《埋弧焊工艺》PPT课件.ppt

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1、1,第三章 埋弧焊,定义：埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法，由于电弧掩埋在焊剂下燃烧，弧光不外露，因此称为埋弧焊，该方法都为自动焊接方法，因此，该方法又称为焊剂层下自动电弧焊或埋弧自动焊。,2,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,3,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,4,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,焊接生产效率高（Iv）可使用大电流，从而功率、熔透深度及焊丝熔化速度增加；例如20mm钢板I型坡口一次焊透热量损失少，从而热效率提高，焊接速度大大提高，可达60-150m/h,而焊条电弧焊只有6-8m/h,5,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,焊接质量好：保护效果好（焊剂、熔渣保

2、护）（还原性气分）熔池金属凝固速度慢（冶金反应、成份稳定、缺陷）自动焊接过程,6,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,焊接成本低电流大熔深大可使用I型或者小角度坡口节省加工坡口时间 减少填充金属量飞溅少焊丝长热量集中，热效率高单位长度消耗电能少,7,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,劳动条件好机械化埋弧弧光、烟尘、气体,8,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,焊缝外形美观（熔渣覆盖）,9,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,难以空间位置施焊焊件质量装配严格不适合薄板和短焊缝设备费用高适用材料范围窄（适合Fe Ni Cu）对于铸铁、Al、Mg、Pb、Zn不适合焊缝的冲击韧性普遍不好,10,第三

3、章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,埋弧焊分类,11,第三章 埋弧焊-埋弧焊的原理及特点,埋弧焊应用造船、锅炉、化工容器、桥梁、起重机及冶金机械中。特殊表面,12,埋弧焊的自动调节原理,13,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自动调节,必要性自动焊存在不稳定因素弧长波动（焊件不平、装配不良、定位焊点、送丝速度不均匀）网压波动,14,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自动调节,15,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自动调节,16,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自动调节,稳定性的条件：电源外特性与电弧静特性必须有交点，且交点处电弧静特性曲线的斜率大于电源外特性曲线的斜率。,17,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自

4、动调节,埋弧焊电源外特性必须是下降特性,18,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自动调节,调节的主要目标：消除电弧长度变化的干扰,19,埋弧焊的自动调节原理-埋弧焊的自动调节,埋弧焊调节途径：保证焊丝熔化速度与焊丝送进速度相等。埋弧焊调节方法：调节焊丝熔化速度调节焊丝熔化速度+焊丝松进速度,20,埋弧焊的自动调节原理-熔化极电弧的自动调节系统,焊丝的熔化速度与焊接电流和电弧电压存在一定的关系等熔化速度曲线（电弧的稳定工作曲线，系统的静特性曲线）,21,埋弧焊的自动调节原理-熔化极电弧的自动调节系统,弧长波动（此时送丝速度不变）,22,埋弧焊的自动调节原理-熔化极电弧的自动调节系统,实质：等速送丝时

5、，弧长变化导致焊接电流变化，进而导致焊丝熔化速度的变化而使得弧长恢复。,23,埋弧焊的自动调节原理-熔化极电弧的自动调节系统,网络电压波动（等速送丝）,24,埋弧焊的自动调节原理-熔化极电弧的自动调节系统,电弧自身调节系统无法消除网络电压波动对于焊接参数的影响；,25,埋弧焊的自动调节原理-熔化极电弧的自动调节系统,自身调节系统对于电源外特性的要求：缓降或者平特性的焊接电源；选择原因：焊接电流变化大，自身调节速度快网络波动，弧长变化小,26,埋弧焊的自动调节原理-电弧电压反馈自动调节系统,必要性埋弧焊通常采用比较粗的焊丝，直径一般在4mm以上的居多，如果仍然依靠电弧自身的调节保证弧长的稳定，则

6、由于系统对粗丝的调节灵敏度低，反映慢，无法满足参数的稳定调节；另外，弧长变化和调节过程中，电流的变动比较大，焊缝成形不均匀（宽度、深度方向）,27,埋弧焊的自动调节原理-电弧电压反馈自动调节系统,实质：利用电弧电压作为反馈量，通过转速调节机构（调节器），迫使送丝速度改变，把焊接规范调节到原来的数值。调节器的静态特征方程为：,28,埋弧焊的自动调节原理-电弧电压反馈自动调节系统,弧长波动电压调节与自动调节双重机制,29,埋弧焊的自动调节原理-电弧电压反馈自动调节系统,网路电压波动,30,埋弧焊的自动调节原理-电弧电压反馈自动调节系统,电压反馈调节系统对于电源外特性的要求：陡降特性的焊接电源；选择

7、原因：焊接电流变化小，稳定,31,埋弧焊的自动调节原理-两种调节系统的比较,32,埋弧焊设备,33,埋弧焊设备,组成部分：,焊机,34,埋弧焊设备,35,埋弧焊设备,36,埋弧焊设备,焊接电源焊接电源一般采用普通的交流电，电源容量从500A到2000A。薄板焊接多采用直流电源。电源外特性一般为陡降特性,37,埋弧焊设备-注意事项,应采用专用供电设备，且容量足够大焊接电缆应该足够粗多台焊机使用时应该考虑三相平衡问题,38,埋弧焊的焊接材料与冶金过程,39,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,埋弧焊熔深比较大，使焊缝金属的性质受母材的化学成分影响比较大，但焊丝及焊剂的组合对焊缝金属的性质也有

8、较大影响。,40,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,焊丝分类：碳素钢焊丝结构钢焊丝不锈钢焊丝有色金属焊丝堆焊用特殊合金焊丝,41,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,焊丝选择总体原则：低碳钢和低合金高强钢的焊接选用与母材强度相匹配的焊丝耐热钢和不锈钢的焊接选用与母材成分相近的焊丝,42,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,43,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,焊剂作用：保护电弧稳定电弧焊缝成形合金过渡特殊姿态,44,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,分类方法：制造方法熔炼焊剂烧结焊剂,45,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,碱性、酸性的尺度焊剂熔化

9、成为熔渣，熔渣呈碱性还是呈酸性，对焊缝金属的性能、焊接操作性都有很大的影响。一般酸性焊剂的焊接操作性好，能得到漂亮的焊缝，但焊缝冲击值低。而碱性焊剂得到的焊缝冲击值高，抗裂纹能力强，但焊接操作性不太好。,46,埋弧焊焊接材料与冶金过程-焊接材料及选用,焊丝与焊剂的组配对埋弧焊焊缝金属的性能有着决定作用。低碳钢的焊接可选用高锰高硅型焊剂，配用H08MnA焊丝，或选用低锰低硅型焊剂配用H08MnA、H10Mn2焊丝。低合金高强钢的焊接可选用中锰中硅型焊剂配用适当的低合金高强钢焊丝。耐热钢、低锰钢、耐蚀钢的焊接可选用中硅过低硅型焊剂配用相应的合金钢焊丝。铁索体、奥氏体钢一般选用碱度较高的焊剂以降低合

10、金元素的烧损及掺加较多的合金元素。,47,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过程,基本过程：氧化、还原、脱硫、脱磷、除气特点：空气不易侵入焊接区冶金反应充分，气体及杂质易析出合金成分易控制焊缝金属纯度较高且成分均匀,48,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过程,低碳钢的主要冶金反应硅、锰的还原碳的氧化烧损氢和硫磷的控制,49,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过程,锰可以降低焊缝中形成热裂纹的倾向，且可以提高焊缝金属的力学性能硅可以镇静熔池，加快脱氧过程，保证焊缝金属的致密性,50,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过程,基本反应,51,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过

11、程,碳的氧化烧损焊剂中不含有碳元素，只有通过母材和焊丝过渡碳元素烧损严重促进熔池搅拌，易于气体析出,52,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过程,硫磷的控制危害：硫磷使得热裂纹倾向大磷导致焊缝冷脆性、降低冲击韧性控制方法：控制来源焊丝焊剂,53,埋弧焊焊接材料与冶金过程-埋弧焊的冶金过程,去除氢元素氢元素危害：气孔、冷裂纹去除方法控制来源：净焊丝、烘焊剂冶金手段去除SiF4、CaF2MgO、MnO、CaO2、SiO2、,54,埋弧焊工艺,55,埋弧焊工艺-埋弧焊的工艺内容及编制,56,埋弧焊工艺-埋弧焊的工艺内容及编制,编制焊接工艺原则及依据原则：保证接头质量降低成本依据材料牌号规格焊件形

12、状、结构质量技术要求,57,埋弧焊工艺-埋弧焊的工艺内容及编制,58,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,熔深余高增加,焊瘤,梨形 焊缝,59,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,电压低，深而窄电压高，浅而宽，余高小，焊剂熔化量增加,梨形 焊缝,60,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,焊速过小，熔深小速度大，焊缝宽度、熔深下降焊速极高，咬边,61,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,62,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,直径过小，梨形焊缝,63,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,无咬边，适合高速焊接,64,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,坡口角度角度大，根部熔深大；有

13、利于防止焊接缺陷；熔敷金属量要大；增加应力与变形坡口小，效率高；缺陷多一般坡口角度最少要60度,65,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,66,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,67,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,68,埋弧焊工艺-焊接工艺因素的影响及选择,粗颗粒，波纹粗，外观不好颗粒细，气体排除不顺利，焊缝尺寸不均匀，易产生气孔,69,埋弧焊技术-埋弧焊的焊前准备,焊前准备开坡口焊件清理（喷丸、钢丝刷、砂轮、火焰、溶剂）装配（间隙、错边、点固、引弧板）焊丝清理，焊剂烘干焊机检查与调试,70,埋弧焊技术-单面焊工艺,提出：有些场合无法实现双面焊主要问题：背面成形解决办法：衬垫方式,71,埋弧焊技术-单面焊工艺,72,埋弧焊技术-单面焊工艺,73,埋弧焊技术-单面焊工艺,74,埋弧焊技术-单面焊工艺,75,76,埋弧焊-其他方法,77,埋弧焊-其他方法,78,埋弧焊-其他方法,79,埋弧焊-其他方法,80,埋弧焊-其他方法,81,埋弧焊-其他方法,82,埋弧焊-其他方法,