BIQS26TPM设备维护微课教材.ppt

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1、BIQS-26 TPM全员生产性维护,1,BIQS-QSB-QSB+GK等综合性TPM微课教材-张新洲老师20171007,BIQS-26 TPM,MaintenanceA planning process that achieves reliability excellence,with Manufacturing Engineering,Operations and Maintenance working together.Comprehensive tasks are developed and delivered that support Total Productive Mainte

2、nance.The spare parts and their storage are managed.The critical parts are identified.The maintenance planning must cover machines and tooling,for preventive maintenance and where applicable the predictive maintenance should be developed.,BIQS-26 TPM,BIQS26-TPM基本要求组织应有一个可靠TPM过程-能使组织通向可靠地卓越之路，此TPM过程，

3、是一个做功能小组一起努力的过程，多功能小组一般包括：制造工程，生产部门以及设备维修维护部门。清晰明了的作业指导一起被开发并且能指导所有相关部门，并支持TPM活动的开展。备件与储存赢得到妥善管理 维护计划必须涵盖设备与工装，使用预防性维护方法，可行时，应开发预见性维护计划及其方法。,To maintain equipment and tools to the required standard,achieve business results,and to ensure availability for production.-List of critical spare parts.-Stoc

4、k of spare parts:reception/organization/consumption.-Conditions of storage.-Computer aided system.-Inventory(take an example of a critical part and verify the robustness of the inventory).-MTTR&MTBFLook for evidence that PM schedule generates work orders and that these are closed as scheduled must c

5、over machine,toolings and gages.Look for use of predictive and preventive maintenance,check some examples.Look for PM frequencies appropriate to needs.,为了获得企业所需要的经营绩效，TPM需要考虑如下工作：-关键备件清单-备件储存管理-接收/组织/领用-储存条件-计算机辅助管理系统-实际库存（实际审核最低库存量。）-MTTR&MTBF-平均无故障间隔时间以及平均修复时间查证预防性维护计划产生出维护（维修）工单，以及这些工单按计划完成，查证预防性

6、维护计划涵盖设备，工装，测量系统。查证预见性维护的方法与证据 查证预防性维护频次的制定，优化等符合实际需求,(TPI)目标展开,(6)改善极限,T P M,人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:体现处于 理想状态的设备,体质目标,成果目标,管理体系,挑战极限,世界500强,一流企业必备的要素有哪些？,秘密武器TPM,教育、培训,Boom-Up,TPM的起源,1-BM事后保全,2-CM改良保全,3-PM预防保全,4-MP保全预防,5-PM生产保全,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在

7、维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,全公司的生产保全,全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具

8、）,Total Productive Maintenance,Total Productive Maintenance,什么是 TPM?,全员参与的生产性自主保全活动,Total Productive Maintenance 的缩写,TPM 是：,T(Total)“综合性”,1、综合效率化2、生产系统的整个寿命周期3、一切部门4、全体人员参加,P（Productive）“生产效率”,追求生产系统效率化的极限，不是单纯地追求生产效率，而是使一切损失为零即“灾害为零、故障为零、缺陷为零、浪费为零”真正的高效化。,M（Maintenance）“保全”(维护),指以生产系统的整个寿命周期为对象的广义的

9、保全的意思。,维护策略及组织，我们的要求是什么？,13,QSB+设备维护,14,PROCESS 过程,Buildings建筑,管路,Fork-lift truck 叉车,Tank 储罐,Handling devices搬运装置,设备维护,维护策略及组织,适用范围过程设备搬运装置/传送带设施.,15,设备效率,新设备认证,在用设备检测报警信号,预防性维护-避免失常,停机,维修重启设备/处理根本原因,现场处理处理不同信号,操作流程,Lessons learned 经验教训,需单独规定的与维护有关的流程,设备维护,过程路径图,16,设备维护,维护管理体系,17,设备维护,全员设备管理(TPM)：核心

10、原则,TPM活动依赖于整个组织，要求人人参与、团队合作。TPM给组织带来的好处很多，但与所有其他QSB+要素相结合时效果最佳。,“按灯（停线）”,质量,健康与安全,标准化作业,可视化管理,车间现场管理,开放，顺畅沟通,工厂组织,交付计划调整,问题解决,团队观念,持续改进过程,18,目视化管理及交流-设备或TPM看板包含整个维护流程中不断收集的信息和结果。绩效及问题的目视化管理有利于方便操作工、维护人员、线上工程师及管理人员之间交流。维护按灯系统（举例来说）可用于在故障时确保生产和维护区域快速交流 维护板为维护小组提供设备及工装异常相关的信息，以及需要帮助的地方。维护板展示的内容视维护部署策略实

11、施情况而异。某些情况下，还可能视需要增加额外的边框来突出维护职能的效率。标准化作业 维护任务详细的任务说明书TPM完成情况检查表机器性能各类损失的量化各类损失的趋势TPM活动指标标注已完成的工单操作工和小组发现并排除的问题数,设备维护,19,设备维护,组织应具备一个持续改进流程，用于改进生产产出。持续改进由以下人员进行：,维护小组：维护小组的作用是改进维护活动的效率及成本。维护小组凭借丰富的设备维护经验来确定哪些部件需要进行预防性维护或重新设计。仔细观察设备以及其在现有维护标准下的老化程度来完善现有维护标准。检查损坏零件的磨损迹象并相应调整维护频率。应避免不必要的检查和更换运用持续改进工具来维

12、持定期维护的标准化作业 如何使之更有效率？如何通过维护活动杜绝浪费？哪些额外的技能和培训能够改善效率？（见下一页）利用产量改进流程(TIP)将重点放在过程限制（瓶颈）的识别和排序上（如“选出”前5位“最坏情况”）。将所有改进措施应用到工厂和/或公司其他同类设备上。基于数据推动调整和改进。,持续改进 基于维护反馈,操作人员：建立TPM后，操作工开展自主维护并持续改进。操作人员监测自己的工作并实施改进。操作人员持续改进现有标准以确定工作场所有待管理的新地方，并为其设定适当的标准，如原材料、工具、备件、仪表、箱子及货盘的存放位置、装夹位置等。操作人员持续改进其标准化工作、检查表、任务频次及可视化控制

13、，以消除多余、浪费或分配不均的工作。基于数据来推动调整和改进。,维护计划的要求是什么？,20,QSB+设备维护,21,设备维护,预防性维护计划预防性维护计划应由维护部门建立并由维护部门更新。建立预防性维护计划时应考虑下列因素：设备风险分类：限制或瓶颈、安全、独特设备（没有替代）等。可用性（根据主生产计划）性能分配给维护的时间维修活动维护活动后应重新进行生产启动检查。记录结果以确保可追溯。,22,设备维护,预防性维护计划,(Example举例),未执行,延期执行,突发故障。需要紧急维修,正常，不需要维修,限制，需要维修，但不急,设备清单,维护操作列表,周数,记录的作用：跟踪预防性维护识别维护计划

14、改进,总为绿色=必须降低频率,总为红色=必须增加频率,23,设备维护,制定标准维护小组和操作人员必须一起制定维护作业标准，以确保设备性能稳定并不断改进工作。确定哪些设备部件需要进行预防性检查。咨询设备厂商及工程师的意见。定期检查、清洁、润滑、紧固等简单的维护任务交给操作人员完成。其余工作由维护小组负责。为维护任务制定标准化工作。,标准工作标准化工作文档列举了维护任务清单及详细信息，例如检查方法、所需安全设备、安全注意事项、所需工具、要求的顺序、时间、OK/NOK判断标准以及主要关键点。标准化工作是一种用于作业说明培训以及问题解决的有效工具，也是持续改进活动的依据之一。,预防性维护计划,*CIP

15、:Continuous Improvement Process,24,设备维护,检查清单检查清单列举了用于维持设备性能以及避免意外停线应完成的任务。检查位置编号以及检查点（哪里？）检查方法（检查什么？）可接受的运行条件（如何判断正常？）修复措施（如果检查到异常该怎么做？）时间（耗费多长时间？）频率（何时进行检查？）检查清单（例如设备TPM看板）还应视需要针对日常维护任务制定检查清单并张贴在操作工位，列明维持设备性能并避免意外停线应执行的任务检查清单应保持直观（例如工位板）附带任务指导书进行详细说明,预防性维护计划,一级（现场）维护的要求是什么？,25,设备维护,26,设备维护,维护是维护人员的

16、“麻烦事”机器故障总是“别人”的错我们抢占计划停线时间（用于开展维护）立刻在全厂建立设备管理制度，然后预防，然后执行杂乱无章系统层面的指标（开工时间）,全员设备管理的基本原则,维护人人有责生产、维护、工程人员都应对机器负责，贡献力量相互合作，寻找检修时机跨职能团队，分工明确并制订每台设备的维护计划有组织地开展机器层面的指标,27,设备维护,一级维护 操作工维护操作工维护的作用是使操作人员承担重复性的维护任务，如设备清洁、润滑、日常检查、小修等，这样能节约维护小组成员的时间，让他们将更多精力用在高附加值活动和技术维修上。操作人员负责保养自己的设备，避免性能下降，目标是确保设备状态始终如新。操作工

17、维护需要设备操作工通过日常清洁和检查，并参加故障早期征兆判断和简单维修相关的培训，以此保持机器正常运行。对生产小组成员及组长进行培训以根据标准化工作文档执行规定的维护任务以及维修。生产小组成员最了解设备，是维护机制的重要组成部分。由于每天接触机器或设备，他们能够很快地判断何时会出问题、采取哪些维护措施才能确保设备正常运行以及如何对设备和工作场所进行整改。操作工维护的任务基本上都很简单，包括：在工作场所建立/维持目视化管理以及5S清洁并检查设备进行日常维护（润滑等）质量检查及调整分析设备相关的缺陷更换工装等设备故障重置进行小修和小调整维护性能文档编制,28,设备维护,一级维护 操作工维护操作人员

18、负责根据日生产计划来完成一级维护。如果操作工维护任务进度落后时，操作人员应优先完成一级维护。,计划内正常生产期间（计划间隔/预定时间）缓冲区 已满时达到生产水平时（视车间而异）,计划外（随机）重大停线期间非计划停线每个班次的非计划TPM时间通常分布不均。组员在完成了自己负责的TPM任务后也应该承担另一个班次的任务（取决于日生产计划）。,操作工维护 清洁、清扫及整理（5S）清洁、清扫及整理至关重要，也是操作工维护活动十分明显的一个环节。在组员中开展安全培训和宣传，确保作业安全。去除所有异物、毛刺、污渍，并防止性能加速退化。润滑，适当拧紧紧固件。通过清洁找出深层问题，并予以纠正。逐个检查设备零件有

19、无断裂、松动、磨损、破损或遗失情况。适当拧紧紧固件（视需要利用工单流程）。整理工作场所。简而言之，保持机器性能良好如初，达到所需的质量、安全和生产效率水平。,29,用于快速发现偏差的目视标准,LubricantReference润滑油编号,Level油位,LubricantReference润滑油编号,Level油位,设备维护,操作工维护 检查事项（目视）,(Example举例),30,设备维护,一级维护 自主维护举例,(Example举例),Visual checking目视检查,Cleaning清洁,Small deviation detection 发现微小偏差,Basic tuning

20、基本调整Self maintenance自主维护,清洁,38 mm边=gachette actionne,57 mm边=gachette actionne,31,设备维护,一级维护 自主维护举例,(Example举例),32,设备维护,一级维护 操作工维护的关键活动,执行L1维护操作,记录结果,是否有偏差？,严重吗？能够正常生产,向组长报告（报警）,立即呼叫维护人员开展纠正措施,填写维修请求表,升级流程举例,Yes,Yes,No,No,备件的要求是什么？,33,设备维护,34,部件在设备上的标识,部件编号、描述及供应商,库存下限,是否关键部件,设备维护,关键备件清单,(Example举例),3

21、5,设备维护,备件管理识别关键备件根据组织程序制定关键备件的定义标准应定期根据维护结果更新清单备件保存保存条件：为避免损坏应定义适当的条件（程序）库存管理：应对最低条件进行监管检查和确认：定期定义并执行备件的物理检查,备件库存：,36,设备维护,顾客工装管理的要求是什么？,37,设备维护,顾客工装（CTS：Customer Tools）管理,范围客户所有的工装对应特定部件编号的工装;合同要求标识客户批准日志表、记录及工装跟进保存条件应建立批量生产阶段结束后的保存、运送规则，并严格遵守。应保存工装清洁过程的记录次级清单 应提供次级工装清单工装更换 工装何时更换（例如由于磨损）应遵循经批准的流程（

22、例如PPAP）。,38,设备维护,顾客工装管理,部件标识,工装编号,CST日志表每个CST都应具备日志日志应记录下列信息：生产历史（部件生产编号、运行时间等）故障历史维护活动记录更改历史（附带客户批准）质量记录（具备控制计划时）,CST标识,维护工作有效性的要求是什么？,39,设备维护,40,设备维护,维护指标展示板,(Example举例),MTBF（Main Time Before Failure 平均故障间隔时间）MTBF反映设备的可靠性 MTTR（Main Time To Repair/Recover 平均维修/修复时间）MTTR反映设备的可维护性（维护人性化）High equipmen

23、t effectiveness means高设备有效性意味着 高MTBF 低MTTR,41,MAINTENANCE 维护,MTBF&MTTR,42,No production need无生产需求,Legal Constraints法律约束,Heavy Revamping大改造,Planned production Stops计划停产(Outside production time)（生产时间以外）,Normal Downtime正常停线(operator breaks,team management)（操作工休息、团队管理）,Unexpected Downtime意外停线(Energy los

24、s,lack of manpower,downstream saturation,lack of supply)（断电、人手不足、下游饱和、供应不足）,Breakdownsµ-stops故障和小停机,Functional Downtime功能性停线(change of batch)（批次更改）,Loss on cycle times周期时间损失,Non-quality Loss非质量损失,7 days X 24 hours=168 hours7天 x 24小时=168小时,Production of good parts合格件生产,Planned Production Time计划生

25、产时间,Calendar Time日历时间,ProductiveTime生产时间,Opening Time开机时间,设备维护,Different measures of effectiveness各类有效性指标,TEEP(Total Effective Equipment Performance)TEEP（设备综合生产率）顾客：厂长及相关方TEEP=,Productive Time 生产时间,Calendar Time 日历时间,43,设备维护,TPM 设备综合效率TPM通过消除六大损失来充分提高全局设备效率(OEE,设备综合效率)。如果减少甚至消除故障和缺陷，设备的运行效率就会提高，进而降低

26、成本、减少库存并提高生产效率。,Six Big Losses 六大损失,1.需要维修的故障,2.需要工时的运行条件变更,3.突发事件，如停机、堵塞、空载等,4.设备未达到初始或理论设计速度,5.产品不合格或有缺陷，需要返工或报废,6.换班/换型导致质量不稳定,44,设备维护,TPM 设备综合效率OEE是评价TPM的通用指标，反映我们设备的运行效率。改善表现为可用性和生产效率提升、制品缺陷或返工降低。设备相关损失造成OEE降低OEE作为一种概念，代表六大损失的整体效应减少六大损失能够提高OEE(OEE Overall Equipment Effectiveness全局设备效率，常用算法：=设备利

27、用率X 实际产能 X质量指数。可利用率=实际生产时间/计划生产时间，实际产能=实际产量/理论产量。质量指数=合格率）,45,设备维护,1.设备故障当设备故障导致停产时，必须耗费时间和资源来消除故障，随之增加加班时间，最终给工厂带来经济损失。,2.设置和调整在耗费时间更换工装和模具时就会产生设置损失。每次换产要使用新工装或调试机器时就会更换工装和模具。改进重点是为内外部设置以及设备/工装更换建立标准化工作及操作标准。,设备利用率上的损失,产能损失,3.闲置和小停机机器运行时常常出现小停机。例如，零件放置不正确造成焊枪被零件卡住或机器中的物料流动不正常。这些小停机可能会累积并延长工作时间，即所谓的

28、闲置和小停机。,4.速度降低当机器实际运行速度与设计运行速度（理想的运行周期）不符时就会出现速度损失。例如机器在设计速度下运行导致质量缺陷或机械故障（引起停线）时，我们就会有意调低速度，这样就造成了速度损失。,Quality Losses质量损失,5.工艺缺陷机器故障、工装误差、工装磨损、工装损坏或精度不够都会造成产品缺陷。一旦出现缺陷，就必须耗费时间进行修理或返工，甚至将产品完全报废。,6.启动及良品率降低启动损失常常发生在生产的早期阶段，即机器从启动到稳定的过程。损失量随着工艺条件的稳定程度而变化，例如维护水平以及设备、夹具及工装的精度、操作工技能等等。在机加工工厂，我们还必须观察刀具损失

29、，即由于刀具磨损及损坏造成的损失和缺陷，这也会产生损失。,46,设备维护,TPM 设备综合效率6大损失就是浪费！杜绝浪费是指使用正确的设备根据需要生产合格的产品，不产生任何损失。,条码阅读器前5位缺陷,Nb of issues事件数量,改进#1,改进#2,周数,无法读取,搬运,传感器位置,污染,气缸,故障排列图（举例）,47,设备维护,工艺相关指标预防性维护比例：比例=供应商预见并管理设备可用性的能力情况良好：高于50%观察趋势：改进与否？L1维护比例 比例=供应商预见严重事件的能力。开展L1维护帮助供应商降低维护成本并将精力集中在设备标准化及改进上。观察趋势：改进与否？,TPM 8大支柱活动

30、 涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。,三大基石,不间断的小组活动,七大支柱,3S:顾客满意.员工满意.社会/股东满意,现场管理-中长期自主保全推进体系,TPM活动,TPM活动的特色,TPM的特点：就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。,TPM活动的3大要素,现况板信息传递窗活动板,现场现物现象,从工人到最高经营者,-硬件软件的方法论,-实事求是的三现主义,-以人为本的三者主义,推行TPM的三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3

31、、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。,TPM加工原理,企业生产过程 革新,TPM的理念,自己的设备自己来保全,有组织的教育、培训,改善人的体质,改善企业体质,比设备强的人,追求设备的正常状态,改善设备体质,消灭设备浪费,维持、改善设备,设备能力的最大发挥,创造充满活力工厂,预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(Zero Defect零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞

32、争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,TPM的3大思想,PRODUCTIVITY生产性,设备综合效率 97%劳动生产性 2.2倍故障件数 1/2附加价值生产性 1.5倍,QUALITY品质,不良率 减少60%顾客不满件数 0不良对策费 1/4LOT OUT 0,COST成本,成本节俭 减少50%energy 节俭 1/2保全费节俭 减少40%人力的节省 1/2,DELIVERY期限,消灭库存 减少40%缩短工作时间 1/2重新运转率 1.3倍直通率 提高60

33、%,SAFETY安全,停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0,MORALE士气,特别提案件数 37件改善提案件数 30倍设备保全能手 7倍,TPM带来的效果,为企业 实现 利润目标 服务,推进TPM的目标及4大成果,TPM导入的12阶段,TPM革新成功的“10个关键”,TOP的决心 是成功的关键 得到TOP的理解与支持 是成功的关键 确立并实施目標(本来像=將來像)是成功的关键 各阶层主动履行职责 是成功的关键 大力推进重点改善 是成功的关键 制造健康优良产品 是成功的关键 确实的自主管理 是成功的关键 全员参与形成一个方向 是成功的关键 彻底的持续改善 是成功的关键 有特色的开展工作 是成功

34、的关键,TOP（诊断）,员工（现场改善）,（创造条件）推进者,激励,成果发表,支援指导,请示委托,提示方向,报告,在革新活动里,经营者该做的最重要的是赋予力量(Impowerment)。包括称赞、激励、授权、尊重人格、合理补偿、迅速反馈、给人希望等。如能把这样的能源给予员工，他们就会拼命，士气高涨去迎接新的挑战。所以一定要明确地提示现场革新的方向。1)TOP通过诊断，获得详细察看三现机会。2)可以获得与现场员工直接对话的机会。3)可以了解现场真实情况（员工是我老师）。,根据TOP的指示，具体树立推进战略，支援、指导现场，把活动过程和结果情报报告给TOP，并向现场反馈。1)继续研究开发适合实际的

35、革新工具。2)推进TOP和现场持续的连接（诊断）关系。3)对于现场的新情况和课题进行指导、支援。,对于我的工程，我的设备彻底地复原、改善，并把活动结果向TOP报告、炫耀，增强自信感。1)通过发现和解决现场不合理来提高自身实力。2)发挥关心和改善能力来达到工程和设备的变化。3)通过现场重点项目管理体会学习目标管理。,工厂革新的全员参与体系,革新活动中三者的角色,TPM展开的要点,自主保全“四个零”化,高效、干净、整洁的梦幻工厂,完美的事前准备彻底的现场确认,不合理改善&TPM知识普及,遵守已定的标准全面挖掘不合理,目 标,基 础,实 践,促进方针,TPM推进憧憬,谢谢大家张新洲老师微信：zxz18986232527qq:962362913电话：18986232527希望为你们提供价值,1/#,