《物料配送案例》PPT课件.ppt

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1、物料配送精益改善,Prepared by：Updated on May,07,背景,背景:2006年随着？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大.当时的存储空间已经用到了过道上面.(当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料)当时对于物料的管理存在失控的状态,数据的准确性也存很大的差异公司全面推行精益生产,背景,背景,Start Lean,背景,Start Lean,实施精益改革前的运作模式,物料组接收P/O,仓库根据TO数量发料,物料上架,存放于暂存区或拉线物料架上,产线员工直接拿料生产,产线清退不良物料,订单完成,产线清退余料,TO,(物

2、料员按照1.5个班的用量,领用物料),(一般情况下,相同的物料一天只发一次),Issuing,存在的问题和弊端,料多:物料员按照1.5个班的用量进行物料领用占用的现场的大量空间;物料的使用周期长,存放时间长容易丢失.物料的流转失控:生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大;对于物料暂存区的5S不重视,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制.使用失控:产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用;对于实际用量和BOM用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据的真实和准确性.对于物料短缺的现象不能及时的反馈.报废失控:生产线对物料的报废不重视;对于报废的物料不及时清退或不清退,甚至有直接丢掉的现

3、象.造成系统无法平衡,914经常出现有账没实物的现象.物料丢失:拉线在使用物料时经常出现找料的现象,找不到物料或物料丢失的现象时有发生.数据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付.,改善对策,改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个班;或是更短的时间(只要不影响拉线即可);改变仓库发料人员的发料思维,由每天发一次料到现在的随时有需要随时发料,同时增加运送的车次.初步实行物料配送:逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存放于物料组,由物料组统一管理.并推行物料的配送,严格按照订单用量进行配送.,改善对策,改善对策,新的流程(物料配送),FO,

4、配送区,Line 1,Line 2,Line 3,Line 4,Line 5,配送员,Line X,TO,仓库,配送区,仓库,从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配送员按照生产订单的用量对拉线进行配送.一般按2小时的量配送至拉线使用。,清退,配送员,改善后,拆除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供从新利用物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实际的生产能力领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率.实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象.拉线员工不用到物料区拿物料:整个物

5、料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的5S.,改善后,改善后仍还存在的问题,系统还存在比较大的差异.物料的配送没有按照订单来配送.每一个生产订单的物料及报废情况不能区分和控制.拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢掉的仍然存在.来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理.订单完成后物料清退不及时.,完善物料配送,拆除高位的货架,建立物料配送区.制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、BOM用量和实际用量差异等现象.拉线生产的不良品,已坏换好.适时;适量的进行配送,及时的报警;及时的领用.所有的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的现象,及时的处理.

6、,完善物料配送,物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内，一般按2小时的量配送至拉线使用。,完善物料配送,完善物料配送,每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每次的循环盘点,同时也可以反映该物料来料的数量问题,完善物料配送,对于来料PPQ比较大的物料.进行适当数量的拆装.最好的方法是供应商来料改善包装的PPQ,做到适量.为确保拆装后的物料信息,对拆装后的物料采用标识卡标识.,建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的工作量.并能使配送做到方便快捷,完善物料配送,对于来料PPQ大的Shell,利用回收的废旧Tray 进行拆装,方便配送,建议:供应商改善来料的包装减少配送人员的工作

7、量.并能使配送做到方便快捷,完善物料配送,对于配送到拉线的物料;配送员对每次的配送进行记录,以做到按照订单量配送.,手工记录并不是最合理的,最合理的方法应该是供应商在来料的时候采用Bar Code Label,物料组在收货和配送的时候采用电脑系统扫描的方式进行记录,类似超市管理.,进一步完善后,杜绝了拉线找料;待料生产的现象.杜绝了拉线丢掉物料的现象.BOM用量问题在配送的过程中就可发现并及时的反馈处理.拉线的WIP减少了.来料短缺的现象能马上的得到反馈.物料领用的频率增高了.空间进一步得到压缩.规范高位货架的物料存放.数据的准确性进一步得到提高.三楼生产和二厂人员到我们车间学习物料配送.,进

8、一步完善后,空间进一步压缩之后,对高位的货架进行进一步的拆除,重新进行利用.,重新利用,成品包装区域,产品扫描区域,进一步规范,对于配送区不能存放的物料,进行了规范.主要是线材和包材,进一步完善后,我们的目标的零差异!,Start lean,After improve,进一步完善后,我们的目标的零差异!,Start lean,After improve,后续的改进和完善,节余处理:通过配送报表及时的反映订单的节余情况,及时处理节余的物 料.及时报警:通过配送报表及时的报警报废大的物料.优化配送:进一步改善物料领用,做到适时,适量.提高物料的周转率.完善 JIT配送.加强管理:进一步加强物料的监控和管理.使整个物料在使用过程中全程受 控.,The end.,Q&Athanks for yoursupport and good suggestion!,