影响OEE的6大损失.ppt

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1、TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。,TPM管理,TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。,TPM的特点,TPM的目标可以概括为四个“零”，即

2、停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。1停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

3、,TPM的目标,1、事后维修-BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维修PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维修CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维修预防MP（Maintenance Prevention）维修预

4、防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维修PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。,设备维修体制简介,OEE（Overall Equipment Effectiveness),设备综合效率:OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现

5、时设备的运行状态。,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率,OEE的三个构成因素：可用水平AL，运行水平OL，质量水平QL,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,Running Time,(O.E.E.)85%,MinorStoppages5%,Breakdowns5%,Set-up4%,Scrap/Rework1%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OE

6、E标准,承载时间(LT),同步计划运转时间及生产性防护时间,可用水平(AL),运行水平(OL),质量水平(QL),OEE,90%x 95%x 99%,质量原因,机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间,机器设置与调整,速度损失,机器空转,返工及报废,OEE=85%是世界级的性能水平,AL始终保持在 90%以上,OL维持在 95%以上,QL不低于 99%,世界级的OEE性能水平,承载时间(LT),设备运转总的可利用时间=40 hrs,可用水平(AL),运行水平(OL),质量水平(QL),OEE,73%x 91%x 80%,26.3-3.1-2.1=80%26.3,28.9-1.5-1.1=91%

7、28.9,质量原因,机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间,机器设置与调整,速度损失,机器空转,返工及报废,40-3.1-3.8-4.2=73%40,OEE=53%,AL HRS=40-3.1-3.8-4.2=28.9 hrsOL HRS=28.9-3.1-1.1=26.3 hrsQL HRS=26.3-3.1-2.1=21.1 hrs,OEE的计算原理,3.空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错,影响OEE的六大损失,1.停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑

8、油 污染物,4.降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2.换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5.生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷,6.启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计划损失,稼动时间,停止损失,实 际稼

9、动时间,性能损失,价值稼动时间,不良损失,6大损失,停工、故障,换装、调整,启 动 稳定,空转、瞬停,速 度 降低,废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率,性能稼动率=,理论节拍时间 生产数量 稼动时间,0.5分/个 400个 400分,100=50%,100,(例),良 品 率=,加工数量不良数量 加工数量,400个 8个 400个,100=98%,100,(例),(例)0.87 0.50 0.98 100=42.6%,0-1 计 划 停 机,0-2 教育、早会,设备综合效率的计算,设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，

10、设备调整35分钟，产品的理论加工周期为1件/分，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。,练习,.设备综合效率,OEE（Overall Equipment Effectiveness)01.设备综合效率的定义02.设备效率损失的分类03.设备综合效率的计算,1.设备综合效率定义,OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运

11、行在13%到40%之间。,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,Running Time,(O.E.E.)85%,MinorStoppages5%,Breakdowns5%,Set-up4%,Scrap/Rework1%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OEE标准,综合设备效率,工作时间 Total operating time,A 负荷时间 Loading time,B 稼动时间 Running time,C 性能稼动时间,D 价值稼动时间,计划,停止,性能,不良,负荷率,时间稼动率,性能稼动率,OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/A x C/B x D/C,完全有效生产率

12、TEEP（Total Effective Equipment Productivity）,TEEP=设备利用率*设备综合效率=（计划开动时间/日历工作时间）*OEE=负荷时间A/工作时间*OEE,稼动=开动=运转,不良LOSS,不良/再作业,大 分 类,中 分 类,计划LOSS,停止LOSS,设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题,性能LOSS,瞬间停止/速度降低/空转,交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全,公司认可的损失,影响OEE的损失,2.设备效率损失（Loss）的分类,3.空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感

13、应器不工作 软件程序出错,影响OEE的六大损失,1.停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物,4.降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载,2.换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置,5.生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷,6.启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加

14、速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺,设 备,工 作 时 间,负 荷 时 间,计划损失,稼动时间,停止损失,实 际稼动时间,性能损失,价值稼动时间,不良损失,6大损失,停工、故障,换装、调整,启 动 稳定,空转、瞬停,速 度 降低,废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率,性能稼动率=,理论节拍时间 生产数量 稼动时间,0.5分/个 400个 400分,100=50%,100,(例),良 品 率=,加工数量不良数量 加工数量,400个 8个 400个,100=98%,100,(例),(例)0.87 0.50 0.98 1

15、00=42.6%,0-1 计 划 停 机,0-2 教育、早会,3.设备综合效率的计算,稼动=运转=开动=RUN,生产线的OEE计算,装置产业的OEE计算,时间开动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止(2)因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能开动率:Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量（有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),设备综合效率=时间开动率 性能开动率 良品率流程工业如生产线，以瓶颈（Neck）工程的时间效率为基准计算OEE,设备综合效率=时间开动率 装置完好率 良品率装置产业

16、如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。装置完好率也可采用下式计算：装置完好率=装置密封完好率 x 装置动设备完好率 x 仪器仪表完好率,按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE）：良品量：26640EA不良量：420EA总时间：720HR（30天）工厂停产休务：9天工作天数：21天（30240分）待料停机：60HR（3600分）模具更换，原料更换：160次*11分/次=1760分注塑装置故障：6次/总920分模具故障、洗涤，其他停机时间：110分机械手问题（ROBOT ERROR）及注塑装置瞬间停止：200次目标节拍时间：45秒,停止时间：稼动时间：时间稼动率：性能稼动率：良品率：设备综合效率：,练习：,