《运营系统控制》PPT课件.ppt

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1、1,生产与运营管理运营系统控制,2,本篇主要内容第十一章：库存控制第十二章：工期控制（项目管理/简介）第十三章：质量控制第十四章：成本控制（简介）,3,生产与运营管理第13章 质量控制,4,本章主要内容第一节：质量与质量管理第二节：全面质量管理第三节：质量控制技术第四节：工序能力第五节：抽样检验,5,第一节：质量与质量管理,一、产品与服务质量所谓质量是指一组固有的满足要求程度的特性。产品或服务的特性对顾客期望的满足程度构成了产品或服务质量的关键，二者之间的差异值得关注。如果差异为零，顾客的期望就得到了满足；如果差异为负，顾客的期望就没有得到满足；如果差异为正，产品或服务的质量就超出了顾客的期望

2、。,6,产品质量的8个属性：性能产品主要功能达到的技术水平或等级，如立体声音响的信噪比、灵敏度等；特殊性能为使顾客更加方便舒适、安全等而增加的产品功能，如汽车上的DVD播放机、反抱死系统等；可靠性产品或服务在一个规定的时间范围内出现故障的可能性，如修理次数少；一致性产品或服务符合预定标准的程度；耐久性是指产品的预期使用寿命，如汽车在报废前的行使里程数；可维护性产品被维修的难易程度及维修的速度；美学性产品在视觉、触觉、听觉、嗅觉和味觉等方面给人的好感；感知质量对产品质量的间接评价，如人们在得不到产品全部质量信息时会根据该产品的生产企业过去的表现和声誉来评价其价值。,7,服务质量的5个属性：有形性

3、是指有形的设施、设备、人员和沟通材料的外表，如设施是否清洁、人员是否整洁；可靠性是指可靠地、准确地履行服务承诺的能力，如出现的问题是否能得到及时解决；反应性是指帮助顾客并迅速提供服务的愿望，如反映在顾客等候服务时间的长短等；可信性是指员工所具有的知识、礼节以及表达出自信与可信的能力，如完成服务的能力、对顾客的礼貌和尊敬、与顾客有效的沟通等；移情性是指设身处地地为顾客着想并对他们给予特别的关注，如对于顾客的关心体贴与尊重程度。,8,二、质量管理所谓质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调活动，通常包括制定质量方针和质量目标、质量策划、质量控制、质量保证、质量改进。这一概念可以从以下几个方面来理

4、解：（1）质量管理是组织管理的一个重要方面，必须由组织的最高管理者来推动。（2）质量管理是组织中普遍的管理活动，需全体成员参与。（3）质量管理的核心是制定和实施质量方针和目标。（4）质量管理活动是以质量管理体系为依托，通过质量策划、质量控制、质量保证、质量改进等活动发挥起职能。这四项活动是质量管理的四大支柱性工作,9,三、质量成本质量成本由两部分构成，即运行质量成本和外部保证质量成本。运行质量成本指质量体系运行后，为了达到和保持规定的质量水平所支付的费用，包括预防成本、鉴定成本、故障成本。故障成本又可进一步分为内部故障成本和外部故障成本。外部质量保证成本是在合同环境条件下，根据用户提出的要求，

5、为提供使人们确信某实体能满足质量要求的客观证据所支付的费用。,10,第二节：全面质量管理,一、全面质量管理特点全面质量管理（Total Quality Management,TQM）或全面质量控制（Total Quality Control,TQC）可以看作是一个全企业范围的方法，致力于生产高质量产品和服务。这一质量管理方法有三个核心：第一是永无止境地推进质量改进，也就是人们所说的持续改进；第二是全员参与；第三是追求顾客满意，要不断地满足或超出顾客的期望，并把内部顾客（下道工序）与外部用户（顾客）同等对待。全面质量管理的出发点是预防质量问题的发生。,11,二、6质量控制在质量统计分析中，通常用

6、来表示某一质量特性的标准差。N（N为某一常数）通常用来代指该质量特性值落在（xN）区间内的概率（x为样本均值）。假设质量特性值服从正态分布，则 2相当于95.45%、而3相当于99.73%，其他参见P267图13-10。例如，某航班的预计到达时间是1700，在1730之前到达都算正点，如果上述航班的准点率达到6，意味着每一百万次飞行中仅有3.4次超过五点半到达，如果该航班每天运行一次，这相当于每805年才出现一次晚点到达的现象。再如，根据中国邮政的统计资料，如果信件的处理达到99%的准确投递率，每小时有大约9500件邮件被投递错误或丢失，相当于3.8。6质量控制的目标是减少过程波动，达到每一百

7、万次仅产生3.4个错误。,12,99%的合格率不够用吗？,美国邮政服务每天丢失或误投500万件邮件医院系统民航系统宇航计划都容不得丝毫差错,13,三、PDCA循环全面质量管理强调持续地进行改进，而质量持续改进的基本工作方法就是PDCA循环。PDCA循环由四个阶段八个步骤组成，四个阶段包括P(Plan，计划)阶段、D(Do，执行)阶段、C(Check，检查)阶段、A(Action，处理)。（1）计划阶段P的总体任务是确定质量目标，制订质量计划，拟定实施措施。具体分为四个步骤：第一，对质量现状进行分析，找出存在的质量问题；第二，分析造成产品质量问题的各种原因和影响因素；第三，从各种原因中找出影响质

8、量的主要原因第四，针对影响质量问题的主要原因制订对策，拟定相应的管理和技术组织措施，提出执行计划。,14,（2）实施阶段D由一个步骤组成，即按照预定的质量计划、目标和措施及其分工去实际执行（第五步骤）。（3）检查阶段C由一个步骤组成，即对实际执行情况进行检查，寻找和发现计划执行过程中的问题（第六步骤）。（4）处理阶段A由两个步骤组成，分别为：第七，对存在的问题进行剖析，确定原因，采取措施。总结经验教训，巩固成绩，防止发生的问题再次发生。第八，提出这次循环尚未解决的问题。,15,PDCA循环主要有如下的特点：（1）PDCA循环按照一定的顺序不断循环，不断地进行质量改进，如下图所示。,16,（2）

9、大环套小环，PDCA能应用于企业的各个方面和各个层次，整个企业的质量管理运作是一个大的PDCA循环，而其中的某一车间或部门乃至个人的行动也按PDCA循环进行，形成大环套小环的综合循环系统，相互推动。如下图所示。,C,D,C,A,P,D,17,（3）阶梯式上升，每次PDCA循环都不是在原地踏步，而是每次循环都能解决一些问题，下次循环就在一个较高的层面上进一步解决新的问题。所以，它在不断循环的同时，还在不断上升，呈阶梯式上升状态。如下图所示。,A,P,D,C,A,P,D,C,维持,维持,改善,改善,18,四、ISO标准系列,ISO90余个国家的标准化组织组成，80余个技术委员会1986年发布ISO

10、8402质量-术语标准1987年正式发布采用ISO9000-9004，最早在欧洲兴起目前100多个国家采用，国际贸易认证，40000多家公司，3/4在欧洲必须通过包括管理软件和现场评估的审核，12-18个月五个部分ISO9000-9004各取所需，并非越高越好,19,认证的基本要求,公司要对诸如过程控制、检查、采购、培训、包装、交付使用等业务活动进行检查、优化并做出计划检查过程自我评价以及最后的问题确认和改进通过认证后还会面临一系列的检查每3年重新认证,20,ISO质量认证体系,ISO9000-路线图，指导性标准，阐明涉及的主要概念以及它们之间的区别联系，为选择使用具体的标准提供指南ISO90

11、04基础性标准，质量管理和质量体系要素，对如何健全质量体系提供指导，组织，程序，过程，资源等内容，文件，纪录，接口等。ISO9001-9003才是明确的标准，但范围不同ISO9001水平最高，难度最大,21,ISO质量认证范围,设计开发 采购 生产 安装 服务 9003 9002 9001,22,质量体系的建立,总设计阶段统一认识，一般咨询外部专家文件编制阶段质量手册，程序文件，质量纪录的种类、格式等实施运行阶段教育，组织，信息系统，考核评审,23,ISO9000族标准中的质量管理原则,以顾客为中心领导的作用目标，环境全员参与过程观资源和活动系统观识别、理解并管理一个由相互联系的过程所组成 的

12、系统（体系）持续改进永恒的目标以事实为依据互利的供方关系,24,认证阶段,准备阶段建立体系文件阶段体系运行阶段取得正式认证阶段,25,ISO认证后你能感受到的变化,有形化/标志化文件化逻辑性标准化自信心,26,新的认证ISO14000,1996年依据环境保护责任来评估公司的行为测量、评价和控制放射性物质、废水和其他废物促进公司更加主动地承担环境保护的责任,27,第三节：质量控制技术,一、质量控制的基本工具有多种基本工具可用于质量控制，包括（生产及服务）流程图、检查表、直方图、排列图、散点图、趋势图、因果图、分层法等。,28,1、流程图流程图是对一个工序的直观描述。作为一种解决问题的工具，流程图

13、能帮助调查人员确定工序中的哪些点可能出现问题。下面图所示的是一种流程图。流程图中的菱形代表工序中的决策点，矩形代表操作，箭头表明工序中各步骤发生的先后顺序。,29,30,2、检查表又称为调查表、统计分析表，是为了对质量参数进行正确的检查和测量，调查客观事物、产品和工作质量，或为了分层收集数据而设计的图表。即把产品可能出现的情况及其分类预先列成调查表，如不良品调查表、缺陷位置调查表、成品质量调查表等。为了能够获得良好的效果、可比性、全面性和准确性，调查表格设计应简单明了，突出重点；应填写方便，符号好记；调查、加工和检查的程序与调查表填写次序应基本一致，填写好的调查表要定时、准时更换并保存，数据要

14、便于加工整理，分析整理后及时反馈。,31,3、直方图直方图将数据范围分成几个小区间，并对各区间内数据所发生的频数图形化。可以将数据的分布形状和离散状态用图反映出来，并进而求出平均值和标准偏差来估计总体。下面表为某一质量特性的频数分布表。而下面图为该质量特性值分布的直方图。,32,33,4、排列图排列图，又称主次因素分析图、帕累托图，它是找出影响产品质量主要因素的一种简单而有效的图表方法。排列图是根据“关键的少数和次要的多数”的原理而制作的。也就是将影响产品质量的众多影响因素按其对质量影响程度的大小，用直方图形顺序排列，从而找出主要因素。图中纵坐标表示频率（以百分比表示）。横坐标表示影响质量的各

15、种因素，按影响大小顺序排列，直方形高度表示相应的因素的影响程度（即出现频率为多少）。某一质量问题原因的排列图参见下图。,34,35,5、散点图散点图是通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效方法。用来明确分布状态，分析两组数据是否相关，并找出特性（结果）与要因（原因）之间的相关关系。参见下图。,36,6、趋势图趋势图可用来跟踪一段时间内变量的变化。趋势图有助于确认可能发生的趋势或其它规律，并通过分析解释其缘由。参见下图。,37,7、因果图因果图，是用来表示产品质量特性值与影响产品质量因素之间关系的图表，其形状如同鱼刺，故也叫鱼刺图。最先由日本质量管理专家石川

16、馨先生提出，用来帮助工人找到问题的真正原因，因此也称石川图。,38,因果分析图可从4大类开始寻找质量问题的原因所在：物料（material）、机器设备（machinery）、人员（manpower）和方法（methods）。4M为开始分析提供了一个好的框架，当系统地将此深入研究下去时，很容易找出可能的质量问题并设立相应检验点。下面图是某机场飞机出发延误的因果分析图。,39,40,下图航空公司乘客不满意服务的鱼刺图,原料,方法,人员,机器,枕头和毛毯不够干净,除冰装置失灵,未经良好培训的乘务员,烦琐的检票程序,标借行李标签,提供杂志不恰当,提供饭菜不恰当,订票程序,防气流颠簸措施,飞机机械故障,

17、行李传送带破损,乘务员不足,售票点不足,不满意的乘客,41,课上练习:请同学运用因果图方法,查找某复印打字社为你打印论文而使你不满意的可能的原因!,42,8、分层法分层法是将数据按某种特性（设备，原材料，作业方法，作业者等）分成几个组的过程。通过分层，可以知道对总体质量分布有影响的原因，也可以知道各原因对质量的影响程度等。这样，可以进一步将问题的要因（原因）细化来分析，并可以有效地对问题的原因采取有针对性的措施。,43,例如：某部件生产企业用A、B两台设备生产，最近因发生不良比较多，故对其进行分析改善。为此，从装配工序每隔1小时抽取4个样品，测量其尺寸，同时标明生产于哪台设备，记录在调查表上。

18、要求该质量特性值误差在6之内。下面表1为总体质量特性值分布情况，而表2为对设备A、B分层后的分布情况。两者对比分析后可以看出，由设备A生产的部件超出规格上限的比较多，而设备B比较稳定。因此，对设备A应找出问题采取措施。,44,表1 总体质量特性值分布 表2 设备A、B分层后的分布,45,9、质量控制工具的应用程序框架下面图给出了一个连续使用上述这些工具的程序框架。,46,二、控制图控制图又称为管理图，如下图所示，图中CL(Central Line)为中心线，UCL(Upper Control Limit)为上控制界限，LCL(Lower Control Limit)为下控制界限。它是一种有控制

19、界限的图，用来区分引起质量波动的原因是偶然的还是系统的，可以提供系统原因存在的信息，从而判断生产（服务）过程是否处于受控状态。,47,48,按用途可将控制图分为两类:一类是供分析用的控制图，用来分析生产过程中有关质量特性值的变化情况，看工序是否处于稳定受控状态；另一类是供管理用的控制图，主要用于发现生产（服务）过程是否出现了异常情况，以预防产生不合格品。,49,控制图，通常以样本平均值x为中心线，以上下取 N倍的标准差（xN）为控制界限。假设质量特性值服从正态分布，工序在正常状态下质量特性值处于各种控制界限内的概率如下面图所示。一般情况下，以上下取3倍的标准差（xN）为控制界限。用这样的控制界

20、限做出的控制图叫做3控制图。,50,51,计量值过程控制,在计量值过程控制中，要测量实际重量、体积、尺寸数值或其他计量数值（连续量，分布区间是无限的），并根据这些数值，绘制控制图，来决定过程是否受控。例如，在计量值过程控制时，是测量一个样本，并记录其重量（可能是9.8公斤或10.2公斤）。用这些值来构造或修改控制图，并看它们是否落在了可接收限内。计量值过程控制图主要有均值（x）和极差（R）控制图等。,52,设定平均数控制图控制限X图的应用,如果过程的标准差已知（x），可利用下列公式建立上下控制限：上控制限（UCL）=X+z x下控制限（LCL）=X-z x其中：X=样本均值的平均数 z=正态分

21、布标准差数（z=2时产品可信度为95.5%，z=3时99.7%）x=样本均值分布的标准差（无论总体分布为何，抽样均值总是正态分布）n=样本容量 X图就是根据过程中抽取的样本的均值绘制的图。,53,样本极差,在实际中，过程的标准差（x）是不知道的。通常用极差平均数而非标准差来建立控制图。样本极差样本最大值与最小值之差。极差平均数样本极差的均值（R）利用P269表13-6（格兰特和莱温沃斯算出的一个换算表）可计算X图的上控制限和下控制限：UCL=X+A2R LCL=X-A2R其中：A2=P269表13-6内相应值。,54,设定极差图控制限R图的应用,R图是用各个样本极差绘制的图。即使工序产生均值在

22、控制之中，但工序产出波动却未必如此。出于这个原因，生产/运作经理用R图来监测工序产生波动，用X图来监测工序产生均值。R图背后的原理同X图一样。以平均极差的分布的3 来设定上下控制限：UCLR=D4R LCLR=D3R其中：UCLR=极差控制图上控制限 LCLR=极差控制图下控制限 D4和D3=P269表13-6内相应值。,55,建立和使用X-R控制图的步骤,从稳定的工序中收集样本容量为4或5的20至25个样本。计算出各自均值（Xi）和极差（Ri）。计算X图和R图的平均数（X和R），设定适当的控制限，通常为99.7%的水平（z=3），初步算出上下控制限。在各自相应的控制图上画出样本均值和极差。确

23、定它们是否落在可接受界限内。对在控制之外的点或趋势进行调查。找出异常波动的原因，恢复正常工序。继续收集样本，并在必要时用新数据画出控制限。,56,某工序样本容量为5的样本数据表,57,某工序样本容量为5的样本数据表（续）,58,X控制图,R控制图,59,计数值型过程控制,计数值控制图指抽取样本并作出单一的决定产品是合格还是不合格（一定数量灯泡的坏灯泡数）。可确切得到不合格品的数量，不合格品率。计数值控制图把计数值数据的质量特性作为控制对象。例如：在计数值过程控制时，可能要作出这样的决定：如果某物超过10公斤就拒收它，如果低于10公斤就接受它。因为这是一种是或不是的决定，可以用简单的统计工具（p

24、-图和c-图）实现控制的目的。,60,p控制图不合格品与合格品可以明确区分（瓶子有无破碎裂纹），与均值控制图原理一致。（上下控制限计算见P271式（13-14）、式（13-15）、式（13-16）。c控制图一定计量单位下的缺陷数，如8月份的刑事案件，投诉量等，只知道发生的，不知道未发生的。（上下控制限计算见P271式（13-17）、式（13-18）。,61,关于P271“控制图的观察分析”与P272“控制图的两类错误”，同学们自己阅读一下，在此略。,62,第四节：工序能力,一、工序能力的本质 由控制图可知，当工序处于稳定状态时，各种影响过程质量的系统性因素都已经消除了。对于处于稳定状态的工序，

25、工序能力就是产品质量特性波动程度的数量表示，它反映了工序的实际加工能力，是一个工序所固有的变异性，可用产品质量特性值的方差 2或标准差来表示。显然，过程能力越高，则产品质量特性值的变异性就会越小；过程能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。,63,二、工序能力的计算工序能力指数（Process Capability Index）是衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，记为Cp。通常以规格（公差）范围T与工序能力 B的比值来表示，即：Cp=T/B=T/6下面图为工序能力指数示意图。,64,在质量特性值的分布中心与与公差中心 M重合的情况下（如图13-13（1）所示），工序能力指数为：Cp

26、=T/6（Tu-TL）/6s 其中：Tu为公差上限，TL为公差下限，s为样本标准差。其应用举例见P274例13-2。在质量特性值的分布中心与与公差中心 M不重合的情况下（如图13-13（2）所示），工序能力指数用Cpk来表示为：Cpk=min（-TL）/3，（Tu-）/3 min（-TL）/3s，（Tu-）/3s 其应用举例见P274例13-3。,65,工序能力的质量水平值可根据工序能力指数划分为五个等级：Cp1.67，特级，能力过高；1.67Cp1.33，一级，能力充分；1.33 Cp1.0，二级，能力尚可；1.0 Cp0.67，三级，能力不足；0.67Cp，四级，能力严重不足。其应用举例见

27、P274例13-2、13-3。,66,课上练习,一个家用电器制造商想在某地与一个维修店签订专营合同，维修时间限定在5090分钟。目前有两家公司投标，经测试，两家公司的维修时间均值分别为74分钟和72分钟，标准偏差分别为4.0分钟和5.1分钟。请问：你会选择哪家公司？说明理由。,67,第五节：抽样检验,一、抽样检验概述1、全数检验与抽样检验全数检验全数检验是对每批产品做100%检验。抽样检验抽样检验是从交验的每批产品中随机抽取预定的样本容量，对照标准逐个检验产品的性能，如果样本中的不合格品数目不大于抽样方案中预先规定的最低数目，则判定该批产品合格，予以接收；否则判定该批产品为不合格，拒绝接收。,

28、68,2、抽样检验的基本术语（1）批：在相同的条件下制造出来的一定数量的产品。（2）单位产品：为实施抽样而对产品划分的基本单位。单位产品有时可以自然划分，如一批自行车中每辆自行车为一个单位产品；有时必须人为规定，如1米布，一匹布等。（3）批量和样本大小：批量是指一批中包含的单位产品个数，以N表示。样本大小是指随机抽取的样本中的单位产品数，以n表示。,69,（4）抽样检验方案：规定样本大小和一系列接受准则的一个具体方案。（5）两类风险和：由于抽样检验的随机性，将本来合格的批，误判为拒收的概率，这对生产方是不利的，因此，其称为第I类风险或生产方风险，以表示；而本来不合格的批，也有可能被误判为可接受

29、，将对使用方产生不利，该概率称为第II类风险或使用方风险，以表示。,70,3、抽样检验的分类（1）按照质量特性值的性质以及供购双方的需要分类 计数抽验方案：根据规定的要求，用计数方法衡量产品质量特性，把样本中的单位产品仅区分为合格品或不合格品(计件)。或计算单位产品的缺陷数(计点)，据其测定结果与判定标准比较，最后对其做出接受或拒收而制定的抽验方案。其优点是：由于它仅仅把产品区分为合格与否故手续简便，费用节省；且它无需预先假定分布律。,71,计量抽验方案：凡对样本中的单位产品的质量特性进行直接定量计测，并用计量值作为判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类方案具有如下优点：计算检验提供的信息多

30、，判定明确，一般更适用于对关键质量特性的检验。,72,（2）按抽样方案的制定原理来分类 标准型抽样方案：该方案是为保护生产方利益，同时保护使用方利益，预先限制生产方与消费方风险的大小而制定的抽样方案。挑选型抽样方案：所谓挑选型方案是指，对经检验判为合格的批，只要替换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，必须进行全数检验并将所有不合格品全部替换成合格品。调整型抽样方案：该类方案由一组方案(正常方案、加严方案和放宽方案)和一套转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严。该类方案适用于连续批产品。,73,（3）按抽样的程序分类 一次抽样方案：一次抽样检验是最简单的抽样检验。其抽样方案用

31、（N，n，C）或（n，C）表示，即从一批数量为N的产品中随机抽取n件产品，预先规定一个合格判定数C，如果n件产品中的不合格产品数为d。当dC，则判定该批产品为合格：当dC时，则判定该批产品为不合格产品，予以拒绝，如下图所示。,74,75,二次抽样方案：该方案抽样可能要进行两次。对第一个样本检验后，可能有三种结果：接受、拒收、继续抽样。若得出“继续抽样”的结论，要抽取第二个样本进行检验，最终做出接受还是拒收的判断。抽样方案的参数有七个，即（N，n1,n2,Ac1,Ac2,Re1,Re2）,其中n1为第一次抽样的样本大小，n2为第二次抽样的样本大小，Ac1、Ac2为两次抽样时的合格判定数，Re1、

32、Re2为二次抽样时的不合格判定数。二次抽样检验的程序如下图所示。,76,77,二、抽样特性曲线OC曲线,OC曲线表明一个抽样方案在何种程度上能区分一批产品的好坏。对每个特定抽样方案都存在相应OC曲线，即n（样本容量）与c（接受水平）的组合。说明某抽样方案对不同质量水平的产品的接受概率。很自然，我们喜欢区分力很强的抽样方案及相应的OC曲线。如果整批产品部件缺陷率高出接受范围，我们希望样本会以很高的概率（最好为100%）来反映这一事实。然而，这样的曲线仅在全检的情况下才有可能存在，而在真正的抽样方案中是不可能的。,78,完美检验方案的OC曲线,右图显示了一个公司想当缺陷率高于2.5%时拒绝，不高于

33、2.5%时接受的完美的抽样方案。不幸的是，唯一能保证100%概率接受好产品和以0%概率接受坏产品的方法是全面检验。,100908070605040302010,0 1 2 3 4 5 6,接 受 概 率L（p）,实 际 缺 陷 率p（%）,79,相同样本容量不同缺陷接受水平方案的OC曲线,右图表明没有一条OC曲线会像前图那样以100%概率准确辨别。此图还表明，对于相同样本容量（本例n=100），更小的c值（缺陷许可水平）会产生比更大c值更陡峭的曲线。因此，提高当只有好产品接受，坏产品拒绝时概率的一个方法是设立严格的接受水平。,100908070605040302010,0 2 4 6 8 10

34、 12,接 受 概 率L（p）,实 际 缺 陷 率p（%）,n=100，c=1,n=100，c=4,80,不同样本容量相同缺陷接受水平方案的OC曲线,第二种使OC曲线更陡峭的方法是增加样本容量。右图表明即使接受水平从比例上看两者是相同的（c=4%，4/100=1/25），更大的n值会增加精确测出一批产品质量的概率。在此图中，你可发现n=25，c=1的OC曲线会拒绝更多好产品，接受更多坏产品（见下表）。,100908070605040302010,0 1 2 3 4 5 6 7 8,接 受 概 率L（p）,实 际 缺 陷 率p（%）,n=100，c=4,n=25，c=1,缺陷率 接受概率 n=1

35、00,c=4 n=25,c=1 1%97%90%3%15%47%5%3%18%7%1%6%,若没有额外检查成本，每个企业都喜欢大样本抽样。,81,生产方和使用方风险,通常产品的生产与使用两方都参与抽样检验。对某个抽样方案，每方都想避免在接受或拒绝一批产品上犯错。生产方风险生产方想避免犯拒绝接受好产品的错误。因为他通常必须再整批退换被拒绝的产品。使用方风险使用方想避免犯接受坏产品的错误。因为在已接受一批产品中发现缺陷，则后果通常由使用方承担。,82,OC曲线所表明的生产方和使用方风险,1009575502510,0 1 2 3 4 5 6 7 8,接 受 概 率L（p）,缺 陷 率p,在该抽样方

36、案下，一批产品是好的要有不超过2%的缺陷率，要是坏的大于等于7%的缺陷率。此图说明了4个抽样概念。,=0.05AQL水平下的生产风险,=0.10,LTPD水平下的使用方风险,好产品 AQL 无差异区域 LTPD,坏产品,83,合格质量水平,合格质量水平（AQL）如果某批产品中包含的次品数不多于一个规定的水平（AQL），就称这批产品是高质量的。如果接受质量水平为每1000个中有20个缺陷，则AQL为20/1000=2%缺陷率。,84,批最大容许不合格率水平,批最大容许不合格率水平（LTPD）如果批量中包含的次品数多于一个给定的值（LTPD），就称这样的批量为低质量。我们希望拒绝这种质量水平的产品

37、。如果规定每1000个中有70个缺陷就不接受，则LTPD为70/1000=7%缺陷。,85,生产方风险,生产方风险好产品被拒绝的概率。一批具有可接受的AQL质量水平仍有的概率被拒绝高质量的一个批量被拒绝的概率。抽样方案通常设定生产方风险=0.05或5%。,86,使用方风险,使用方风险（顾客风险）坏产品被接受的概率。一批具有不可接受的LTPD质量水平仍有的概率被使用方接受低质量的一个批量被接受的概率。抽样方案通常设定使用方风险=0.10或10%。,87,AQL、LTPD和 的选择,AQL、LTPD和 的某一特定值的选择是一个经济问题，一般要权衡一下成本。更主要的是取决于公司的方针或合同要求。,8

38、8,三、抽样检验方案设计 前面讨论了关于抽样检验的基本原理，现在来讨论如何确定一个抽样方案的问题。由于实际的抽样检验是通过查表的办法来确定相应的抽样参数，所以熟悉各种抽样检验标准及其特点是非常重要的。,89,1、计数标准型抽样检验方案设计计数标准型抽样检验方案是最基本的抽样方案。标准型抽样就是严格控制生产者与使用者的风险，按供需双方共同制定的抽样特性曲线所确定的抽样方案进行抽检，也就是使抽样特性曲线通过（p0，1-）和（p1，）两点，即，使下面两个式子同时成立。L（p0）=1-L（p1）=在实际操作中，只要确定了参数p0和p1的值，就可以从我国国家标准GB/T1326291不合格品率的计数标准

39、型一次抽样表中查出样本量和可接收数C。从而确定抽样检验的方案。计数标准型抽样检验一般可用于孤立批的产品验收，但是它需要很大的样本量。所以，该方案很不经济，在国际上已经基本不用。,90,2、计数调整型抽样检验方案计数调整型抽样检验是目前使用最广泛的一种抽样检验方法。调整型抽样方案的特点是对具有一定要求的交验批，不是固定采用一种验收方案，而是根据交验产品质量的实际情况，采用正常、加严、放宽等三个严格程度不等的方案，并用一套转换规则把它们联系起来，即当供应方提供的产品批质量较好时，可以放宽检验；如果供应方提供的产品质量下降，则加严检验。,91,调整型抽样检验的特点是：对于一个特定的交验批，该方案不是

40、一个固定的方案，而是采用一组方案，根据具体情况不同，动态转换。因为是动态调整的，所以可以充分刺激生产方提高产品质量。适用于连续多批的产品检验。,92,具有代表性的调整型抽样检验标准由美国、英国和加拿大三国联合制定，在国际上一般称为MIL-STD-105D，日本在其基础上制定了自己的国家标准JISZ9015。国际标准化组织在MIL-STD-105D的基础上制定了ISO2859，并多次修订。我国在博采众长的基础上，于1987年制定了逐批检验计数调整型抽样程序及抽样表，国标代号为GB 2828（1987），并于1988年5月1日起实施。,93,第13章课后思考练习题,教材P281P282思考与练习题

41、：3、4、5、6、8、9题,94,生产与运营管理第14章 成本控制（简介）,95,本章主要内容第一节 成本控制概述第二节 目标成本控制第三节 标准成本控制,96,第一节 成本控制概述,一、成本控制的基本含义 成本控制就是在成本的形成过程中，对其事先进行规划；事中进行指导、限制和监督，使之符合有关成本的各项法令、方针、政策、目标、计划和定额，及时发现偏差，采取纠正措施，使各项具体的和全部的费用消耗控制在预定的范围内；事后进行分析评价，并在总结推广先进经验和实施改进措施的基础上，修订和建立新的成本目标，促进企业成本不断降低，达到以较少的劳动消耗取得较大的经济效益的目的。,97,二、成本控制的分类成

42、本控制根据不同的分类标准，一般有以下几种分类方式：1、按成本控制阶段分类 成本控制阶段是与产品（服务）的生命周期相适应的，一般分为设计阶段成本控制、生产阶段成本控制和销售阶段成本控制。设计阶段成本控制指在产品（服务）投产前，通过价值工程分析，确定目标成本，作为生产产品成本控制的依据，这一阶段的成本控制是降低成本的最有效的途径。生产阶段的成本控制和销售及售后服务阶段的成本控制均属于日常的成本控制，是产品成本及费用形成过程中，要求按照目标成本来衡量实际支出，两者若有偏差，及时找出差异存在的原因，对偏差进行纠正。,98,2、按控制原理分类按控制原理分类标准可将成本控制分为前馈性成本控制、防护性成本控

43、制和反馈性成本控制。前馈性成本控制指对产品设计、试制阶段进行的成本控制。防护性成本控制也叫制度性的成本控制，它是通过建立企业内部控制制度来控制成本。反馈性成本控制产品成本发生过程中的成本控制，属于日常成本控制。,99,3、按控制内容分类按控制内容分类可分为产品（服务）成本控制和质量成本控制。产品（服务）成本控制是产品生产过程中的全面控制；质量成本控制是质量与成本控制在产品生产过程的有机结合，质量成本决策确定的最优水平可以作为质量成本控制目标。,100,三、成本控制的原则1、全面性原则 成本控制和质量控制一样涉及面广，需要对产品形成的全过程为控制对象，结合生产经营各阶段的不同性质和特点进行有效的

44、控制。成本控制涉及到企业所有部门和所有企业员工的工作业绩，为了达到真正成本控制的目的，必须上下结合，充分发挥每个部门和全体员工控制成本、降低成本的积极性,101,2、责权利相结合原则 成本控制要想取得满意的效果，必须把责权利落实到每一个车间、班组、部门和具体到个人，每个相依的部门和个人的目标成本与其责任与其履行责任的权利相一致。对员工的考核也要和成本控制目标相结合，使成本目标的实现与员工的经济效益密切挂钩，这样才能有力地保证成本控制目标的实现。,102,3、经济效益原则 经济效益是指经济活动中取得的有效劳动成果与劳动耗费的比较，它不仅要看劳动耗费的多少，还要同时分析有效劳动成果。所以成本控制首

45、先要求厉行节约，精打细算，杜绝浪费，严格按照成本开支范围和各项规章制度进行监督和限制，即节流。其次要进行观念更新，从单纯依靠节流的方法转变到开源和节流双管齐下的方法。成本控制必须从人力、物力和财力使用的效果来衡量，考核各项成本支出是否符合以尽可能少的劳动消耗取得尽可能大的经济效果，从而达到降低成本的最终效果。,103,4、例外性原则 例外性原则是指在成本控制过程中，应该重点关注那些异常关键性的成本差异。对于这些例外差异，管理人员应集中精力，找出这些不符合常规的、关键性差异的原因，及时采取措施，加以纠正，而对于一般差异可以一般控制，这样即可保证成本控制目标的实现，又可以提高工作效率。企业的例外性

46、原则的制定标准各有不同，可以有以下几项标准作为参考，即重要性、一贯性、可控性和特殊性。,104,四、成本控制的程序企业成本控制的具体程序主要包括以下五个环节：1、制定成本控制标准2、执行成本控制标准 3、揭示成本差异 4、控制成本差异5考核奖惩,105,第二节 目标成本控制,一、目标成本控制的含义 目标成本控制是通过目标成本的制定、分解、落实、控制、核算、分析、考核等一系列活动，对产品形成过程实现全面的综合控制，以确保企业经济效益的实现。目标成本控制是在目标成本分解的基础上进行的。一般是通过各级责任中心，实现归口分级管理，既要依靠执行者自我控制，又要归口分级控制。经过层层监控，及时反馈信息，采

47、取措施纠正偏差，实现目标成本。,106,二、设计阶段的目标成本控制 产品（服务）成本水平的高低往往是在设计阶段决定的。产品设计不合理就会造成产品成本先天性的提高，这时要想在投产后对产品成本进行大幅度的降低，可能性不大，而且难度较大。,107,1、设计阶段目标成本的测定 产品设计阶段的成本控制，要求在新产品开发或老产品革新设计之前，通过测定产品的目标成本作为控制成本的标准。目前实践中一般采用“倒算法”。它是首先确定目标利润，然后从产品的预定价格中减去税金和目标利润，余额就是要努力实现的目标成本。其计算公式如下：目标成本=产品预计价格（1-税率-期间费用率）-目标利润,108,目标成本确定的式子中

48、：产品预计价格应该根据国内外同类产品的价格资料，确定出的市场可以接受的价格。税率是指消费税率、城市维护建设税和教育费附加所占的比率，这一比率可以测算出来。如果比率较小，并且该种产品不缴纳消费税，确定产品设计目标成本时也可以忽略此项。期间费用率是指期间费用占销售收入的比率，这一数据可以根据历史资料结合降低成本的要求测算得出。目标利润一般采取以下两种方法来确定：一是用国内外和本企业同种或同类产品销售利润率乘以预定销售价格求出；二是用国内外和本企业同种或同类产品的成本利润率乘以目标成本得到。,109,2、设计阶段目标成本的分解 目标成本制定之后，就要将其分解为若干小指标，并落实到各设计小组和设计人员

49、，使他们都有一个明确的目标成本，作为控制各部分设计成本和分析设计成本的经济依据。,110,（1）按产品结构进行分解的目标成本 首先将产品及其构成分解为若干结构；其次，可参照老产品或类似产品的实际成本资料，计算各结构成本占产品成本的比重，即成本系数；然后，根据新产品的结构构建及其材质、重量和复杂程度，调整成本系数；最后将新产品目标成本乘以调整后各结构件的成本系数，即可得到该结构构件的目标成本。,111,（2）按产品功能进行分解 即按照价值工程的功能评价方法计算出功能评价系数，然后用新产品的目标成本乘以该构件的功能评价系数得到该构件的目标成本。价值工程中的功能评价是对研究对象已明确的具体功能和功能

50、领域进行量化，定量的评价功能价值，进一步确定功能改善的具体目标。功能系数的计算，也称为功能评价系数，它用人为评分法得到的、表示功能重要程度的比例系数。常用方法有强制确定法、04评分法、倍数确定法、流程比例法、逻辑判断评分法、多比例评分法等。本教材主要介绍一下强制确定法（略）。,112,3、设计阶段设计成本的计算产品设计方案完成后，就要根据产品的设计图纸测算产品设计成本，它反映新产品在正式投产后的成本。可采取以下方法进行测算：（1）直接法即根据设计方案的技术定额来测算。,113,（2）概算法在一般情况下，新产品设计成本除了原材料项目所采用直接法计算外，其他成本项目，通常比照类似产品成本中的这些项