常音响和噪音,轴承严重磨损，与轴强烈摩擦产生噪声。电磁的不平衡力产生的噪声：在电动机方面，各相电源不平衡，定子或转子的电特性不一致时，定子就受到变化的电磁力作用，振动频率为转速乘以极数(电频率的二倍)。如果振动频率与定子机架的固有振动频率相同，则产生强烈的振动和噪声(电磁音)。就电动机整体来说，使用隔音罩盖起来能够减少噪音，但是要完

30、全消除是不可能的。,(2)异常音响和噪音,、离心泵故障的分析与排除,离心泵的故障种类离心泵产生的故障种类很多，表现形式多种多样。根据故障发生的性质可分为以下四类：由于各种原因使泵的性能达不到要求，即所谓性能的故障。由于液体的腐蚀或机械磨损所发生的故障。填料密封或机械密封损坏而发生的故障。,其它各种机械事故所造成的故障。泵产生故障的结果则使泵达不到所要求的流量和扬程，甚至使泵排空或抽空而被迫停车，或使泵激烈地振动或产生强烈的噪音，以及严重的漏损。要想消除故障，必须找出产生故障的原因。根据故障发生的原因，采取相应的措施消除故障，使泵达到正常运转。,离心泵产生故障的原因如下：(1)由于吸入管路的法兰

31、联接得不严，填料压盖不正或压得不紧，机械密封安装不合适等原因，使空气进入泵的吸入端。(2)由于灌泵时没有排净气体，管内积存有气体，开车后气体进入泵内。(3)吸入管路截断阀没打开或吸入阀失灵，吸入口前过滤器滤网被堵塞。(4)末灌泵或泵内未充满液体。(5)液面低，吸入管口淹没深度不够，安装高度超过泵的允许吸上高度，致使吸入口压力不足。,(6)被吸入液体的液面压力下降，或液体温度升高。(7)泵的转数不够或电机反转。(8)叶轮松脱或叶轮装反，叶轮严重腐蚀而损坏。(9)泵排出端的压力超出设计压力，造成反压过高。(10)由于温度降低使液体的粘度增大，或超过设计时的粘度。(11)由于调节阀开度太小或单向阀失

32、灵、管路堵塞等原因，使泵排出管路的阻力增大。,(12)排出管路中有气囊。(13)由于泵吸进粘杂物使叶轮堵塞，多级泵中间级堵塞。(14)转子不平衡，或轴弯曲。(15)泵轴和电机轴不对正。(16)机座的地脚螺栓松动，或地基基础薄弱。(17)轴瓦或滚动轴承损坏，轴瓦太紧或间隙太大。,(18)由于安装不合适，叶轮与泵体或口环严重摩擦。(19)填料密封损坏，或轴套磨损，填料函压得过紧。(20)填料材料选择不当，填料或水封环安装得不合适。(21)机械密封安装不合格或机械密封损坏。(22)冷却系统结垢、堵塞，使冷却水、润滑油供应不足或中断。(23)轴瓦或轴承内进入尘埃或脏物。(24)三相电机只接触两相或电压

33、不足，电机不转。,(25)叶轮与泵体之间有脏物卡住或堵塞。(26)机器长期不用，轴承、密封环锈死，使轴不能转动。(27)泵轴严重弯曲，使叶轮与泵壳卡住，无法转动。(28)填料太紧又无冷却水，形成发热膨胀咬住转轴。(29)吸入管吸进异物卡住叶轮。(30)轮叶断裂，卡住叶轮。(31)轴承处缺润滑，磨损发热咬死。,(32)叶轮旋转方向反转；对轴流泵来说叶片反装。(33)叶轮和轴的连接键脱出，造成轴转叶轮却不转。(34)总扬程和吸程太高，超过水泵额定扬程和吸程。(35)电源频率降低。(36)测量仪表失灵。(37)电机跑单相。(38)轴承或轴瓦损坏。,(39)流量太小。(40)密封腔内有空气。(41)密

34、封胶圈老化、损坏、压偏或厚度不匀。(42)机械密封压盖把偏，纸垫损坏。(43)机械密封弹簧压力不匀。(44)机械密封摩擦副端面损伤。,(45)机械密封传动螺钉弯曲或折断。(46)排除阀没关闭。(47)叶轮平衡盘装得不正确，因磨损增加了内部漏损。(48)三相电动机中一相保险丝烧毁。(49)转速降低。(50)排出管破裂。,输油泵机组常见故障及处理方法,加热炉,1、加热系统的分类长输原油管道的加热方式：直接加热；间接加热。直接加热：原油直接经过加热炉吸收燃料燃烧放出的热。直接加热所用的加热设备是直接加热炉。间接加热：原油通过中间介质（导热油、饱和水蒸气或饱和水）在换热器中吸收热量，达到升温的目的。间

35、接加热所用的加热设备是间接加热炉或锅炉。,一、基本知识,2、加热炉工作原理 液体（气体）燃料在加热炉辐射室中燃烧，产生高温烟气流向对流室换热后，从烟囱排出。待加热的原油首先进入加热炉对流室炉管，炉管主要以对流方式从对流室的烟气中获得热量，又由炉管外表面传导到炉管内表面，再以对流方式传递给管内流动的原油。,原油由对流室炉管进入辐射室炉管，在辐射室内燃烧器喷出的火焰主要以辐射方式将热量的一部分辐射到炉管外表面，另一部分辐射到炉墙上，炉墙再次以辐射方式将热量辐射到背火面一侧的炉管表面上。这两部分辐射热共同作用，使管表面升温并与管壁内表面形成了温差，热量传导至管内壁，管内流动的原油又以对流方式不断从管

36、内壁获得热量，实现了加热原油的工艺要求。,加热炉加热能力的大小取决于火焰的强弱程度、炉管表面积和总传热系数的大小，火焰愈强，则炉膛温度愈高，炉膛与油流之间的温差越大，传热量越大；火焰与烟气接触的炉管面积越大，则传热量越多；炉管的导热性能越好，炉膛结构越合理，传热量也愈多。,火焰的强弱可用控制火嘴的方法调节。但对一定结构的炉子来说，在正常操作条件下炉膛温度达到某一值后就不再上升。炉管表面的总传热系数对一台炉子来说是一定的，所以每台炉子的加热能力有一定的范围。在实际使用中，火焰燃烧不好和炉管结焦等都会影响加热炉的加热能力，所以要注意控制燃烧器使之完全燃烧，并要防止局部炉管温度过高而结焦。,3、加热

37、炉的主要参数热负荷：单位时间内炉内介质吸收有效热量的能力。额定热负荷：加热炉设计图纸或铭牌标注的热负荷压力管式加热炉的压力：管程压力火筒式直接加热炉：火筒承受外压力，壳程承受内压力火筒式间接加热炉：壳程、管程均承受压力,加热炉的温度指标主要有：被加热介质的进出口温度，炉膛温度和排烟温度。原油的的进出口温度一般为几十度；炉膛温度一般为750-800；排烟温度则为160-250 左右。,流量：单位时间内通过加热炉的被加热介质的的数量。在设计条件下，通过的流量称额定流量 加热炉能安全可靠地运行的最小数量为最小流量，低于最小流量运行会使介质偏流、局部结焦或烧坏炉管，加热炉的流量应该控制在额定流量和最小

38、流量之间。,压力降：被加热之间通过加热炉所造成的压力损失。压力降的大小与炉管内径、介质流量、炉管当量长度以及被加热介质的粘度有关。管式加热炉和火筒式间接加热炉允许压力降为0.10.25MPa；火筒式直接加热炉允许压力降一般小于0.05MPa.,热效率：加热炉输出有效热量Q1与供给热量Q2的百分数。,额定热负荷（kW）4000运行热效率（%）75 82-85 88,q2：加热炉的排烟热损失百分数；q3：加热炉的气体（化学）不完全燃烧热损失百分数；q4：加热炉的固体（机械）不完全燃烧热损失百分数；q5：加热炉散热损失百分数。,二、间接加热系统介绍 加热炉炉管内流动的是一种载热介质，它先后流经对流段

39、和辐射段炉管，升高温度而带走加热炉炉膛和烟膛中燃烧产物的热量。载热介质离开加热炉，流入换热器将大部分热量传给原油，把原油加热到输送所需的温度。冷却后的载热介质再送回加热炉吸收热量，完成了对原油的间接加热。这种载热介质称为热媒。,用热媒加热炉替代原油加热炉的主要目的是减小加热炉的尺寸，降低钢材消耗量，提高加热炉效率，避免炉管结焦。热媒应具有下列性能:在工作温度范围内呈液体状态，粘度小；在工作温度范围内具有较高的比热和导热系数；没有腐蚀性，具有良好的热稳定性，不易分解和不易和任何物质发生化学反应。,1、原油加热炉与热媒加热炉的主要区别原油加热炉中的加热原油的数量大，但原油的温升小。炉管内的流速不能

40、太大，如果用单管程，管径大至219mm，造成加热炉体积庞大；使用多管程，必须采取措施以防止严重偏流。热媒加热炉由于热媒温升可以较大，热媒数量可较原油数量少，热媒可以在较小直径的炉管中用单管程在加热炉吸热。,原油加热炉中被加热的原油是未经处理的，其中可能含有各种腐蚀性物质，而且成分会变化。而热媒加热炉中的热媒是循环使用的，热媒没有腐蚀性。两者的通风方式不同。原油加热炉为自然通风，炉膛和烟道均处于负压状态，外面的冷空气会进入加热炉内，降低炉膛温度，对流段过剩空气系数增大，排烟热损失增加；热媒加热炉为送风机来克服烟气流动的阻力，整个送、引风系统基本处于正压状态。,具有热媒加热炉的原油加热系统可以分为

41、压缩空气系统、热媒加热炉系统、热媒-原油换热系统和热媒稳定供应等四大部分。2、间接加热的组成部分压缩空气系统提供所有装置需要的压缩空气：吹灰用的压缩空气（吹扫风）、燃料油雾化用的压缩空气（雾化风）和仪表控制用的压缩空气（仪表风）。,热媒加热系统除了热媒加热炉以外，还有燃料油换热器、燃料油电加热器、燃料油泵和供给燃烧用空气的鼓风机（或称送风机）。热媒-原油换热器系统 热媒在管束内流动（又称为“走管程”），原油在管束与管壳之间的空间内流动（又称为“走壳程”）。换热器和热媒进出口管线都敷设保温层。,热媒稳定供给系统 热媒稳定供给系统有热媒循环泵和热媒膨胀罐组成，膨胀罐内充以惰性气体（氮气）作为覆盖层

42、，防止热媒与空气相接触而氧化。热媒在热媒-原油换热器完成依次原油加热任务后，不直接经热媒循环泵去热媒加热炉加热，而是去热媒膨胀罐稳定其性能。,三、热媒加热炉的日常维护1、启动前的准备工作检查全部安全开关是否正常工作，位置是否准确。检查热媒的稳定供给系统，一直查到热媒循环泵的进出口。检查热媒炉系统中从燃油泵一直到燃烧器火嘴前的燃料油子系统；把燃料油电加热器操作选择开关放在手动位置。检查空气供给系统撬座上的各个单体设备是否完好。,打开热媒流程上的所有手动截止阀（除排污阀外）。打开燃料油截止阀。扭开主电流断路器。扭开变压器电流断路器。把燃料油电加热器操作选择开关扭到自动控制位置。把热媒循环泵操作选择

43、开关扭到自动控制位置。,把助燃鼓风机操作选择开关扭到自动控制位置。打开引燃气（液化气）自动截止阀。在控制盘上给控制系统通电。按下启动按钮开关，热媒炉将自动启动。,2、停炉 人工停炉：操作人员按手动停车按钮或按入紧急停炉开关，热煤炉将停止运行。自动停炉。这是当微机控制系统接受到下列事故停炉之一时实现的。鼓风机自动失灵、鼓风机压力过低。热媒入口流量过低、热媒出口温度过高、热媒出口温度过低。,原油流量过低、原油出口温度过高、原油出口温度过低燃料油压力过低、燃料油温度过低、燃料油温度过高燃油流量计失灵雾化风压力过低、雾化风压力过高仪表风压力过低辐射室压力过高,人工停炉含氧量过低 还有预点火火焰事故、火

44、焰继电器连锁、管壁温度过高、烟道温度过高、火嘴温度过高、电源事故、试引燃事故、主燃烧器（火嘴）事故等。,无论是人工停炉还是事故自动停炉，停炉后微机都要执行下列过程：关闭燃油电磁阀（不让燃油再进入炉内）、打开燃油旁路阀（让燃油仍在热媒炉外循环）、助燃鼓风机风量调节挡板自动推至全开位置，热煤炉进行后吹扫，以免再启动时出现爆炸事故。,3、事故后再启动 必须按下报警复位开关，清除各事故在微机内的软触点记忆；再按启动按钮开关，就使热煤炉再次进入自动启动程序。4、维护保养 所有检查和维护应周期性进行，在开始操作和启动期间，应经常地检查、调节和清洗，任何危害人身安全、损害设备的因素应予立即消除。,储油罐,油

45、罐的操作包括收油、储油和发油、油罐内油品的计量等。合理地使用和正确地操作维护保养油罐，直接关系能否长期、安全地输油和减少油品的损耗。一、油罐的正常操作 要正确使用油罐，就必须熟悉和掌握油罐及其附件的结构、原理和性能。其中主要包括油罐本体构造，实际最大储油量，油罐的直径，最大储油高度，油罐的承压能力和呼吸阀的规格、数量等。,1、操作前的准备油罐区的管线必须有流程图，阀门有编号。油罐操作人员必须熟悉管线流程和各阀门的用途及油品性质，明确罐区安全防火注意事项。检查油罐进出口阀门是否完好，排污阀、脱水阀是否关闭，各孔门及管线连接处是否紧固不漏。检查各种呼吸阀和透气阀是否灵活好用，液压呼吸安全阀的油位是

46、否在规定高度。,浮顶油罐的导向装置是否牢固，密封装置是否严密完好，浮梯是否在轨道上，检查孔是否完好不渗漏。油罐20m内或防火墙内应无杂草、油污、杂物等。,2、油罐的收油操作根据计划，确定所收油品的种类、数量和具体时间；提前半小时与发油单位取得联系，做好收油准备工作；检查并确认与所收油品相关的设备完好，仪表完好，各种电动阀门完好并且状态显示正常；检查并确认计划收油的油罐液位计正常，上、下限设定值无误：,准备工作完成后，执行油品接收控制程序：a、导通收油流程，打开来油管线上的所有阀门（包括进站计量）b、根据油罐的罐位预选可收油的油罐，当罐内油品处于高液位时，该油罐不能接收油品，当罐入口阀门信号显示

47、为故障时也不能进油，给出可接收该种油品的各油罐编号并判断预选结果是否正确；c、选择并确认接收油品的一个或多个罐，并确认备用罐；,d、打开罐入口阀门，开始接收油品；e、对收油罐液位进行监视，当罐内油品达到高液位时，执行重新选择油罐的操作；进行切罐操作；当新选定的油罐入口阀门为全开状态时，关闭收油满罐油罐的入口阀门；f、如关阀操作5分钟后仍不能执行关阀命令或者油罐液位达到高高液位报警时，应报警并同时关闭来油管线进站阀门；,g、当接收油品流量累计值与计划收油量相差l50m3时，通知发油单位停输准备或油品切换准备。h、当实际收油量与计划收油量相等时，立即通知发油单位停输或切换另一油品，并于1分钟后关闭

48、该油品进油阀门，该种油品接收完毕。,3、油罐发油操作根据批次计划，确定所发油品的种类、数量和具体时间；提前半小时通知发油单位，做好发油准备工作；检查并确认与所发油品相关的设备完好，仪表完好，各种电动阀门完好并且状态显示正常；检查并确认计划发油罐液位计正常，上、下限设定值准确无误；,以上准备完成后，执行发油控制程序a、根据输油计划确定该种油品的油罐并预选一个油罐；b、如果该油罐的液位处于低液位，则该油罐不允许发油，选择下一个油罐，打开该油罐出口阀门，进行发油作业；同时选择一个可发油的油罐，作为备用；c、发油过程中对油罐液位进行监视，当罐内油品达到低液位时，则打开预选备用油罐的出口阀门，等预选定油

49、罐的出口阀门全开状态后，关闭前油罐的出口阀门,并继续选定下一个可发油的油罐作为备用罐，如果没有可发油的油罐，则准备停止该油品发油，切换另一种油品，选择准备切换油品可发油的油罐并执行油品切换流程；d、根据输油累计量，当该种油品即将发送完毕时，继续按照上述方法判断下一油品可以发油的油罐，做好油品切换的准备。如果该种油品发送达到输油计划量，则切换到另一油品的发送，打开预选油罐的出口阀门并执行油品切换流程；发油罐出口阀门全开状态后，关闭原发油罐的出口阀。,4、发油批次切换的油罐操作根据批次计划，确定油品切换的时间和种类；检查并确认与所切换油品相关的设备完好，仪表完好，各种电动阀门完好并且状态显示正常；

50、检查并确认计划发油罐液位计正常，上、下限设定值准确无误；,以上准备工作完成后，根据切换具体时间执行油品切换控制程序；a、打开后行油品预选发油罐的出口阀门；b、开启后行油品的切换阀，在该阀门开度为30%时开始关闭前行油品的切换阀，完成油品的切换；c、关闭前行油品发油罐的出口阀门。全面检查切换后的运行状态；,5、油品倒罐的操作确认倒出油品的种类和油罐，同时确认倒入油品的油罐；检查并确认与倒出油罐和倒入油罐相关的设备完好，仪表完好，各种电动阀门完好并且状态显示正常；检查并确认倒出油罐和倒入油罐液位计正常，上、下限设定值准确无误；根据油品的种类，选择相应的倒罐泵；,打开倒出油罐的出口阀门，导通油罐出口