不锈钢表面缺陷手册.ppt

《不锈钢表面缺陷手册.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《不锈钢表面缺陷手册.ppt（118页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、目 录,第一部分：热轧原料缺陷第二部分：APL机组常见缺陷第三部分：CRM机组常见缺陷第四部分：CGL机组常见缺陷第五部分：SPM机组常见缺陷第六部分：STL、CTL机组常见缺陷第七部分：BA产品特有缺陷第八部分：仓储运输缺欠,钢厂流程,第一部分：热轧原料缺陷,线形鳞状折叠 山形鳞状折叠 边部鳞状折叠 热轧滑移 卷曲不齐 边裂 边部毛刺 边损 云状花纹 氧化皮残留 氧化皮缺陷 氧化皮咬入,点蚀孔洞热轧辊痕迹热轧双面滑移泡痕表面粗糙利辛 狭缝板形不良,线形鳞状折叠,特征：表面呈线形状剥落状态，有的被膜覆盖，有的未被膜覆盖；是凝固后的大型夹杂物在轧制后表现出的形态，冷轧后出现较细、两端为针状。产生

2、原因：钢坯中附有夹杂物（主要是凝固后的大型夹杂物），在经热轧或冷轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢消除对策：提高钢水的纯净度,山形鳞状折叠,特征：钢卷表面象山形状剥落状态，无固定发生位置。产生原因：板坯附有夹杂物，热轧辊转动不良以及附有杂物而产生缺陷，经热轧时加以延伸产生。产生工序：炼钢、热轧消除对策：1、板坯表面进行修磨。2、及时清理辊面或更换辊子。,边部鳞状折叠,特征：在钢卷两面距离轧制边缘50mm以内发生的线状或山状鳞状剥落缺陷，与轧制方向平行。产生原因：热轧卷缩宽轧制时，钢卷边部与大骨部的边缘辊法兰强烈接触、板坯端面打击伤痕等造成的缺陷。产生工序：炼钢、热轧消除对策：1、保证板坯边部的质

3、量。2、减少热轧时的侧压量。,不锈钢表面缺陷手册,浙江华业不锈钢有限公司,热轧滑移,特征：热轧卷头部的接触滑移伤痕，表面呈短线状的伤痕。产生原因：卷取机卷取的带钢和卷筒强烈接触并在开始卷取时产生。产生工序：热轧消除对策：设定合理的卷取张力。,热轧滑移,特征：热轧卷头部的接触滑移伤痕，表面呈短线状的伤痕。产生原因：卷取机卷取的带钢和卷筒强烈接触并在开始卷取时卷紧而产生。产生工序：热轧消除对策：加强来料检查验收。,卷取不良,特征：包括塔形、卷偏、松卷。热轧钢卷卷取后卷形不良，呈塔形状，或者钢卷卷取时边部未对齐，没有卷紧。产生原因：a.热轧卷卷取时导向不良，对中不良，边部未对齐，产生了偏移；b.形状

4、不良，钢带有镰刀弯。产生工序：热轧、HAPL消除对策：a.加强来料检查验收。b.机组生产时控制好卷取EPC。,边裂,特征：在轧制过程带钢边部产生的边裂是垂直于表面且贯穿整个板带厚度的位于边部的纵向裂纹，在厚板轧制时，也会出现于轧件的一处或多处裂口，很容易肉眼识别。冷 轧制时容易发生 断带。产生原因：边裂易出现在连铸板坯或热轧制过程。这类缺陷的形成在于板坯边部的振痕或板坯边部的粗糙，也在于轧件边部的局部区域受到超过它的强度极限的应力。此外，在轧制过程中，由于边部温降过大。造成局部相组织改变，发生应力变化引起的裂口。产生工序：热轧消除对策：原料切边生产。,边部毛刺,特征：热轧卷边部的边丝、毛刺。产

5、生原因：钢卷存在镰刀弯，边部与立辊强烈接触，造成边部边丝、毛刺。产生工序：热轧消除对策：打磨边部或切边。,边损,特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕。产生原因：因碰撞、积压、跑偏在边部发生伤痕。产生工序：热轧、BAF、AP（H）消除对策：1、原料验收要求外三圈单边塔形小于10MM。2、BAF对外圈塔形严重的钢卷应用钢板将内圈垫平。3、AP（H）调校CPC装置和活套小车水平度。,边损,特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕,带钢边部呈现出程度不同的损伤.产生原因：由于钢卷不同程度内塔形、层间塔形、外塔形以及溢出边等因素；钢卷入库后频繁倒垛，运输中转环节多,吊夹钳或其

6、它外物碰伤边部；因碰撞、积压、跑偏在边部发生伤痕。产生工序：热轧、BAF、HAPL消除对策：a.原料验收要求单边60mm（内外三圈80mm）。b.BAF对外圈塔形严重的钢卷应用钢板将内圈垫平。C,HAPL调校CPC装置和活套小车水平度。,云状花纹,特征：Ni钢种上发生的云状的花纹。产生原因：热轧黑皮卷时，碰到（结露、雨水、海水）或热轧时采用水冷冷却，在APH后发生。产生工序：热轧消除对策：钢卷捆包，防潮、防水。,氧化皮残留,特征：带钢表面产生的黑色、无规则的氧化物，呈黑色的点状。产生原因：因热轧表面粗糙、除鳞不良、酸洗不干净、速度过快产生。产生工序：热轧、AP（H）消除对策：1、控制除鳞设备。

7、2、控制酸洗工艺。3、降速。,氧化皮缺陷,特征：在热轧下表面及头尾部发生较多，缺陷形状呈椭圆形，并且有凹下状。产生原因：板坯的一次氧化皮和热轧的二次氧化皮没有被除鳞去除，在轧制时又被压入到钢卷的表面上，经酸洗后呈现的状态。产生工序：热轧消除对策：加强板坯修磨和热轧除鳞的效果。,氧化皮咬入,特征：在AP（H）时板表面部分咬入了氧化铁皮。产生原因：因钢坯表面粗糙，在热轧过程中二次氧化皮未除净被压入金属基体中，一般发生在带钢头尾部。产生工序：热轧消除对策：1、减少板坯表面氧化皮厚度。2、控制热轧压下量与除鳞效果。,点蚀,特征：Cr系热轧卷经APH后局部或全面出现点状的腐蚀坑点。产生原因：铁素体钢在热

8、加工过程中，造成碳化物析出，因不及时投料生产，长期放置空气中造成氧化或腐蚀而产生。产生工序：热轧、APH消除对策：计划及时安排投料生产。,孔洞,特征：非连续的、贯穿带钢上下表面的缺陷。产生原因：板坯内的裂缝或气泡或夹杂在轧制时裂开，也有的在轧制时咬入了异物；在轧制过程中，带钢断面局部疏松，该处的应力超过材料的变形极限（如塑性），带钢越薄，其现象越明显。产生工序：炼钢、热轧消除对策：加强酸洗机组来料验收。,热轧辊痕迹,特征：有间隔地无覆盖的凹状缺陷。产生原因：因咬入杂物，材料熔敷等原因，使轧辊上产生的凹形伤痕印在带钢上。产生工序：热轧消除对策：及时清理辊面或更换辊子。,热轧双面滑移,特征：缺陷沿

9、轧制方向呈直线分布，两头尖、中间浅或无，颜色发白中部断开。产生原因：冶炼时出现纵向的裂纹，经热轧后被延伸产生。产生工序：冶炼、热轧消除对策：1、加强来料AP（H）检查验收。2、把原料质量及时地通过销售部反映给供应商。,泡痕,特征：带钢表面出现鼓起，形态与气泡相像。产生原因：板坯内有大型夹杂物或残留气泡，经热轧后延伸产生。产生工序：冶炼、热轧消除对策：1、提高钢水的纯净度。2、连铸时应搅拌均匀，避免有气泡产生。,表面粗糙,特征：热轧卷表面粗糙状况的残留，表面不均匀，全面或局部的表面粗糙。产生原因：由于加热炉内环境状况不同，板坯表面受其影响而发生。产生工序：热轧消除对策：控制加热炉内环境状况，采用

10、多道次轧制工艺。,利辛,特征：利辛是400系列钢种特有的特性，加工后表面出现条状色差，与带钢轧制方向平行。产生原因：在板坯表面易产生排列整齐的柱状晶，这些柱状晶在轧制时沿轧制方向上延伸。产生工序：冶炼、热轧消除对策：1、提高BAF的退火温度，延 长保温时间。2、增加中间退火次数。,狭缝,特征：在钢卷的正反两面距离热轧卷边缘20mm内，在钢卷全长上产生连续、断续的线状缺陷，在热轧的上表面较宽。产生原因：在热轧过程中因轧制引起的侧面压缩纹转入宽阔面，热轧卷的缩宽轧制造成，钢带延伸时宽度不变。产生工序：热轧消除对策：合理控制板坯的宽度与侧压量。,板形不良,特征：热轧卷边缘部、中间部呈波浪形，以及在带

11、钢长度方向发生弯曲，及板形不良的状态。产生原因：热轧辊凸度曲线不合适、原板坯的热凸度不良、压下和张力不匹配等因素产生。产生工序：热轧消除对策：热轧的张力和压下量的合理匹配；采用合理的热轧辊凸度。,第二部分：APL（酸洗退货）机组常见缺陷,APL划伤 APL压入 炉内辊压入电击伤痕 火焰花纹 LPG斑点 擦拭器痕迹 冷却皱纹 430黄斑 酸洗不良 酸洗花纹欠酸洗 过酸洗,氧化铁皮残留刷印脏污氧化灰残留挤干辊花纹筋条拉伸斑点花纹卷取折痕擦伤边损卷偏,APL划伤,特征：在APL发生的,与轧制方向平行的线状伤痕。产生原因：1、辊子转动不良或设备位置不当、异常造成；2、板形不好通过狭小设备空间时造成；3

12、、带钢位置偏移发生。产生工序：APL消除对策：1、调校辊子传动或设备位置（如调节电解段电极间隙）。2、改善带钢板形。3、调整张力或冷却风压。,APL压入,特征：因APL辊子产生的有固定间距或无固定间距的凹形伤痕。产生原因：APL各种类型的辊子附有杂物压入，或脏物、虫子压入。产生工序：APL消除对策：1、清理辊子周围环境或根据辊子周期查找并清理相应辊子表面。2、换表面光洁的辊子。3、加强冷却段排气压力。,炉内辊压入,特征：APL通板时，在下表面出现的凹形伤痕，并以炉内工作辊间距出现。产生原因：炉内支撑辊因表面粗糙伤痕和异物压入在带钢表面。产生工序：APL消除对策：打磨或更换炉内辊。,电击伤痕,特

13、征：带钢表面存在电击火花放电造成的伤痕，类似氧咬。产生原因：板形差与电极相碰撞产生。产生工序：APL消除对策：1、轧机应保证良好的板形。2、调整酸洗段的张力。,火焰花纹,特征：局部淡黄色或淡白色的花纹，象云状，多发生在冷卷。产生原因：退火炉烧嘴局部火焰过长或燃烧不充分造成。产生工序：APL消除对策：1、调整烧嘴状态。2、适当降低工艺速度。,LPG斑点,特征：在带钢表面上出现点状且缺陷本身中间有黑点，外圈呈白色的斑点花纹。产生原因：LPG中含油、气、水含量偏高；汽化温度波动较大；生产时LPG使用压力不稳定。产生工序：APL消除对策：1、保持匀速稳定生产。2、保持LPG的参数稳定。3、保持LPG系

14、统正常运转。,擦拭器痕迹,特征：缺陷一般与轧制方向平行，呈线状，钢卷面上基本全面多条发生，在运行中特别明显。产生原因：SPM擦拭器的压力不匹配，把擦拭器印传递到平整辊，造成平整辊受损后再传递到钢带表面上。产生工序：SPM消除对策：1、保持擦拭器良好运转。2、调整擦拭器与平整辊的 压力为合适值。,冷却皱纹,特征：象纸皱一样的皱纹，冷卷发生。产生原因：APL时冷却不恰当，钢板局部变形引起。产生工序：APL消除对策：1、调整冷却水流量或冷却水管数量。2、生产冷带时关闭雾冷段水阀。3、检查喷嘴是否堵塞或水阀开关不严。,430黄斑,特征：Cr系冷轧卷发生的，在带钢表面全面或局部出现咖啡色的花纹。产生原因

15、：酸洗时因电解液和酸浓度不合适产生。产生工序：APL消除对策：1、控制中性盐溶液清洁度、浓度、温度、电流。2、让带钢在酸洗段水洗充分保持湿润。,酸洗不良,特征：因酸洗不适当，在带钢表面存在全面或局部色差、脏污。产生原因：酸洗和水洗不适当。产生工序：APL消除对策：1、点检酸洗设备防止酸洗设备停止运行；2、调整酸洗条件和刷洗机负荷。,酸洗花纹,特征：酸洗时因冲洗、刷洗不完全引起的局部变白或咖啡色花纹。产生原因：酸洗时因冲洗、刷洗不完全引起。产生工序：APL消除对策：1、清理冲洗喷嘴调整冲洗水方向（包括刷洗机内冲洗水）。2、调整刷洗机压下负荷。,欠酸洗,特征：热卷表面的氧化铁皮在酸洗过程中未能完全

16、去处，全面性的或局部性的着色。产生原因：酸洗和水不恰当产生工序：HAPL消除对策：a.优化酸洗工艺参数（适当提高酸液浓度，降低酸洗工艺段速度等）b.根据现场实际情况，一般再AP可去除。,过酸洗,特征：酸液侵蚀金属表面之后引起表面粗糙发白，或发黄。产生原因：AP（H）时，酸洗条件太强或机组速度太低造成。产生工序：AP（H）消除对策：控制好氢氟酸浓度配比和机组速度。,氧化铁皮残留,特征：带钢表面产生的黑色、无规则的氧化物，呈黑色的点状。产生原因：因热轧表面粗糙、除鳞不良、酸洗不干净、速度过快产生。产生工序：热轧、HAPL消除对策：a.改善除鳞设备 b.改善酸洗工艺 c.降低工艺段速度,刷印,特征：

17、在APL通板时，刷洗机刷辊与带钢接触不均匀而产生的痕迹。产生原因：在APL通板时，刷洗机刷辊损伤、带钢板形差。产生工序：APL消除对策：1、调整刷洗机压下负荷和转速。2、更换刷辊。,脏污,特征：附着了油、其它污水、杂物。产生原因：1、各工序中的辊子，杂物、垫纸、油脏污附着带钢表面。2、清洗槽中的水太脏。产生工序：各工序消除对策：1、清理设备周围环境、辊道，更换清洗和刷洗水溶液。2、加大清洗和冲洗水循环量改善其清洁度。,挤干辊花纹,特征：带钢表面上有树皮状的花纹。产生原因：挤干辊长期处于酸中造成橡胶老化，表面形成龟裂，而不能完全挤干水份造成花纹。产生工序：APL消除对策：保证挤干辊的辊面状态，对

18、挤干辊进行周期管理。,氧化灰残留,特征：带钢表面上有细小黑灰残留。产生原因：来料含MN量偏高，不宜酸洗；酸洗能力不足;来料表面粗糙。产生工序：APL消除对策：1、根据来料情况合理编排生产计划，分类集批生产。2、缺陷发生时降速生产。3、提高酸洗能力。,酸洗划伤,特征：在HAPL发生的,与轧制方向平行的线状伤痕。产生原因：a.因活套、套筒、纤维辊、S6辊轧机轧辊等转动不良或设备位置不当、异常造成；b.板形不好通过狭小设备空间时造成；c.带钢位置偏移发生。产生工序：HAPL消除对策：a.调校辊子传动或设备位置（如调节电解段电极间隙）；b.改善带钢板形。c.调整张力或冷却风压。,筋条拉伸,特征：在轧制

19、方向上产生的基本平行状的筋条状延伸。产生原因：带钢太软或因凸度的影响在中部承受较大张力而发生。产生工序：APL、SPM、CRM消除对策：APL速度异常、材温异常、和停炉部分适当减小通板张力。,斑点花纹,特征：在钢带表面上散有白色点状的花纹。产生原因：在APL炉前和酸洗后滴有油、水形成的斑点花纹。产生工序：APL消除对策：检查机组沿线设施和活套和出口活套顶部设施。,卷取折痕,特征：与轧制方向直角出现的折痕。产生原因：带钢咬入卷筒钳口时与带钢卷取时出现的段差。产生工序：各工序消除对策：折痕处垫入瓦棱纸防止折痕传递。,擦伤,特征：带钢与辊子相对滑移伤痕、或象用砂皮纸在带钢上打磨一样的伤痕。产生原因：

20、带钢与辊子相对滑移伤痕。产生工序：APL、CRM消除对策：1、检查辊子传动速度是否匹配。2、更换相应辊子或改善辊面粗糙度。,边损,特征：在钢卷边缘部弯起、嵌入、碰伤等发生的边缘部伤痕。产生原因：因碰撞、积压、以及带钢跑偏在边部发生伤痕。产生工序：各工序消除对策：1、行车夹钳内侧安装塑板。2、调整活套小车水平度。,第三部分：CRM（冷轧）机组常见缺陷,CRM辊印 停辊印 板形辊压入 边浪 中浪 人字纹 纸花纹 油花纹 刀花 油斑 油污,CRM划伤层间滑移加工不均油膜破裂孔洞刮伤超厚超薄,CRM辊印,特征：1、长度方向上，以CRM工作辊周长为间距出现的凹凸形伤痕。2、中间辊印、支撑辊印：在长度方向

21、无周期非直线的凹凸形伤痕。产生原因：1、CRM工作辊上附有异物在带钢上产生凹形伤痕；在工作辊上产生凹点或软点时则在带钢上产生凸形伤痕。2、中间辊、支撑辊表面有伤痕通过工作辊传递到带钢表面上。产生工序：CRM消除对策：1、更换工作辊 2、打磨和更换中间辊、支撑辊。,停辊印,特征：在钢板长度方向上，CRM工作辊直接停在带钢表面产生的凹凸形伤痕。产生原因：CRM轧制时，因异常因素或停机检查设备和表面，在钢板长度方向上，CRM工作辊直接停在带钢表面产生的凹形伤痕。产生工序：CRM消除对策：轧制时尽可能减少停辊次数。,板形辊压入,特征：在钢板长度方向上，以CRM板形辊周长为间距而出现的凹形伤痕。产生原因

22、：由于板形辊上附有杂物，压入到带钢表面上，按板形辊周长为间距产生。产生工序：CRM消除对策：擦拭板形辊。,边浪,特征：钢板边部延伸过大产生了波浪。产生原因：1、轧辊板形控制不良；2、SPM板形控制不良；3、CTL矫直机参数设置不当。产生工序：CRM、SPM、CTL消除对策：1、合理设置轧制参数；2、合理匹配辊凸度和轧制力；3、合理设置CTL矫直机参数。,中浪,特征：钢板中部延伸过大产生了波浪。产生原因：1、轧辊板形控制不良；2、SPM板形控制不良；3、CTL矫直机参数设置不当。产生工序：CRM、SPM、CTL消除对策：1、合理设置轧制参数；2、合理匹配辊凸度和轧制力；3、合理设置CTL矫直机参

23、数。,人字纹,特征：在钢板中心线两侧对称出现的人字波浪形，并与轧制方向成某个角度。产生原因：CRM压下和张力不平衡。产生工序：CRM消除对策：调整张力或压下率。,纸花纹,特征：钢卷垫纸的皱折状痕迹在钢板上留下了花纹。产生原因：垫纸的皱折处滞留了很多轧制油，经退火后在带钢表面产生的花纹。产生工序：CRM消除对策：1、平滑垫纸；2、减少垫纸长度。,油花纹,特征：斑点状无规则近似镀锌板表面的锌花纹，或者象雨点状的花纹。产生原因：轧制结束时，因垫纸吸油不净，经退火后在带钢表面产生的象雨点一样的花纹。产生工序：CRM消除对策：1、控制好轧制速度；2、控制好带钢温度。,刀花,特征：与长度方向45度左右的带

24、状痕迹。产生原因：轧辊磨削时，进刀量过大产生花纹，轧制时传递到带钢表面上。产生工序：CRM消除对策：更换工作辊。,油斑,特征：带钢表面无规则、无周期斑点状痕迹。产生原因：轧制时液压油等异种油滴到带钢表面上经退火后产生。产生工序：CRM消除对策：设备方面加强液压系统、润滑系统的点检。,油污,特征：带钢表面无规则、无周期痕迹。产生原因：轧制时液压油等异种油滴到带钢表面上经退火后产生。产生工序：CRM消除对策：设备方面加强液压系统、润滑系统的点检。,CRM划伤,特征：在CRM上发生的划伤，与轧制方向平行的发生。产生原因：CRM的软管擦拭器有异物脱落或咬入杂物，轧制时产生。产生工序：CRM消除对策：1

25、、加强软管点检；2、更换软管。,层间滑移,特征：在钢卷两面对称位置上出现的比较细小而又密集的划伤。产生原因：主要是CRM卷取张力和APL开卷张力不匹配引起，APL开卷时松卷也会产生。产生工序：CRM、APL消除对策：1、减小CRM卷取张力，增加APL开卷张力；2、APL开卷时避免松卷。,加工不均,特征：在钢卷长度方向上有较宽的不均匀色差，与正常部位比较，色差较光泽。产生原因：1、热轧时带钢表面粗糙；2、冷轧轧辊痕迹；3、工作辊痕迹；4、CGL或APL造成的色差；5、STL、CTL张力压板引起。产生工序：热轧、APL、CRM、APL、CGL、STL、CTL消除对策：冷轧时提高工作辊质量，控制中间

26、辊窜动。,油膜破裂,特征：从滑移状或雨状发展而成的缺陷，在带钢表面全面发生。产生原因：工作辊与钢板之间的油膜因破裂，工作辊与钢板金属直接接触，工作辊受损伤而引起。产生工序：CRM消除对策：1、减小压下率；2、加强油膜强度；3、改善轧制油的性能。,孔洞,特征：钢卷两面都穿通的孔。产生原因：1、因原料的鳞状折叠夹杂异物，带钢在轧制时裂开了，形成孔。2、CGL研磨薄规格时研磨过量在轧制时轧破。产生工序：原料、CRM消除对策：1、原料质量问题及时反馈给销售部；2、加强研磨质量。,CRM刮伤,特征：CRM穿带时，由穿带导板与带钢接触产生的线状缺陷，一般发生在头、尾。产生原因：CRM穿带时，由穿带导板与带

27、钢接触产生的。产生工序：CRM消除对策：1、设备调整好轧制线高度2、矫直带钢头部板形。,超厚,特征：带钢超出了厚度控制范围。产生原因：CRM厚度控制、测厚仪异常，造成厚度控制超差。产生工序：CRM消除对策：测厚仪日常标定，加强厚度管理。,超薄,特征：带钢超出了厚度控制范围。产生原因：CRM厚度控制、测厚仪、原料带钢凸度异常，造成厚度控制超差。产生工序：CRM、原料、SPM消除对策：1、轧制时加强厚度管理，测厚仪日常标定；2、SPM延伸率控制在标定内。,第四部分：CGL（修磨抛光）机组常见缺陷,白色油污 研磨目残留 研磨不良 脱脂液残留 CGL压入 CGL划伤 研磨条纹,白色油污,特征：在钢卷两

28、面呈现的白色不规则或椭圆形的白色污渍。产生原因：CGL机组的碱液残留在带钢上经APL退火后发生的白色形状。产生工序：CGL消除对策：1、在CGL脱脂作业期间不安排取套筒作业；2、脱脂作业停止后72小时方可进行取套筒作业。,研磨目残留,特征：在2B、NO.4时残留下的研磨砂粒线，是在研磨时留下的研磨痕迹。产生原因：粗研磨时研磨砂粒线残留。产生工序：CGL消除对策：1、合理按规程配置研磨带；2、粗磨作业后安排合适的轧制工艺。,研磨不均,特征：在钢卷宽度方向上未均匀地研磨，能看出不均匀的色差。产生原因：研磨区的压力不均匀、磨粒磨耗不均匀、研磨油喷发不均匀。产生工序：CGL消除对策：更换研磨带保证研磨

29、带钢表面均匀。,脱脂液残留,特征：脱脂液残留在带钢表面上形成的污迹。产生原因：刷辊或挤干辊状态不良，脱脂效果不好。产生工序：CGL消除对策：检查刷辊和挤干辊，保证脱脂温度。,CGL压入,特征：由于机组辊子上异物等产生的周期性压入。产生原因：各类辊子，如出、入口导向辊导辊、水平导向辊、挤干辊、夹送辊等。产生工序：CGL消除对策：检查各辊子，清除异物。,CGL划伤,特征：在钢板上产生的沿轧制方向的线状伤痕。产生原因：辊子运转不良或带钢同机组设备突起部产生的线状伤痕。产生工序：CGL消除对策：检查辊子运转状况和设备状态。,研磨条纹,特征：在研磨品上发生与轧制方向平行的，有一定宽度的直线形伤痕。产生原

30、因：研磨时，带钢的伤痕处使研磨区的磨粒不均匀而产生。产生工序：CGL消除对策：更换研磨砂带保证研磨质量。,第五部分：SPM机组常见缺陷,SPM辊印 SPM压入 SPM振痕SPM擦拭器痕迹屈服花纹 平整液残留 平整液斑 纸粉压入 纸压痕 撞击伤痕,SPM辊印,特征：在钢板轧制方向上，以SPM工作辊周长为间距产生的凹凸形伤痕。产生原因：SPM轧制时，工作辊表面上附有杂物。产生工序：SPM消除对策：1、及时清除擦拭器上的异物；2、提高SPM工序来料的表面质量检查。,SPM压入,特征：在带钢轧制方向上，有无规则的点状凹形伤痕。产生原因：1、来料表面不清洁或有微小异物；2、重卷纸不洁；3、辊子上附有杂物

31、、或异物压入带钢表面产生的凹形伤痕。产生工序：SPM消除对策：1、注意垫纸质量；2、上道工序注意表面清洁；3、SPM加强点检和发挥入口刷辊的功能。,SPM振痕,特征：与轧制方向成直角，并以一定间距出现的波纹。产生原因：SPM时因工作辊振动、张力波动引起，一般发生在低速轧制时厚规格带钢容易发生。产生工序：SPM消除对策：1、在生产过程中尽量提高轧制速度；2、减少设备震动。,SPM擦拭器痕迹,特征：缺陷一般与轧制方向平行，呈线状，钢卷面上基本全面多条发生，在运行中特别明显。产生原因：来料表面氧化膜粘附在辊面上，经擦拭器打磨后形成痕迹，造成平整辊受损后再传递到钢带表面上。产生工序：SPM消除对策：1

32、、保持擦拭器良好运转。2、调整擦拭器与平整辊的 压力为合适值。,屈服花纹,特征：屈服花纹的形态是Cr系钢板表面发生皱纹叶状皱纹（横向）。产生原因：是SPM机组上发生的屈服点现象，起皱的峰高与屈服延伸有关。产生工序：SPM消除对策：延伸率达到0.45以上，保证屈服平台的消除。,平整液残留,特征：主要发生在带钢两侧，平整液残留之后的痕迹。产生原因：SPM时平整液吹扫不净，残留在带钢表面上。产生工序：SPM消除对策：1、及时调整平整液的吹扫装置，减少平整液残留；2、适当调整平整液的吹扫量。,平整液斑,特征：平整液喷嘴堵塞，造成平整液量少附着在带钢表面上不均匀，经平整后出现的形态，与正常部比较较光泽。

33、产生原因：平整液喷嘴堵塞，造成平整液附着在带钢表面上不均匀。产生工序：SPM消除对策：在生产前进行平整液的喷射情况的确认。,纸粉压入,特征：带钢垫纸纸粉粘附于钢带上经工作辊压入在带钢上。产生原因：1、一般发生在较厚带钢上，因中间凸度较大，垫纸被压在带钢表面上，经轧制后压入；2、重卷的质量差、纸的纤维粗大，粘附于带钢上。产生工序：SPM消除对策：1、适当增大刷辊的压下量；2、增大吸尘气的抽风量；3、尽量采用进口纸。,纸压痕,特征：在带钢上因纸的皱折留下的花纹、伤痕。产生原因：卷入钢卷纸的皱折形状压入在带钢上留下的花纹。产生工序：各工序消除对策：1、注意垫纸本身质量；2、刚开始垫纸时尽量垫平整，防

34、止垫皱。,撞击伤痕,特征：钢卷受到撞击，造成较大的凹形伤痕。产生原因：吊具撞击钢卷、钢卷与鞍座撞击或捆带锁扣压印。产生工序：各工序消除对策：1、各工序调运钢卷时，应有指吊人员，严格控制。2、提高吊运人员的业务水平。,第六部分：STL、CTL（横、纵）机组常见缺陷,切边不良刀痕 延伸率不良 矫直辊印 剪切不良 覆膜不良 间纸不良 STL压入 STL划伤 塌卷机组擦伤,油污堆垛不齐 剪切毛刺大或不均剪切不良 覆膜不良 间纸不良 STL压入 STL划伤 塌卷机组擦伤,切边不良,特征：剪切断面上的皱纹和凹凸不平，以及毛刺过大等。产生原因：1、圆盘剪的剪刃磨损；2、圆盘剪刀轴传动；3、圆盘剪间隙调整不当

35、。产生工序：CTL、STL消除对策：1、严格按精整技术规程的规定进行剪刃间隙、重合量调整；2、正确维护剪刃；3、及时修好设备。,刀痕,特征：成一直线或断断续续直线距边部10或15mm。产生原因：A：母刀橡胶环偏大B：子刀橡胶环有间隙C：子刀橡胶环偏小。产生工序：STL等消除对策：1、根据实际板厚调整橡胶环大小。2、子刀橡胶环夹紧或垫高。,延伸率不良,特征：加工中不可见，用户在后道加工程中出现开裂现象。产生原因：钢厂材质存在缺欠。产生工序：炼钢、HAPL或CAPL消除对策：营销部充分了解客户需求同时确认质单是否满足使用要求。,矫直辊印,特征：与轧制方向成直角，以矫直辊周长为间距而周期形成的直线形

36、凹痕。产生原因：1、矫直机的快速停机；2、矫直机辊缝调整不良。产生工序：CTL消除对策：1、矫直机的快速停机；2、矫直机辊缝调整不良。,剪切不良,特征：横断方向剪切面起皱纹或凹凸不平。产生原因：1、飞剪间隙调整不当、切板机间隙不当。2、飞剪剪刃磨损。产生工序：CTL消除对策：1、严格按照技术规程进行飞剪间隙调整；2、及时更换剪刃。,覆膜不良,特征：覆膜处有异物和气泡，及边部未覆膜的总称。产生原因：不锈钢保护膜的质量不好，膜与钢板间有异物或气泡。产生工序：CTL消除对策：1、更换质量好的不锈钢保护膜；2、适当调整覆膜辊的压力。3、覆膜前做好板面及环境清洁作。,STL压入,特征：通板时，以STL各

37、类辊子周长周期出现的凹凸形伤痕。产生原因：1、STL辊子上附有异物；2、辊子表面局部剥落；3、带钢跑偏、穿带时损坏辊子。产生工序：STL消除对策：1、及时更换辊子；2、对机组辊子要经常擦拭；3、精心操作减少辊子损伤。,垫纸压入,特征：目视有规则或无规则极细痕迹，严重时有手感。产生原因：垫纸存在折叠现象或不平现象产生工序：CTLSTL消除对策：1、更换卷曲不齐、重叠的垫纸；2、间纸平整干燥。3、作业注意静电设定烘干温度设定。,STL划伤,特征：通板时产生的与轧制方向平行，单条或多条的直线伤痕。产生原因：1、STL通板时与张力压板的无纺布上粘有异物；2、被动的辊子停止运转；3、导板凸出物与带钢接触

38、。产生工序：STL消除对策：1、及时清除张力压板无纺布上的异物；2、检查被动的辊子运转情况；3、检查与带钢接触的设备情况。,塌卷,特征：钢卷的内径松弛，垂下，松散现象。产生原因：1、打捆未打好；2、卷取张力未调整好，卷取过松。产生工序：各工序消除对策：1、严格打捆标准化作业；2、根据带钢规格调整好带钢卷取张力。,机组擦伤,特征：带钢与辊子相对滑移伤痕、或象用砂皮纸在带钢上打磨一样的伤痕。产生原因：带钢与辊子相对滑移伤痕。产生工序：STLCTL消除对策：a.检查辊子传动速度是否匹配；b.更换相应辊子或改善辊面粗糙度。,油污,特征：表面出现连续或断续的成扩散性斑点。产生原因：1、液压系统渗漏；2、

39、天气炎热齿轮轴承出现油脂液化。产生工序：各工序消除对策：1、加强点检；2、机组加强品质检验。,堆垛不齐,特征：整件产品轧制方向或剪断面不齐。产生原因：A、侧打击设定不良B、后挡板设定不良。产生工序：各工序消除对策：加工3-5张产品后根据整齐度微调侧打击和后挡板。,触摸手印,特征：产品边角部位出现无规则痕迹。产生原因：A、检查板型测量尺寸过程中手套不干净或有油污产生工序：各工序消除对策：平板产品最后一张不做检测，或佩戴干净干燥手套进行。,剪切毛刺大或不均,特征：产品边部用量具检测出现对称两个剪切面数值差异大，同时呈刀具周径变化而变化律。产生原因：A、刀具组装不精偏差大。B、橡胶环偏小或压板安装不

40、匹配。C、刀具不锋利或单点有破损产生工序：STL组刀工序消除对策：工装时根据客户用途及加工规格厚度合理选用刀具。工装件清洁干净。压板调整合理。,第七部分：BA产品特有缺陷,解像度不良 砂金 光泽不均 白朦 着色,解像度不良,特征：就是物体在带钢表面的成像的清晰程度。产生原因：1、材料表面粗糙。2、工作辊粗糙度不良。3、轧制时油膜厚。4、平整不适当作业。产生工序：CRM、SPM消除对策：1、轧机应保证轧制道次、速度、油喷射量在控制范围；2、保证轧辊表面质量，保证轧辊表面粗糙度合适；3、平整的工艺合适，参数设定满足标准。,砂金,特征：430钢种在BA精加工的带钢表面用胶带实验后，表面产生的微小的金

41、属光泽的缺陷。产生原因：1、热卷表面不良。2、APH抛丸痕迹。3、RP的研磨痕迹。产生工序：CRM、SPM消除对策：APH用破鳞辊，减小带钢表面粗糙度。,光泽不均,特征：BA表面出现的带状色差。产生原因：CRM轧制油的喷射量不均匀 产生工序：CRM消除对策：1、轧制油喷嘴的角度和方向合适。2、喷嘴没有堵塞。,白朦,特征：CR系BA精加工表面出现全面或部分发白，实质上为带钢表面粗糙。产生原因：1、RP研磨痕迹；2、工作辊粗糙；3、轧制时油膜厚；4、BA炉的材温高。产生工序：BAL、CRM、RP 消除对策：1、减小轧辊的粗糙度、降低NO.1的带钢表面粗糙度。2、304钢种增加粗轧粗磨的工艺；3、提

42、高原料厚度，采用大压下率，或增加中轧的工艺。,A样板的成像,B样板的成像,着色,特征：是指带钢表面呈茶色或蓝色的不良状态。产生原因：BA炉内水进入，导致带钢氧化着色。产生工序：BAL 消除对策：控制BAL的退火炉的露点在范围之内。,样板A,样板B,第八部分：仓储运输缺欠,原料破损 水渍硌伤亏重,原料破损,特征：钢卷外包装损伤或凹坑。产生原因：运输过程中受到撞击、滚动，造成较大的撞击迹象。产生工序：运输过程、前道工序或调整库位消除对策：1、各工序调运钢卷时，应有指吊人员，严格控制。2、原料入库前破损及时拍照运输单位签字上报相关部门落实解决方案后方可发行。,亏重,特征：原料称重和入库单不符或实际称

43、重毛重和入库单净重一致。产生原因：A、吊钩秤未及时进行清零作业。B、吊钩秤出现偏差。C、来料重量不足。产生工序：STLCTL及出库操作工消除对策：1、在称重前及时进行清零作业。2、定期校对吊钩秤。3、根据入库净重推算亏重重量保留打印入库单做好入库记录第三方签字。4、联系 公司品管人员进行投诉理赔。5、对素还原料进行合理理算并跟踪实际情况作好记录反馈相关部门。,水渍,特征：钢卷入库前外包装有水湿现象或拆包后锈斑水湿。产生原因：钢卷在运输途中。产生工序：各工序消除对策：1、各工序调运钢卷时，应有指吊人员，严格控制。2、提高吊运人员的业务水平。,硌伤,特征：钢卷展开后有的凹形伤痕根据钢卷外径有周期性并逐渐减轻。产生原因：吊具撞击钢卷、钢卷与鞍座等接触物上有异物存在。产生工序：原料入库管理员及相关工序消除对策：1、各工序调运钢卷时，严格控制操作步骤避免碰伤。2、落卷前及时确认下面是否有异常凸起物存在并及时清理。,