《轧钢工艺学》PPT课件.ppt

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1、封面,河北理工大学,第二篇 轧制工艺基础,第三篇 型材和棒材生产,第五篇 管材生产工艺和理论,第二篇 轧制工艺基础,7 轧材种类及其生产工艺流程,8 轧制生产工艺过程及其制定,7 轧材种类及其生产工艺流程,7.1 轧材种类,7.2 轧材生产系统及生产工艺流程,7,7.1 轧材的种类,黑色金属（Fe.Mn.Cr及其合金，黑色金属一般将统称为钢铁）板材.带材.型材.线材.管材等。,有色金属（Cu.Al.Ti)一般型材用挤压方法生产.尺寸精确.而且它变形抗力低，板带及大批量，尺寸精度要求不高时，才采用轧制方法生产。,7.1,轻金属（Al.Mg等）稀有金属（W.Nb等)贵金属（Au.Ag等）半金属(S

2、i.As）,钢材是应用最广泛的材料，我们主要介绍钢材的生产工艺,一.钢材按钢种可分为（45#,A7,36Mn2Si）,1.普通碳素钢,甲类钢：只保证力学性能（A0-A7）镇静钢,乙类钢：只保证化学性能（B）（A0F-A7F）沸腾钢,特种钢：既保证化学性能又保证力学性能（C）,2.优质碳钢（碳素结构钢）,同时保证化学成分和机械性能，且S,P等比普碳钢要少。分普通含Mn量两个钢组：,普通含Mn量的钢：“号钢”用钢中平均含C量的万分数表示,如：45#平均含炭量为0.45%45#15#60#,含Mn量较高的钢：除用两位数字表示钢的含炭量外，另附一个Mn字在后,如：20Mn 含C 0.2%Mn0.71.

3、0%约1%,3.合金钢,合金钢的多种分类方法：,按用途:结构钢，轴承钢，工具钢，不锈 钢，耐热钢，弹簧钢，易切削钢，高速钢等,按退火后钢的金相组织：亚共析钢，共析钢，过共析钢，莱氏体钢,按空冷后钢的金相组织：珠光体类，马氏体类，贝氏体类，奥氏体类，等及铁素体类,按钢中主要合金元素的类型：锰钢，硅钢，硼钢等,按合金元素总量的多少：低合金钢，中合金钢，高合金钢等,表示方法：,36Mn2Si,在元素符号之前的数字表示平均含碳量的万分之几 0.36%,冶金元素的含碳量在元素符号后面的平均含碳量的百分之几表示Mn的2%Si 1%,例外：,工具钢：,当平均含碳量=1.00%时，含碳量不再标出。（一般工具钢

4、含碳量较高）,平均含碳量1.00%时，含碳量以千分之几表示,如 9Mn2V 含碳量的0.9%Mn2%V 1%,滚动轴承钢：,含Cr量的千分之几表示，并冠以“G”GCr15 G表示滚动轴承钢，含Cr量1.5%,二.按断面形状分：,1.板带钢：,按生产方法分：热轧板带，冷 轧板带,按 产品厚度分：薄板，厚板，简材,按用途分：锅炉板，桥梁板，汽车板等,板带钢产量在工业先进国家占钢材总量的50%60%在我国占30%多,2.型线材：4.6 50mm,型钢品种最多：,按用途分：常见型材（房，圆，角，工，槽）专用型钢（钢轨，钢桩，窗框钢等）,按断面形状：简单断面，复杂断面,简单断面：,过其横断面上任意点作切

5、线一般不交于断面之中,按生产方法分：,轧制型钢，焊接，弯曲型钢,除上述一些品种外：,还有周期断面型钢和特 殊断面钢材,周期断面有：螺纹钢，竹节钢,特殊断面有：钢球，车轮等,工业先进国家,型材产量占30%35%。我国占50%以上,3.钢管：,按用途分：,输送管，锅炉管，钻探管，注射针管等,按生产方法分：,无缝钢管，焊接管，冷轧，冷拔管等,工业发达国家产量占10%15%我国约占8%10%,用轧制的方法生产钢材，有其优点：生产效率高，最适合于大批量生产，质量好，金属消耗少，生产成本低,7.2 轧钢生产系统及生产工艺流程,7.2.1 轧钢生产系统及生产工艺流程,一.在介绍轧钢生产系统之前，首先介绍一下

6、模铸和连铸,模铸：,将钢水浇铸在一个个钢锭模内,钢水冷却凝固后脱模成为钢锭，然后送到轧钢车，间，经加热后用初扎机（或开坯机）将其扎成多种规格的钢坯。,7.2,然后再经成品扎机扎成各种钢材。这种生产方法知道仍在钢材生产中占着重要地位。,连铸：,将钢水直接铸成一锭，断面形状和规格的钢坯连续铸钢生产过程,中间罐：,贮存一部分钢水，保证连续铸刚，减小钢水注入后结晶时产生的冲击力稳定钢流和分流，分离钢水带下的炉渣和非金属夹杂物。,结晶器:,无底水冷装置，强制钢锭迅速冷却，规定铸坯形状。,夹送辊：,防止铸坯因为内部钢液静压力的作用产生“鼓肚”，对铸坯运动起导向作用。,拉矫机：,拉辊：拉着钢坯向前运动。,矫

7、直辊：对铸坯表面平整矫直。,模铸与连铸生产过程的比较,图7-3 模铸与连铸过程比较,图7-3 模铸1与连铸过程比较,连铸的优点：,1.简化生产工序,连铸可直接得到一定断面形状的铸坯，省去了整模铸锭、脱模、均热、初扎开坯工序。,2.节约金属、成材率高,钢锭头部有缩孔，扎材时必须切除，在钢锭模内钢液由下向上、由外向里凝固，体积缩小，最后在头部形成缩孔和疏松，在缩孔区存在有较多较大夹杂物，必须切除。,3.节能,连铸省了一次加热一次轧材,4.改善劳动条件，提高劳动生产率。,连铸自动化程度高，省去大量人力。铸锭从整模、铸锭、脱模、初扎都穿插人工操作，自动化程度低，工人劳动条件差。,5.质量好,与铸锭比，

8、连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。,6.生产成本低。,连铸设备简单，省去初扎机，均热炉，并节约了燃料动力和人力,缺点：,1.生产小批量、多规格坯料不灵活。,（需更换结晶器，结晶器价格昂贵，连铸机设备较复杂，对管理和操作的技术水平要求较高，不适合经常更换）,2.沸腾钢，高合金钢的连铸还有一定困难。,二 什么叫轧钢生产系统,在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初扎机或连铸机与各种成品扎机配套设置，组成各种轧钢生产系统。,按产品种类分为板带钢、型钢、合金钢和混合生产系统。,1.板带钢生产系统：生产钢板或带钢，年产量数百万吨，生产规模大，宽带钢热连扎机达500

9、600万吨/年。宽原板扎机达100200万吨/年,2.型钢生产系统；与板带钢生产系统比生产规模不是很大，,根据规模可分为：,大型生产系统：100万吨/年以上中型生产系统：30100万吨/年 小型生产系统：30万吨/年以下,3.混合生产系统：既生产板带又生产型钢，钢管。这种生产系统较多，原因是可满足多品种的需要。,4.合金钢生产系统：产量不大，而品种繁多，一般为中、小型型钢生产系统。,三生产工艺流程,生产工艺流程即；生产过程,由于碳素钢与低合金钢的钢种特性相似，故其流程基本一样,重点了解：,1。使用连铸坯为原料的生产工艺过程与使用铸锭为原料的工艺过程有那些不同？,2使用铸锭为原料大型生产系统的工

10、艺过程与使用铸锭的中小型生产系统的工艺过程有何不同？（即多了哪些工序？为什么？）,3.合金钢生产工艺过程与普通钢生产工艺过程有何不同？（多哪些工序？为什么？）,4.冷加工生产工艺过程有何特点？为什么？,要想优质、高产、低成本的生产轧材，必须了解所加工钢种的内在特性。特别是加工工艺特性和组织性能变化特性，正确掌握其固有规律，采取有效的工艺手段，才能生产出合乎要求的产品,8 轧制生产工艺过程及其制定,8.1轧材产品标准和技术要求,8.2金属与合金的加工特性,8.3轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响,8,什么叫轧制生产工艺过程？,由锭或坯轧制成符合技术要求的轧材的一系列加工工序的组合，组织生产工

11、艺过程，确定加工工序，首先要保证生产出的产品符合质量要求（或称技术要求），同时要尽量提高产量、降低消耗，这就是我们常说的“优质、高产、低消耗”，如何“优质、高产、低成本”的生产出符合技术要求的轧材制定工艺流程的总任务和总依据。,8.1 轧材产品的技术要求和产品标准,一.轧材的技术要求,8.1,为了满足使用上的要求，对轧材提出的必须具备的规格和技术性能，包括：形状、尺寸、表面状态、机械性能、物理化学性能，金属内部组织和化学成分等方面的要求。,它是由使用单位按用途的要求提出来的。我们生产的钢材，都有用户使用。用户根据使用的要求提出品种规格的要求（如：建筑桥梁需钢梁工字钢，需要多大的规格），同时还提

12、出其他要求：表面质量（裂纹、结疤、重皮，氧化铁皮），刚才机械性能（强度、塑性、韧性），工艺性能（弯曲、冲压、焊接等），物理化学性能（磁性、抗腐蚀性能等）,二.产品标准：,钢材的技术要求是由使用单位按用途的要求提出来的，由于使用单位很多，不可能一个用户提一个要求来进行生产，用户提出的要求要根据当时生产的技术水平和经济性来制定成产品的标准，然后生产就按标准来生产。,各种轧材的使用范围不同，有大、有小，因此各种产品标准也有不同的适用范围，有企业标准、地方标准，国家标准。,企业标准：,几个企业之间根据使用要求和生产条件相互协商而定的标准，适用于承认该协议的各企业。,如：汽车制造厂的轮网钢就是企业标准。

13、,地方标准：,某些只在局部地区通用的产品所制定的标准。,如：矿山用的铁轧使用于一定地区,国家标准（部颁标准）：,使用范围广，很多长生产，制定出适合全国各生产的标准。,钢材产品标准一般包括：,品种（规格）标准，技术条件，试验标准，交货标准。,品种（规格）标准：,主要规定轧材形状和尺寸精度方面的要求，形状要正确，不能有歪扭，弯曲不直，表面不平等缺陷，尺寸精度是尺寸偏差的大小，一般按负公差轧制，实际上对轧制精确度的要求提高一倍，,而且节约金属，但有些轧材在使用时还要经过加工处理工序，为给加工留余地，常按正偏差交货。,技术条件：,表面质量，钢材性能，组织结构及化学成分 等。,表面质量：,要求表面缺陷少

14、，表面光洁平坦。表面缺陷有表面裂纹、结疤、重皮和氧化铁皮。,性能要求：,机械性能，工艺性能及特殊物理化学性能。机械性能指强度、塑性、韧性，硬度等。,工艺性能指弯曲、冲压、焊接性能等。,物化性能：磁性，抗腐蚀性能等。,轧材性能主要取决于轧材的组织结构和化学成分，因此规定了化学成分的范围，并提出金属组织结构方面的要求。,试验标准：,试验时的取样部位，试样形状、尺寸，试验条件，试验方法。,交货标准：,交货时包装，标志方法，质量证明书内容。,8.2金属与合金的加工特性,通过自学了解碳素钢与合金钢在塑性，变形抗力，导热系数，摩擦系数，相图，淬硬性及对某些缺陷的敏感性有何不同之点以及为什么？,8.2,8.

15、3轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响。,基本工序：,原料的清理准备加热轧制冷却精整检查,8.3.1原料的选择及准备,在轧钢生产中，一般常用的原料为钢锭、轧坯和连铸坯，也有采用压铸坯的。,以上几种原料的优缺点及适用情况见表82 P109 要求能够掌握,见下表,8.3,说明：,连铸坯的优点很多，是发展方向，但是还不能完全取代铸锭，一个重要的原因就是初轧开坯生产钢锭的尺寸规格可以灵活，,如：鞍钢又初轧，又生产板坯，有生产方坯（同时生产），而用连铸则办不到，同时连铸坯受钢种限制。,选择原料应注意的问题：,1要考虑产量和质量。,选取适当的坯料尺寸，在保证压缩比的前提下，尽量减少轧制道次以提高产量，（

16、断面大需要的道次多）,压缩比=,2.考虑经济效益和生产的可能性的条件下要使各项消耗降低,原料的准备主要是检查、清理表面各种缺陷（结疤、裂纹、夹渣、折迭等）如果不在轧前加以清理，轧制中将不断扩大，并引起更多缺陷。,清理方法：,火焰清理：至于碳素钢、低合金钢、金属耗量较大,风铲清理：适用碳素钢、合金钢、高碳钢（合金钢导热性能差，直接用火焰清理易开裂，必须先预热）,砂轮清理（刨削）：适于合金钢，剥皮，金属消耗量大,8.3.2原料的加热,加热目的：,1.提高塑性,2.改善金属内部组织性能，如偏析经加热可减轻或消除为达到上述目的，加热温度尽量高一些，但是过高或加热方法不对，都会造成加热缺陷，影响刚才质量

17、，甚至造成废品。,加热缺陷有：,1.过热：,加热温度偏高，加热时间偏长，使晶粒长大，晶粒间结合力减弱，机械性能变坏,2.过烧：,在过热基础上，继续使加热温度过高，晶粒边界发生氧化或熔化，轧制时发生碎裂（报废）,3.脱C：,原料表面层所含碳被氧化而减少，使钢材表面硬度降低，许多合金钢及低合金钢不允许脱碳,4.氧化铁皮:,金属表面层的氧化膜，加热温度越高时间越长，炉内的氧化气氛越强，则生成的氧化铁皮越多，造成金属烧损，引起钢材表面缺陷，（麻点，铁皮等）,5.加热不均：,沿坯断面或长度各处的温度不同，轧制时发生歪扭，弯曲和内拉裂,坯料在加热时为防止出现加热缺陷，以能够加热出合格的坯料，要注意以下问题

18、：,1正确确定加热速度,加热速度是指单位时间内，钢坯表面声高的温度。,确定钢的加热速度，考虑钢的塑性，导热性，断面尺寸大小,对合金钢和高碳钢：,在500600塑性导热性差，开始加热速度过快，表层和中心温差过大，造成很大的热应力而开裂，对导热性、塑性差的钢种，在600650以下要缓慢加快，加热到700以上温度时钢塑性已转好，内外温差减小，可尽可能快的速度加热。,对普碳钢：,起塑性和导热性能好，可快速加热，以提高生产能力，可防止氧化，脱C，过热等。,对于小断面料可快加热，对于大断面料，要降低加热速度，防止温差过大。,2.合理确定加热时间,加热时间的长短影响到质量和产量,连续式加热炉加热钢坯，加热时

19、间的经验式：,t=cB小时,B：坯料边长或厚cm,c：系数 碳钢：0.10.15 合金结构钢：0.150.2,8.3.3钢的轧制,轧出合乎质量要求的轧材，轧钢工序是非常重要的，是保证产品质量的一个中心环节。,轧钢工序有两大任务：,精确成型，改善组织和性能,影响精确成型的因素有：,合理的孔型设计（型钢），辊型设计（板带钢）压下规程及轧机调整轧制过程工艺参数稳定，如：温度、速度、张力等,（压下规程：内容是确定所需采用的轧制方法，轧制道次及每道次压下量）,影响组织和性能的因素：,变形程度：,应保证改善铸态组织，保证压缩比和细致均匀的晶粒度（变形程度较大，压应力状态强，有利于改善组织，性能）。,变形温

20、度：,钢材：性能组织终轧温度开轧温度（钢坯在不影响质量的前提下尽量提高开轧温度）,开轧温度的确定原则：必须以保证终轧温度为依据,终轧温度：,终轧温度因钢种不同而不同，主要取决于产品技术中规定的组织性能，如果产品在热扎以后没有热处理，那么终轧温度的选择便以获得的所需要的组织性能为目的。,在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应小于Ar3线约50100，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于Ar3线，在（+）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高（因为在同样温度下，易变形，不易变形，导致不同相变形不

21、均匀，从而引起附加应力；另一方面，在基体上出现，可将看作硬的夹杂物，它将强烈阻止位移的移动，而在该处形成位错堆积，引起应力集中，在一定条件下形成断裂。若在基体上出现，这将使强固的机体削弱，同样也引起应力集中易使金属过早断裂。）,过共析钢的终轧温度应比SK线高出100150，低于SK线，易析出石墨出现裂纹，高于SK线在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。,变形速度（轧制速度）：,提高可提高质量；头尾温差减小，对质量好，但速度上升受电机能力、轧机设备、强度、机械化自动化水平以及收入条件等限制。,8.3.4 轧后冷却与精整,一.冷却：,轧后冷却条件不同会得到不同的组织和性能，控制

22、冷却可以达到我们要求的性能，如：冷却速度提高+F（渗碳体）得到细晶粒组织，但对于某些导热性能差、塑性差（合金钢）易冷裂，,常用冷却方式：,1.水冷：,在辊道或冷床上喷水、喷雾冷却，线材通过冷却水管强制冷却。,对钢材有要求，对某些合金、高合金钢易产生应力和裂纹，对碳素钢，开坯（半成品对性能不要求）可水冷。水冷还可清除表面氧化铁皮，提高冷床生产能力,2.室冷：,钢材放在冷床上，靠辐射和对流冷却，凡是在空气中冷却，不产生热应力裂纹的钢种，都可以室冷，可通过吹风，钢材排列疏密来调整冷却速度。,3.堆冷、缓冷：,对于某些合金钢，高合金钢，易产生应力和裂纹，要进行堆冷、缓冷。,堆冷：在冷床上冷却到一定温度

23、之后堆垛冷却。,缓冷：在缓冷坑中缓慢冷却或在保温炉中进行等温处理。,二.精整：,精整加工对质量也有重要影响，保证轧材正确的形状和尺寸。轧件冷却之后往往是弯曲的，要使之平直，要经过娇直机娇直。,轧材头尾组织性能较差，且轧制时易出缺陷，剪去,轧材按要求剪切成定尺，剪切用锯或剪,简单断面型材用热剪，热锯，复杂断面型材多用热锯，冷锯或异型剪刀的剪。,钢板多用剪剪切,钢管多用锯或专用的切管机,8.3.5钢材质量检查。,任务是确定成品质量是否符合产品标准和技术要求。,化学成分检查：材质率，避免混号,机械物理性能检验：s,s,扭度、硬度等,低倍组织及显微组织的检验,断口试验，疏松非金属夹杂质,脱C，白点，晶

24、粒度,图9-6连铸-直接轧制（CC-DR)工艺与技术,第三篇 型材和棒材生产,10 大中型型材及复杂断面型材生产,11 棒线材生产,12 型材和棒线材轧制及其轧制,过程的自动化控制,第三篇,10 大中型型材及复杂断面型材生产,10.1 生产特点用途及典型产品,10.2 轧机规格轧制工艺和轧机布置,10.6 大中型型钢生产新技术,10,前面已经讲过，型材产量在工业发达国占30%左右，我国占5060%。现在中国各大钢铁企业纷纷调整产业结构，上板带生产线，这是不是意味着型材不重要了或型钢厂下马呢？不是的，由于型材品种繁多，规格齐全，用途广泛，在很多领域里都是不可替代的，且生产方式是最经济的，现在板带

25、钢需求量大，是由于国家拉动内需，基础设施建设力度加大，以及汽车工业的发展。,而现阶段型材生产能力大于市场的需求，在中型材范围内表现尤为突出，型材生产存在的主要问题是：,经济断面型钢，如H型钢和轻型薄壁型钢等品种的市场开发缓慢 型材品种数远远低于工业先进国家 装备水平落后的企业所占的比例过大。,10.1生产特点用途及典型产品,10.1.1 型材的生产特点：,品种规格多：,目前以达万种以上，少数专用轧机生产，大多数型材轧机多品种，多规格生产。,断面形状差异大：,如：工、槽、Z、H型钢，钢轨不仅断面形状大而且相互之间差异很大，其孔型设计和轧制生产都有其特殊性。,断面形状复杂：,在轧制过程中各部分金属

26、变形不均匀，断面各处温度不均，轧辊摩擦也不均匀，轧件尺寸难以精确计算，轧机调整和导卫装置安装复杂，故复杂断面型材的连轧技术发展缓慢。,10.1,轧机结构和轧机布置多种多样。,结构形式上：,二辊式、三辊、四辊、万能式、45轧机、悬臂式轧机等,轧机布置：,横列式、顺序式轧机、半连续式、连续式轧机等,10.1.2 型材的分类，用途几市场对型材的要求,一.分类及用途：,表10-1 型材的断面形状,尺寸范围及用途,二.市场对型材的要求。,总的形式是要求越来越严格。,1.建筑用材：,提高强度，如常用建筑螺纹钢筋要求强度为400500Mpa，而最新要求是6001000Mpa。,增加功能：如具有耐火性能，耐腐

27、蚀性能等，唐山地区要求抗震性能,2.铁板桩（用在港口、堤坝、工程围堰）：耐腐蚀性,3.铁路用材：要适应高速重载的要求，要求重轨高 尺寸精度，高平直度，具有良好的组织性能和焊接性能，耐磨,4.造船用材：良好的焊接性能和耐腐蚀性能,5.各个部门都要求使用高效经济断面钢材,从尺寸上说，要求型材轻型薄壁，并可以充分发挥其形状效能,10.1.3 典型产品,H型钢,工字钢成H型。腿内侧平直，腿端呈直角。h-腰高 d-腰厚 b-边宽（腿宽）t-边厚,与同样高度的普通工字相比，腰部厚度小，边部宽度大，又叫宽边工字钢,图10-1 H型钢和普通工字钢的区别,与同样高度的普通工字相比，腰部厚度小，边部宽度大，又叫宽

28、边工字钢优点：,1.截面横数达，强度高，常用于要求承载能力大，截面稳定性好的大型桥梁，高层建筑，重型设计，高速公路等。,2.重量轻，节约金属,3.边部内侧于外侧平直，边部呈直角。便于拼装组合成各种构件，提高生产效率,一.H型钢轧制,1.辊万能轧机，水平辊主动。左右两个立辊被动（以保证减速相等）腰部在水平辊间轧制，边部在水平辊侧面与立辊间使其同成形，未能时边端部施以压下，用轧边机对端边以压下并限制腿高。在腿部压下时。,由于水平辊与轧件之间有滑动。轧辊的摩损比较大。为此，使上下水平辊的侧面以及相应的立辊表面呈310的倾角。为修正腿的角度。配置万能精轧机。其立辊表面水平的水平辊侧面垂直或有很小的倾角

29、00.3,二.H型钢的发展,1902年德国建成世界第一台带旋转立辊和单独设置轧边端机的H型钢轧机，万能-轧边端可逆轧机生产方式持续了70年，1970年随着生产技术特别是计算机技术的发展。出现了连续是万能轧机。大大提高了生产效率，到2000年，世界上约有上百套万能型钢轧机。不仅生产H型钢。还可轧制钢轨，槽钢，角钢等。日本是H型钢产量和用量最大的国家，工业发达国家H型钢在型钢产量中的比重是最大的。1973年H型钢产量占全部型钢产量的45%,我国H型钢生产始于70年代，包钢轧梁厂用二辊轧机+立辊生产少量H型钢，以满足国内建设急需，后来，上海，武汉，鞍山等地的金属结构厂和桥梁厂生产含焊接H型钢。中国国

30、产轧制H型钢生成于1991年在马鞍山钢铁公司投产，又一组可逆式万能-轧边端连轧机和一台万能精轧机组成。1998年马鞍山从德国引进代表国际先进水平的现代化H型钢轧机，1998年莱芜钢铁总厂从日本引进。,10.1.3.2钢轨,钢轨的横截面分为轨头，轨腰和轨底三部分。,钢轨的规格的每米长重量表示,轻轨 30kg/m 主要用于矿山，森林，盐场,重轨 30kg/m 铁路,重点介绍重轨,重轨生产的发展：,1.轨底宽度：轧腰高度增加（提高重轨的抗弯截面模式）,2.单重增加：70kg/m以上,3.长度增加：达100m/根。以减少钢轨接头附件和车轮磨损,4.新材料（低合金钢轨）热处理提高强韧性，耐磨性，提高使用

31、寿命,一.钢轨的轧制,两辊孔型法：,（常规法）只靠水平轨压下，对钢轨头部和底部仅进行间接压下，变形率低,孔型易磨损,万能轧法：,产品质量好，（头底均有压下，变形大，产品表面光滑，尺寸精确）轧辊磨损少，产量提高1.8倍,二.钢轨轧后处理,1.冷却：,自然室冷：高炼钢厂采用无氢冶炼方法时，可直接在冷床上冷却,缓冷：钢轨中氢时，在冷却至500600，进缓冷抗缓冷，以消除“白点”,2.矫直：,矫直温度100,3.淬火：,火车车轮在通过重轨接头处会产生较大的振动和冲击，因此要求轨端有足够的强度，韧性和耐磨性,轨端淬火钢轨全长淬火,现在为适应高速重载列车运行线路和弯道，隧道等特殊地段的要求钢轨全长淬火以提

32、高整根重轨头部的强度，韧性和耐磨性。,淬火后:重轨头部呈索氏体组织，有一定的淬透深度。,方法：,轧后余热淬火：,轧后利用余热喷水然后回火,重新加热淬火：,轧后冷却后，高频感应加热（火焰加热）到880920然后喷水至450480回火。,4.铣头：钻眼,5.探伤：全自动超声探伤，安装在矫直机后面,10.2轧机规格，轧制工艺和轧机布置,10.2.1轧机命名原则，轧机尺寸和轧机形式,一.命名：,以轧辊名义直径命名（或传动轧辊的人字齿轮节圆直径）,如：650型材轧机,10.2,二.轧机尺寸：按轧辊直径的不同将轧机分类。,三.轧机形式：二辊，三辊，万能式,10.2.2型材轧制工艺,一.原料准备及清理,检查

33、一般用肉眼，火焰清理用连铸坯轧制普通型钢一般不必检查和清理，从这个角度说，易实现连铸连轧,二.加热：,采用进步式加热炉推钢式加热炉（介绍其优缺点）,推钢式加热炉：加热不均，推钢比水冷黑印，能耗大,三.轧制,粗轧：,轧制温度高,大压下，减小断面尺寸，将坯料轧成中轧需要的中间坯,中轧：,进步缩小轧件尺寸，接近成品尺寸,精轧：,保证产品的尺寸精度，延伸量较小,现代化的型钢生产对轧制过程有以下要求,1.一种规格的坯料在粗轧阶段轧成多种尺寸规格的中间坯。生产的成品尺寸规格灵活，多方位满足市场需求，企业开拓市场能力强,2.对于异型材（复杂断面）：在中轧和精轧阶段尽量多使用万能孔型和多辊孔型，容易单独调整轧

34、件断面上个部分的压下量，减少轧辊的不均匀磨损，提高尺寸精度和轧辊利用率,3.到20世纪来，在两辊孔型中进行异型材的连轧孔在理论和实践上尚未完全解决，日本提到的型钢连轧。主要指用万能轧机轧制H型钢,4.使用上一般要求低温韧性好和具有良好的可焊接性,材质上要求碳量低 控制化学成分控轧控冷,低温加热低温轧制（细化晶粒，提高材料的机械性能）,精轧后水冷,四.精整,传统：热锯切定尺，头尾冷却矫直工艺,新式：,长尺冷却长尺矫直冷锯锯切（提高轧件平直度，减少矫直盲区，提高产品尺率）（提高冷床能力，使用效率）,10.2.3型材轧机的典型布置形式,大型型钢轧机的典型布置形式,10.2.3.1串列式,10.2.3

35、.2横列式,什么是横列式：一台电机传动，横向排列的几架轧机以一列或两列最多,图10-9 串列式大型型钢轧机的典型布置,(a)二列式,（b）一列式,优点:厂房的长度短；产品灵活；设备简单；造价低；操作方便；便于生产；断面形状复杂的产品；适于小批量；多品种生产产品,（若在多列横列式布置的轧机中再装12架万能轧机，则具有更大的市场竞争力）,10.2.3.3半连续式,大型型钢半连续式布置的轧机多见于万能连轧机，粗轧一台（或二台）二辊可逆开坯机，精轧为万能连轧机由59架万能轧机（U）和23架轧边端（E）组成,10.2.3.4 中型型钢轧机的典型布置形式,1.横列式,优点,:厂房的长度短；产品灵活；设备简

36、单；造价低；操作方便；便于生产；断面形状复杂的产品；适于小批量；多品种生产产品,缺点：,产品尺寸精度不高。,原因：,换辊一般在机架上部进行。故多采用开口式或半闭口式机架,每架排列的孔型数目较多，辊身较长，轧机刚度不高影响产品尺寸精度,轧机需要横移和翻钢，故尺寸受限制；间隙的间长，降温大壁厚受限制,不便于实现自动化，用一个电机带动数架轧机，各架轧机的转速不能单独调整（粗轧件粗咬入希望v低，精轧轧长，为保证终轧温度和减少轧件头尾温度，希望v高）,2.顺列式：,连轧机单独转动每架只轧一便，不形成连轧。,优点：,每架可单独调速，使轧机能力得以充分发挥，提高生产能力。,每架轧一道，棍子短，可采用闭式机架

37、轧机刚度大，产品尺寸精度高。,各架轧机相互不干扰，自动化、机械化程度高，调整方便。,缺点：,轧机布置分散，轧机距离远，厂房长度大，温降较大，（比横式小），不适合生产小型或薄壁产 品。,机架数目多，投资多,机架相隔较远，调整不便,为弥补上述缺点可采取顺列布置，可逆轧制，从而减少机架数和厂房长度,3.连续式：,一跟轧件可在数架轧机内同时轧制，每架只轧一便，单独或集体转动，遵循秒流量相等原则,优点：,速度高产量高,轧机紧凑，间隙时间短，温降小，适于小规模产品,轧件长度不受机架距离限制，可增大坯重，提高轧机产量和金属受得率,缺点：,设备复杂，投资高,调整困难，品种单一,10.2.3.5生产小型异型材的

38、轧机布置形式,以生产小型异型材为主的轧机一般都不是以追求产量为目标，而是以多品种小批量来填补市场空白的，故这种轧机的适用布置形式是横列式。,10.6大、中型型钢生产新技术,10.6.1连铸异型坯及连铸坯直接热装轧制（CC-DHCR）,优点：减少粗轧开坯的异型孔型数量，减少轧制道次，降低坯料的加热温度；减少轧辊消耗；缩短轧制周期；减少切头切尾量，有明显经济效益,10.6.2在线控轧令和余热淬火,10.6,目的：在不明显增加生产成本的前提下提高钢材使用性能,如：,重轨轧后余热淬火,H型钢的控制冷却：轧制过程中边部和腰部温度有明显差别，如果自然冷却，冷却后轧机的残余 应力很大,11 棒线材生产,11

39、.1 棒、线材的种类和用途,11.2 棒、线材的生产特点和生产工艺,11.3 棒、线材轧制的发展方向,11.4 棒、线材轧机的布置形式,11.5 棒、线材轧制的控制冷却和余热淬火,11,11 棒线材生产,11.1 棒、线材的种类和用途,11.1.1棒、线材的种类和用途：,棒材：,是一种简单断面型材，以直条状交货，断面形状：圆、方、六角形及建筑用螺纹钢筋。,产品 范围：国外 9300mm，国外1050mm,线材：,是热轧产品中断面面积最小，长度最大且呈盘状交货。,断面形状：圆、方、六角、异型。,产品范围：国外 540mm，国内 510mm,11.1,用途：直接使用，如：做建筑材料,二次加工（深加

40、工），如：做拉丝的原料，拔制，,具体见 表111,11.1.2 市场对棒材的质量要求,1.总的要求：提高内部质量，根据深加工的种类，材料本应具有适合的性能，以减少深加工工序，提高最终产品的使用性能。,2.建筑用材的质量要求，拔丝原料的线材的质量要求,3.市场对其他棒、线材产品的质量要求及对策,11.2棒、线材的生产特点和生产工艺,11.2.1 棒、线材的生产特点。,线材断面小，长度大，从坯到成品轧制的总延伸非常大，需要轧制道次很多。,线材的发展：,规模向大、向小（线径减小）两个方向发展，盘重越来越大。增大盘重与减小线径、提高尺寸精度之间是矛盾的，因为盘重增加和线径减小会导致轧件长度 增加，轧制

41、时间延长，从而轧件温度下降，头、尾温差大，轧件头、尾尺寸公差不一致，并且性能不均，上述矛盾推动了线材生产技术的发展。,11.2,11.2.2 棒、线材的生产工艺,11.2.2.1坯料,在供坯料允许的前提下，坯料断面尽可能小，以减小轧制道次，保证终轧温度，坯料长度大，目前断面形状一般为方形，边长120150mm，最大可达22mm。由于线材成卷供应，不便于轧后探伤、检查和清理，对坯料质量要求高，棒、线材产品轧后可探伤检查，表面缺陷情况。,11.2.2.2 加热和轧制,加热：,在现代化的轧制生产中，棒、线材的轧制速度很高，轧制过程中温降较小，甚至生温轧制，故一般棒、线材加热温度较低，采用步进式加热炉

42、。,轧制：,为提高生产效率和经济效益，适合棒、线材的轧制方式是连轧。,若连轧机均为水平布置，轧件需要扭转翻钢，需扭转导管（导卫），轧件表面易被划伤，轧制不稳定，轧速提高受限制，轧机采用平、立交替布置。,轧制道次多，机架数目多，一般棒材车间18架，线材车间2128架,线材的盘重加大，线材直径加大，到2000年国外以出现了直径60mm的盘卷线材。,控制轧制：为了细化晶粒，控轧控冷低温精轧。,11.2.2.3 棒、线材的冷却和精整,棒材：,精轧飞减控制冷却（余热淬火）冷床定尺切断检查包装,线材：,精轧吐丝机（线材）散卷控制冷却集卷检查包装,11.3 棒、线材轧制的发展方向,11.3.1 连铸坯热装热

43、送或连铸直接轧制,11.3.2 柔性轧制技术：,利用无孔型轧制，共用孔型等手段迅速改变轧制规程，改变产品规格,11.3.3 高精度轧制：,棒、线材二次加工，直径公差大，对加工的影响较大，故对其尺寸精度要求越来越高。孔型高向,11.3,尺寸可控，不能严格限制宽度方向的尺寸，另外，机架间的张力和轧件的头、尾温差也会明显影 响 轧件的尺寸。,方法：,精确孔型设计或三辊孔型控制高向和宽向，或在成品孔型后设置专门的定径机组，采用尺寸 自动系统等。,目前棒、线材的尺寸精度可达到0.12mm 目标0.05mm,11.3.4 继续提高轧制速度,线材盘重大，断面小，为提高产量减小头、尾温差，高速轧制，线材的终轧

44、速度一般是100120m/s 最高130m/s 150m/s 的研究在进行中，先进棒材的终轧速度一般是1718m/s,11.3.5 低温轧制：,轧制速度高，轧制温升：终轧温度过高会导致产品质量下降，低温轧制可提高质量、节能。,方法：,降低开轧温度，从10501100降至850950,降开轧温度，将终轧温度降至再结晶温度（700800）以下，节能切提高产品机械性能。,11.3.6无头轧制：,坯料在出炉辊道上前后焊接起来。,优点：,减少切损100%定尺生产率提高对导卫和孔型不冲击，无冲击，不缠辊尺寸精度高11.3.7切分轧制。,主要方法：,1.轮切法：,用特殊的孔型将轧件或预备切分的形状在轧机的出

45、口安装切轮，将轧件切开,2.辊切法：,利用特殊设计的孔型在变形的同时将轧件切开,11.4 棒、线材轧机的布置形式,11.4.1 棒、线材轧机的发展过程：,横列式轧机：单列式轧机速度不能单调，采用多列式，一般线材轧机多超过3列，终轧速度10m/s 盘重100kg,半连续式轧机,图11-3 半连续式轧机,11.4,复二重式轧机：粗轧横列式，连续式或跟踪式，精轧为复二重式轧机,与横列式比较：速度升高，解决了轧件温降的问题,取消反围盘，轧制稳定，便于调整,盘重：产量升高,见上图,19601980年复二重轧机鼎盛时期，逐渐被连轧取代，在2003年前要取消横列式和复二重式线材轧机。,传统连续式轧机,优点：

46、轧制速度高，轧件沿长度方向上的温差小，产品尺寸精度高，产量高，线材盘重大20世纪40年代，水平二辊式轧机在轧制扭转限制了速度,2530m/s 因此限制了盘重20世纪50年代：立平交替式，轧件在轧制时无扭转，轧速提高到3035m/s。20世纪60年代以后45高速无扭精轧机和Y型精轧机。,图11-5 连续式线材轧机布置示意图,Y 型三辊式或线材精轧机组：,由3个互成120角的盘状轧辊组成相邻相架互成倒置180轧制时无扭转,多用于难变形合金和有色金属的轧制，三向压应力有利于轧制低塑性钢材,11.5 棒、线材轧制的控制冷却和余热淬火,11.5.2螺纹钢筋轧制后余热淬火处理工艺及原理,原理：钢筋轧后为奥

47、氏体，利用其轧后余热进行热处理，通过对工艺参数的控制（如冷却速度、时间、冷却温度）得到要求的组织、性能。,工艺过程：,第一阶段：表面淬火阶段（急冷阶段），钢筋离开精轧机后尽快进入高效冷却装置,11.5,进行快速冷却，冷却速度必须大于是表面层达到一定深度淬火马氏体到临界温度钢筋表面温度低于马氏体开始转变温度（Ms），发生M转变，该阶段结束时，表层为马氏体和残留奥氏体，心部温度还很高，仍处于表面马氏体层的深度取决于强烈冷却的持续时间。,第二阶段：空冷自回火阶段，此时钢筋截面上的温度梯度很大，心部热量向外层扩散，传至表面的淬火层，对以形成的马氏体进行回火，根据回火温度的不同，表面组织可能转变为回火马

48、氏体或回火索氏体，表层的残余M，邻近表层的根据钢的成分或冷却条件不同贝氏体/屈氏体/索氏体，心部仍为。,第三阶段：心部组织转变阶段，发生近似等温度转变，冷却条件不同可转变成铁氏体+珠光体或、索和贝氏体，（钢的成分、钢筋直径、终轧温度、第一阶段的冷却效果和持续时间等）,11.5.3 线材控冷的基本原理：,根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可分为珠光体型控冷和马氏体型控冷。,11.5.3.1珠光体型控制冷却,目的：通过连续冷却过程获得有利于提拔的索氏体组织。,过程：将终轧温度高达10001100的线材出轧辊后立即通过水冷区急冷到相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，破碎晶粒间界成为相变

49、时P和的结晶核心，是P和缩小，此后减慢冷却速度，使其类似等温转变得到索氏体，转少P和,11.5.3.2马氏体型控制冷体,目的：通过轧后淬火回火处理，得中心索氏体，表面为回火马氏体的组织，提高强度。线材轧后急冷，使表面温度急剧降至Ms（马氏体开始转变温度）以下，使钢的表层产生马氏体，在线材出冷阶段后，利用中心残余热量及相变释放出来的热量使表面层温度上升，达到平衡温度，表面马氏体回火，得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。,11.5.4 线材控制冷却方法简介,11.5.4.1 轧后穿水冷却。,冷却器的形式有：双套管式、环行喷嘴、旋流式冷却器等,图 1111,11.5.4.2斯太尔摩法：,图11

50、12 斯太尔摩控制冷却法,线材出成品轧机通过水冷套管快速冷却到接近相变温度后，经导向装置引入线圈形成器，线材在成圈的同时陆续落在连续移动的链式运输机上，使每圈相隔一定距离而成散圈。视钢种不同，在运输过程中可用鼓风机强制冷却，或自然空冷，或加罩冷却，以控制线材组织性能。为了上述目的，运输机速度可调。当线材圈冷却至相变完成温度（约550450）后，通过集卷器收集并打捆。,轧后冷却吐丝机散圈冷却,11.5.4.3施罗曼法：,与斯泰尔摩法不同，它强调在水冷带上控制冷却，而在运输机上自然控冷。其作用是线材出精轧机后经环形喷嘴冷却器冷却至620650。然后，经卧式吐丝机成圈并先垂直后水平放倒在运输链上，通