有效的仓库管理.ppt

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1、有效的仓储管理Effective Warehouse Management,RD112801,相互认识,自我介绍姓名职务相关工作年限参加本课程的目的和期望,课程目的,认识仓储的作用和意义了解仓储作业中的技能和操作方法掌握仓储管理中，各种表单的设计制作、应用和实施技巧,课程的方式,理论介绍案例分析每人提供一至三个日常工作中的问题练习每组一人演示讨论每组一个代表发言内容反馈每组一人演讲，一人补充,课程内容,仓储管理的目的、机能和组织结构 1.0小时仓储管理的基本手法 3.0小时仓储管理的物料分析和改善工具 2.0小时如何进行时间改善 1.5小时过程管理 1.0小时搬运设备的使用 0.5小时降低成本

2、的策略 2.5小时提问与解答 0.5小时,了解你的库存管理,请学员依照贵公司的实际情况,在表上打分,在打完分后,你觉得公司的表现如何?,总体公司表现如何?有什么欠缺的?为什么要学习?学什么?,仓储的目的,为什么要做仓储？物料中转材料配送采购提示产品分配,仓管的意义,物流管理的窗口反映供应商服务质量的水平平顺生产的有力支持产品质量的先期保障客户服务满意度的提升,仓管在供应链中的作用,管理仓库日常工作，保证物流的顺畅异常物流信息的反馈改善物流工作的建议供应商考核的观察点提供主生产计划和采购计划的参考数据,仓管在生产中的作用,提供准确、及时的材料准备不良品的处理在制品周转其它生产服务,仓储的机能,提

3、供及时的客户服务保留货物的有效信息，及时正确地取用最小化货物实体的总体效果，降低货物进出仓的搬运成本与客户联系的纽带,仓储管理的组织结构,简单型,仓管员,物料员,物料员,物料员,仓储管理的组织结构,普通型,仓库主管,在制品管理员,材料管理员,成品管理员,物料员,物料员,物料员,仓储管理的组织结构,复杂型,仓库主管,在制品库,原材料库,成品库,收货组,备货组,单证员,物料员,物料员,单证员,备货组,收货组,物料员,物料员,包装组,配送组,协调员,物料员,物料员,仓储管理的对象-人员,内部的:价值观工作技能团队建设业绩提升方法激励机制,外部的:供应商交货的正确性,准确性时间数量应变能力,仓储管理的

4、对象-材料,固体金属：条状、片状、块状、线状非金属：粉状、颗粒状、不规则状电子器件：温度、湿度、静电光学元件：防污染、防刮伤食品：保质、防腐、防尘化学品：防挥发、防泄露感光材料：防光,流体气体：密封有毒无毒防止泄漏、污染液体环保处理,仓储管理的对象材料,在制品成品不良品待处理品废品呆滞物品顾客财产其它物品,仓储管理的对象区域,建筑设备安全设施规划发展,仓储管理的对象-工作流程,安全操作标准作业程序物料的流动帐务防误措施改善实务,有效仓储管理的指标,空间利用率最佳的人员与设备搭配库存准确率,仓库管理的目标,最大的空间利用率标准垛板:48英寸x40英寸垛间距:2 单位层高:23可取用率:尽可能为1

5、00%空间利用率:,练习:计算空间利用率,仓库管理的目标,最有效的人员和设备利用率追求最佳的人员与设备组合成本与效率的综合考虑人员管理与机动性良好的储位配置系统和库位分布有效的货物移动,库位系统,固定库位优点：区域清晰、直观，便于记忆；操作集中、方便；所需记录少，好盘点，易管理缺点：空间利用率低需要经常整理适用于：小型仓库稳定的材料进出量,库位系统,活动库位半活动库位优点：兼顾材料的清晰分类和空间利用率缺点：利用率尚低全活动库位优点：空间利用率最高，取放约束最小缺点：储位较乱，不直观；记录多，容易出错。不好盘点适用于大量生产材料变化较快的模式电脑派位,库位系统,看板库位优点节省搬运，方便使用者

6、；库存低，空间小，节省投资和管理费用材料随时可以取用缺点缺乏集中管理，调配不便物料差异大的产品转换比较麻烦适用于：物料变化小的生产,仓储管理的三大基本手法,RD112801,Challenging the opportunity with Targettech 与捷达携手，挑战机遇,5S手法与目视管理的运用盘点应用原则核定数量管理,5S手法与目视管理的在仓储管理中的运用原则,清晰化,透明化,可视化科学化合理化标准化可行化数字化,5S手法在仓储管理中的运用,分类分区技巧功用上的区分 成本管制上的区分 形态上的区分依据调度方法的区分 依照准备方法的区分,如何运用5S手法规划“储位管理”,标识原则标

7、签区位印章标示牌顏色 标记,编号及标示技巧 按英文字母编号 按阿拉伯数字编号 按储位编号,编号原則一料一号简单明了规则易懂易于增列,如何运用5S手法规划“储位管理”,区位规划技巧收发频率內外销产品大类別交运地区別订单与计划性区分库存量高低料号別包裝別搬运方式堆叠方式成品特性(耐压,耐温,危险品,易盗窃),如何运用5S手法规划“储位管理”,储存环境条件管制技巧 搬运工具之管制技巧 可视度管制技巧,目视管理在仓储管理中的运用,目视管理标识管理名称、规格数量标识的位置规格管理容器：形状、大小包装标识字体,目视管理在仓储管理中的运用,目视管理区域管理原材料、在制品、成品金属、塑料、玻璃颜色管理分类品种

8、状态特殊用途,目视管理在仓储管理中的运用,目视管理的步骤完成相关的5S工作选择特定的目的和工作环境定义目视用途，制定规范程序发放培训对异常的处理改进,目视管理在仓储管理中的运用,目视管理的原则简明清晰标准化注重实效严格执行,目视管理在仓储管理中的运用,目视管理的效果很快就知道所要的东西在哪里一看就知道东西有没有放错库存是不是太多或太少哪里需要补充材料清楚材料的用途，避免误用采购中的材料何时会送到容易清点材料数量,5S 手法与目视管理在仓储管理中的运用,案例介绍（15 min),盘点应用原则,小组讨论,在公司中我们是怎样进行盘点?(5 min)效果如何?为什么我们需要盘点?,盘点应用原则,定期年

9、终盘点人员组织资料准备帐务处理工作量估算,盘点应用原则,日常盘点各材料分布点的管理盘点频率的设置经常出现差异的材料盘点方法以帐对物以物核帐盘点技巧截止点合计,盘点应用原则,特殊情况的处理帐务的及时处理在制品的折算不良品的归属待处理品,核定数量管理,固定包装统一规则及时更新零头最少化随时整合,核定数量管理,固定包装确定每种物料当前的包装方式和每层包装的数量每垛的箱数每箱的包数每包的袋数每袋的个数在各个环节尽量保留高级别的包装完整,核定数量管理,统一规则材料的发放方式，包含批量大小，取用规则，发放处所的放置及时更新实物数量标识的实时更新帐务的及时处理,能不能不停产进行盘点?,核定数量管理,零头最少

10、化在零散物料未使用完前，不拆封新的包装每个使用单元只存在一个零头对大包装物料可同时供多个单元使用暂时不用的材料零头及时清点,核定数量管理,随时整合多单元使用的物料，在产品转换后及时合并整合减少同种材料的分布点不便整合的要一一标注,物料的ABC分类法,RD112801,Challenging the opportunity with Targettech 与捷达携手，挑战机遇,什么是物料的ABC管理物料ABC管理的目的怎么进行ABC分类ABC分类的步骤ABC物料的保管流转中的注意事项ABC物料的变化,什么是物料的ABC管理,又叫ABC分析法1951年由GE的迪基开发而成，基础源于ParetoPa

11、reto在19世纪末研究社会财富分配时总结出80/20原则依据物料的资金占用比例，划分其重要程度的一种管理方法,什么是物料的ABC管理,分类比例,物料的ABC管理的目的,分类的重要性日常生活中的分类朋友的交往收入的分配电话费的控制企业经营客户的管理经营目标的管理人员的培养,物料的ABC管理的目的,分类的重要性80/20法则抓住能起决定作用的少数主要因素,其他因素分类管理的益处理顺复杂事物明确管理重点,物料的ABC管理的目的,物料分类管理的益处压缩库存总量解放占用的资金使库存结构合理化节约管理力量如果没有分类会怎样,怎么进行ABC分类,谁来对物料进行分类物流管理部门财务部门仓储部门在什么时候分类

12、基于现有库存新产品的引入BOM表的建立,怎么进行ABC分类,在什么地方分类和体现ERP管理系统对采购的控制交货的要求库存的控制盘点,ABC分类的步骤,步骤一:分析仓库存货的特征主要因素,其它因素步骤二:收集货物的存储资料步骤三:资料分析步骤四:计算数据，制作统计表步骤五:确定ABC的分类,ABC分类的步骤,确定ABC的分类,各类物料的特点,A类单价高产品中的关键零部件储存要求高技术含量高，不易生产制作精美，包装完整数量控制严格附加说明交货期长前置期长需控制严格,各类物料的特点,B类单价较高有一定的制作难度,各类物料的特点,C类单价相对较低技术含量低适合大批量生产通常为大包装,各类物料的特点,A

13、BC物料的管理,A类仓位的选择防护要求搬运数量的核点收货：时间不拖延样品的控制发放：数量要准确增加盘点次数：勤查、勤看、勤点,ABC物料的管理,B类比A类相对简单的方法数量的控制比较严格注意不良品的控制,ABC物料的管理,C类管理上的投入少一些数量控制松一些盘点次数可以减少至每年一到四次优先次序最低前置时间短的物料，可降低库存量,ABC物料的管理在流转中的注意事项,收货对供应商的管理时间数量作业顺序的安排允收标准可接受程度降级使用的尺度不良品的控制与处理待处理品的处置,ABC物料的管理在流转中的注意事项,报废的控制A：严格控制报废，重视报废的原因分析，采取纠正预防措施，加强审核。B：控制报废比

14、率，有针对性地进行改善C：注意数据的收集比较，防止意外情况发生,ABC之间的转换,随价格的变化而调整工艺改进材料更换本地化生产性能要求的降低行业的转换单一品种向多品种发展多种经营向专项发展,仓储管理中时间管理的改善过程管理,RD112801,如何缩短生产前置时间如何缩短生产过程时间提高有效作业时间过程管理减少搬运时间,仓储管理中时间管理的改善,如何缩短生产前置时间信息的畅通（MRP）生产计划物料供应计划工程变更通知生产报告出货计划出货的组织执行的及时性,及时间点的控制,时间管理的改善,如何缩短和消除生产过程中的等待时间掌握有效信息对生产计划的详尽理解生产线的能力人员管理风格有效的物料管理程序正

15、常工作状态特殊情况处理原则,时间管理的改善,如何缩短和消除生产过程中的等待时间流程分析有效作业无效作业不断改进人员的培训团队的管理团队精神业务能力应变能力人员特点,时间管理的改善,提高有效作业的比重如何实现作业效率的提高流程分析现状未来状态差距分析剔除无效作业成分制订改善方法修订新的作业标准推广实施面条图,时间管理的改善,保管方法的关键点精益生产的要求就近存放减少搬动合理分类按材料性质按供应商按用途,过程管理中表单的运用,目的适用范围信息来源填表人、核准人、有效性记录的使用者记录的保存者、保存期限、保存地点,表单的设计,通常我们需要什么表单?太多?太少?,表单的设计,注意事项避免重复避免多单作

16、业减少审批环节设计的更改版本管理运行中表单的处理有效期管理,表单的使用,填写流水号的管理流通环节表单滞留的处理表单的完成存放和保管查询,作业程序设计,作业程序的目的适用范围责任人制作者、核准人相关程序相关的作业指导书相关的表单程序的修改程序的审核,作业程序设计,相关的作业程序物料管理程序产品标识与可追溯性管理程序备件与工具管理程序人员作业管理程序作业人员上岗培训程序物料盘点管理程序异常物料的处理程序仓库设备管理程序库区的安全管理程序码头的作业规则,作业程序设计,相关的作业程序物料管理程序收货管理入库管理材料的发放产成品管理在制品管理,作业程序设计,相关的作业程序物料管理程序（续）试验材料的管理

17、待处理品的管理专用物料的管理进口物料的管理物料的拆包管理,作业程序设计,相关的作业程序物料管理程序（续）周转品的管理物料帐务管理废品处理包装材料的管理退货管理,作业程序设计,相关的作业指导书收货作业指导材料的入库作业货架摆放规则材料的标识材料发放流程不良品的处理产品包装出货指导,作业程序及表单设计,程序及表单案例,搬运设备的使用,送货汽车叉车液压搬运车小型送料车周转车如何提高搬运效率？,搬运设备的使用,小型送料车仓库与车间之间材料运送,送货汽车,叉车,液压搬运车,供应商,码头,仓库,看板区,小型送料车,生产线,？,搬运设备的使用,周转车新兴的厂区直通车减少了包装、拆包的操作节约了包装材料节省了

18、运作时间提高了仓库的工作效率,降低成本的策略,RD112801,物流第三利润源客户的物流成本成本降低策略,物流第三利润源,1.什么是第三利润源2.第三利润源的含义,什么是第三利润源,第一利润源销售额的增加第二利润源生产成本或进货成本的降低第三利润源物流部门降低成本所得的利润,物流成本降低10销售额增长17,物流现实,销售,总是怕出现缺货的情况,转达,确保大量库存,库存比较偏,对于客户的要求是言听计从,没有达到一定数量,紧急出货,流通加工,退货处理,指定时间,接受订货截止时间以后的订货,多频率小额,进货 生产,为了获取折扣而大量进货,生产活动只重视生产效率的提高,缺货,积压库存,过剩库存,物流的发生源,成本上升的原因,物流成本,物流成本划分方法生产要素人工费设备费固定资产费.功能挑选贴价格标签包装运输,成本降低策略,仓储管理成本构成仓库使用费材料耗损运输费用装卸费用人员工资包装费用,降低仓库建筑使用费策略,提高空间利用率减少库区面积降低单位物料的保管费用降低库存量5S和目视管理的作用材料库存时间的统计呆滞物料的处理不要使仓库成为收藏室,降低运输费用方法,降低运输费用方向选择运输方法四大基准经济性迅速性安全性便利性,降低包装及装卸费用,降低包装费用削减法现状分析改善分析降低包装费用方向,降低装卸费用,降低装卸费用三大原则,装卸的机械化,装卸的规格化,装卸的系统化,降低装卸费用方向,