《精益生产培训》PPT课件.ppt

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1、精益生产,主讲人：Andy2011-12,我们的企业是否存在下列问题？,第一单元基础篇第一章：精益生产概论与体系第二章：精益生产核心思想第二单元支柱篇第三章：准时化第四章：自働化第三单元工具篇第五章：5S第六章:目视化管理第七章:TPM第八章:创意功夫第四单元总结篇第九章：精益之旅,【课程大纲】,第一章 精益生产概论与体系,精益生产概述 制造业的两次革命 精益生产的起源与发展 精益生产在中国 丰田今天怎么啦 精益模式核心理念 精益十四项原则 精益生产全景图 丰田屋 精益七大终极目标,精益:精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益

2、：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性,一、精益生产概述（Lean Production，简称LP）,精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报 精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式 精益生产是一个解决问题、持续改进的长征,精益生产是精益思想的一种应用,二、制造业的两次革命,福特体系,采用流水线传送带系统，通过标准作业、专业化分工、计划性大批量生产，谋求降低成本、提高生产效率,采用科学的管理方法建立以工资体系为目标，推行标准化，谋求提高生产效率,泰诺体系,通过消灭浪费、有效时间管理获得低成本、高效率，

3、实现准时化（JIT）,丰田生产方式,生产方式的演进,三种生产方式比较,顾客想要什么颜色的汽车都可以-只要它是黑色的-福特一世,生命进化的法则适者生存庞大的身躯能量负担低下的神经系统信息反馈迟钝不适应多变的自然环境,灭 亡,恐龙世界的悲哀：,230006500万年前,自働化,丰田佐吉,丰田喜一郎（Kiichiro Toyoda）,1937,自动织机,汽车,1949,经济萧条社会紊乱资源奇缺需求复杂技术较弱设备昻贵劳动力紧张,融 资分裁离员销过售剩公人司员,日德美本国国生的的产三九率分分是之之一一,学福特模式,太平洋战争,1924,经线和纬线只要折断或缺少一根，机械立刻停止,对拥有繁多工序的综合工

4、业（汽车产业），其汽车组装作业中各个零部件最好JIT（在需要的时候）集中到生产线,用三年时间赶上美国，否则日本汽车工业将难以为继,上半个月没工作，下半个月忙吐血,1700人，痛定思痛,三、精益生产方式的起源与发展,1、丰田生产方式的形成与完善阶段,诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车,丰田佐吉 丰田自动织机 丰田喜一郎,丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水作业”的理解，组织生产关键的原则：发生错误自动停线 拉式系统 工作负荷平衡,JIT：革新两阶段A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产,TPS是危机下的产

5、物,JIT启发于美国的超市和福特流水线,大批量生产方式不适合日本,丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子，只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道,必须使用非常规的方法才能生存！,朝鲜战争爆发也未能大批量,一技独秀TPS=两大支柱（自働化+JIT）,TPS是完美动力,阿贫一制拉油个造伯时永业战代不神争诞亏话爆生损发了的,30年增加100倍30年实现零库存,通用人均利润1400美元丰田人均利润140-14000美元,日本汽车制造业大规模海外设厂，打入美国市场，从而验证了TPS的适用性并迅速得以推广,引入TPM,丰田的大野耐一将这些原则结合在一起运用于生产，直到20世纪70

6、年代初大野耐一将TPS延伸到供应链领域时丰田生产方式就基本成型。,一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法,价值和价格不能混淆 随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大无论动作多么频繁，也不算是劳动“生产过量”就是犯罪不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题 必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线,“Mr.Ohno”,大野耐一与TPS,全球五大汽车公司2003年经营实绩：,日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅”。,例：2004年

7、7月20日中国汽车报,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)”想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。,2006财年，丰田营业收入达1850多亿美元，相当于一个中等发达国家的国内生产总值；2007财年，丰田利润比美国福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司的利润总和还多；种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇；韩国已有超过20000人在日本丰田感受过精益的魅力；美国则以政府名义下令学习丰田，军方先行,（百万美元）,

8、2008年财富500强排行榜(2008年07月10日),改变世界的机器,2、丰田生产方式的系统化阶段-精益生产方式的形成,麻省研究院,James Womack詹姆斯.P.沃麦克,Daniel Jones丹尼尔.T.琼斯,命名为：精益生产,Lean：瘦、无肉，没有脂肪、没有库存,A、跳出丰田生产系统：将丰田生产方式从生产制造领域扩展到生产经营活动的全过程，包括产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等B、跳出汽车行业，提炼成普遍适用的管理技术扩展至制造业,精益思想,A、便于学习推广，指明精益原则和行动步骤从方法到文化从经验到理论B、加入5S、TPM、IE、信息技术、文化差异,1990,1984-1

9、989,1996,精益生产从此诞生,凌志-1989,麻省理工学院的国际机动车项目（IMVP）对丰田生产方式进行了标杆研究，并于1990年推出了改变世界的机器一书，对丰田生产方式进行了详细的阐述，并命名这种新的生产方式为“精益生产”。,欧、美对丰田“TPS”系统的理论化,在1996年出版的精益思想提出了精益公司和真正的精益供应链的高层远景，并且提出了希望向这个远景努力的企业需要注意的主要步骤。,3、精益生产方式的新发展阶段,2005,精益解决方案,A、从制造业到服务业、建筑业、民航及运输业、医疗保健业等B、单元生产方式：以手工为主，废除传送带，U型布局、弹性生产 精益六格玛 每一工具实施过程图表

10、化、工具实施的标准和评价体系,四、精益生产在中国的发展,珠三角日资企业如奥林巴斯/理光/佳能/松下,精益生产由日本人提供基本的思考和方法并用实践证明了它的强大生命力，美国学者和政府研究和实践证明了他的普遍适用性,80年代初,中国汽车企业领导人的评价：刚参观日本企业时感动，回家的路上激动，回来后难动,零库存只适合丰田公司这样的日本企业，我们中国根本做不到,中国企业要学的不仅是在完善的供应链基础上“零库存模式”，更应学的是丰田汽车从基础薄弱进化为世界一流企业的过程中的所积累的成功经验,1997开始,零库存又回来了,2006,引发中国工业界前所未有的重视,名称混乱：零库存精益生产精实生产NPS,中国

11、企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主要是一汽解放向丰田学习“TPS生产方式”。90年代末期在中国又掀起了学习精益生产的高潮,名称混乱,途径一：日本-中国-“零库存”途径二：日本-美国-中国-“精益生产”途径三：日本-美国-台湾-中国-“精实生产”途径四：日本-台湾-中国-“NPS”,精益生产在中国推行的四种方式,途径一：到日本考察、研修学习丰田生产方式 途径二：向国内先进企业学习，招聘有日资或合资企业精益生产实施经验的人员，在公司内主导实施 途径三：借助于精益生产咨询机构，聘请精益专家授课和辅导 途径四：通过实战书籍学习，按书本上的步骤一步一步地实施,1997-2006年全球十大汽

12、车公司过去10年来的市场资本值比较,丰田成功的秘密第200页,10亿美元,过去的丰田太成功了！,丰田,五、丰田今天怎么啦,张富士夫（前社长1999-2006，第二个非丰田家族成员）,奥田硕（前社长1995-1999，第一个非丰田家族成员）,他们自1995年为丰田制定了宏伟目标：首先占据全球汽车市场10%的市场份额，到2010年要达到15%的市场占有率。,丰田危机与奥田硕和张富士夫制定的扩张战略密不可分,渡边捷昭（社长2006-2009）,日本经济学界认为渡边在创造一个个奇迹的同时，至少犯了三大错误：1、为了压缩成本，渡边当政时代，在丰田公司内部盛行“服务加班”。这种企业虽然发展，但员工不能从中

13、获得应得利益的做法，大伤员工士气，也破坏了丰田的团队精神。2、由于过于注重压缩成本，并追求以尽可能低的代价占领最大份额的市场，导致丰田大量使用低层次供货商，对产品质量的控制下降。3、在“脚踏门”问题上采取掩耳盗铃的政策，未做及时处理。,第三个非丰田家族社长的价值观及策略为丰田带来灾难,渡边捷昭（社长2006-2009）,渡边对于成本极致压缩的追求，导致丰田所属各级企业陷入锱铢必较的状态。有些丰田所属生产厂甚至在员工所用饮水机上划线，规定员工一次饮水的上限。这样的措施对企业员工的士气颇有影响。,丰田章男（社长2009-今）,渡边捷昭（前社长2006-2009）,回归,渡边捷昭提前下台，任命丰田家

14、族的丰田章男出任社长，是丰田对企业传统精神和精益原则的回归和期望。,精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：寻找价值认识价值流让作业流动起来按客户的需求拉动生产持续改善 同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。,六、精益模式的核心理念,以客户价值为中心拉动式生产系统精简团队，精诚合作一个流人性化管理不断的追求完美,精益理念的精髓,1951开始“动脑筋，提方案”活动,精益制造的思维模式：欲成为一个精益的制造业者，思维模式必须着重使产品的生产无间断（亦即“一个流”）的有附加效应的流程；采取根据顾客需求而决定生产量的拉式生产制度亦即前

15、一个流程只生产补充下一个制造流程在短期内要领取的材料或零部件；同时，打造一个人人竭力追求持续改进的公司文化。大野耐一：我们所做的，其实就是注意到从顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。,七、精益生产的14项关键管理原则,原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。原则3：实施拉式生产制度，以避免生产过剩。原则4：使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。原则5：建立立即暂停止（自动化）以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。原则6：工作标准化是持续

16、改进与授权员工的基础。原则7：运用视觉管理使问题无处隐藏。原则8：只使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程。原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才和团队原则11：重视事业伙伴与供应商网络，激励并助其改进。原则12：亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。原则13：不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。原则14：通过不断反省与持续改进使企业变成学习型组织。,长期理念无间断的流程拉式生产制度生产均衡化立即暂停标准化视觉管理,“老”的技术&流程培养领导者培养人才与发展团队重视伙

17、伴现地现物共识而后执行持续改进,精益生产的14项关键管理原则精髓,成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋,尊重与团队合作,现地现物,持续改进,挑战,丰田本身使用的名词,持续解决根本问题是企业不断学习的趋动力（原则12-14）,发展员工与事业伙伴，为组织创造价值(尊重他们、激励他们、使他们成长)（原则911）,流程（杜绝浪费）（原则28）,理念（着眼于长期的思维）（原则1）,图：丰田模式的4P,多数精益企业做到此层次,产品推进价值链 订单推进价值链（供应链-制造链-客户链）变革推进价值链,正确的流程方能产生优异的成果,企业战略 客户与市场需求,企业文化员工、团队、组织、合作伙伴（学习、成长、共赢）,抢盗

18、与乞丐,全球最杰出的制造商：丰田家族与丰田生产方式,丰田家族：代代都是展现一致的领导风格丰田汽车公司：做对世界有所贡献的事丰田生产方式的发展：迈向高品质、低成本、短前置期之路核心原则：“一个流”创造改变世界的创造方式以富创造力的精神接受挑战,八、构筑精益企业的全景,均衡混流生产,精益生产是以顾客需求为中心，以消灭浪费为核心，使企业以最少的投入，获取最佳的运作效益，并提高对市场的快速反应能力工厂布局尽可能少的占用土地，并最有效地利用土地和空间产品开发设计精细、新颖制造过程要准确、细致、快速，并能够迅速响应市场变化具有全新的组织以及人际关系，在企业内部彻底改变机构臃肿、人浮于事的状况环境优美、无污

19、染,1、精益生产的内涵,2、不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比,The TPS House丰田屋,46,九、丰田生产方式TPS-丰田屋(Toyota House),丰田公司经过60年不断改进后，只需要用原来：一半的人力 一半的制造空间 一半的投资 一半的生产周期 一半的产品开发周期 少得多的库存就能生产出质量更高、品种更多的产品,丰田成本减半策略,拧干毛巾里的最后一滴水，创造了50年无赤字完美战绩,新形式下，企业面临的挑战与机遇,1、零切换 2、零库存 3、零物耗 4、零不良 5、零故障 6、零停滞 7、零灾害,7个“零”目标,十、精益生产七大终极目标,消除浪费是丰田生产方式的特征-后演变

20、成精益生产的思想基础,第二章 精益生产核心思想,营利方式 消灭浪费 七大浪费 提高效率 问题解决,丰田生产方式的基本思想,以成本为基础不如努力降低成本 成本依生产方法而异 坚决排除MUDA（不必要的作业）以更低的成本生产优良的产品,1945年，大野耐一在得知日本的人均生产率只有美国的八分之一时非常吃惊，问题出在哪里呢？懒惰浪费。,研究发现：在所有的浪费中，物流是关键，库存是标志性的浪费,一、企业营利方式,利润=市场决定价格-生产商控制成本,1、以成本为基础不如努力降低成本,成本主义售价=成本利润,利润主义利润=售价成本,售价由顾客决定,售价,售价,售价-利 润-成 本 等 式,0,大 量 生

21、产,过 去,成 本(不变),利 润,5+5=10,6+5=11,精益思想:首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？,大 量 生 产,现 在,成 本(不变),利 润,市场 售价,0,成 本(不变),售价-利 润-成 本 等 式,5=10-5,4=9-5,售价,成 本,大量生产,过 去,0,精益生产,未来,市场 售价,0,成 本降低,利 润,大量生产,利 润,市场售价,成 本,现 在,利 润,售价-利 润-成 本 等 式,5=10-5,6=10-4,ManufacturingManagementCourse,2、成本依制造方法而异,成本的构成,各公司同样费用,整体费用依生产方法而异,如果是相

22、似的产品，各公司在单价、构成比方面不会有大的差异。如果发生差异的话，那是在某个产品整体或某个工厂中由于生产方法的不同而产生的。对于同种产品，成本取决于制造的方法。即使同样的设计、同样的设备、同样的材料，也会因物流的方法而改变成本,ManufacturingManagementCourse,4人4台机按计划生产，有很多在库品,改善前,改善后,2人4台机按T.T生产，人数1/2，中间在库1/4,最终结果,观察你的身边,许多不增值的步骤移动过多没有流程对客户需求反应迟钝不能有效应对变化文书工作阻塞系统制造周期长交货不良,你会发现：,、管理的本质,增加价值,提高产品/服务的附加价值，使价值最大化,消除

23、浪费,最大限度地减少不增值劳动和资源投入,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,二、坚决消灭浪费（MUDA）,Non-Value Added Work非增值劳动,Value Added Work增值劳动,2、增值与非增值,改变形状、形态、质量、性能 第一次就做好客户愿意为其付钱,将原材料、信息加工成客户需要的产品或服务,从而改变产品的基本性质.,一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动 1)指任何对最终产品或产品转变不增加价值的活动 2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对最少”的界限，也是浪费。,、浪费,浪费只是增加时间和成本，而不增加价值,确定增值,消除异常和不必要的非增值，减少非增值但

24、必要的，将增值的部分尽快地流向客户,案例：作业浪费的判断基准,4、浪费的三种形态（3MU）,Muda：浪费 有能力，但处于不饱和状态Mura:不均衡、波动、变差 不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）Muri：勉强、超负荷 超过能力界限的超负荷状态,案例：马拉松,如果生产方法中不存在（MUDA），即无Muri.Mura或Muda，成本上会出现差异,5、隐性浪费/显性浪费,显性浪费 定义为可见的浪费这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費,隐性浪费定义为看不见的浪費这些浪費不易被签别这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费.如：工作分配不充分 高耗性增值工作,

25、6、浪费的产生与固化过程,7、现场浪费的综合原因,布置距离太远换模时间太长 制程能力不足 保养操作不良工作方法不对员工训练不够制度坚持不久,监督作用不大 考核无关业绩生产计划无效工场凌乱不堪供应料品质差还有?,持续改进过程,我们如何来消灭这些“敌人”呢?,8、消除浪费的四个步骤,第一步:了解什么是浪费第四步:实施持续改进措施,重复实施上述步骤,三、TPS的七大浪费,丰田不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费,MUDA的种类,最坏的MUDA,你看到了哪些浪费?,组装中消除浪费,你看到了哪些可取之处？,1、过量生产是最大的浪费,最严重的浪费生产的产品不是顾客需要的比下游工序生产得更快、更早、更

26、多,定义：生产超过了顾客需求或下一操作的需求量，或生产过早过快了需求的浪费，丰田生产方式认为生产过剩是最不该做的事。,易产生二次浪费,以JIT为基准,生产过剩的Muda危害,（1）生产过剩的危害如下：问题、即改善点被隐藏起来。还会发生新的MUDA（连锁性的MUDA）.（2）由生产过剩的MUDA造成的“新的MUDA”有：材料、零部件的过早消耗。电、气等能源的浪费。载货托盘、空箱等的增加。搬运车、叉车等的增加。其结果会造成：人员的增加。在库品存放场地的增加，即仓库的增加。,（3）产生过剩的MUDA发生的原因。一般来说，以下6项是生产过剩的MUDA发生的主要原因。对机械设备发生故障、出现异常及对工人

27、缺勤的担心。为了适应后工序领取的不均衡。由于错误的提高运转率或表面的生产效率。认为停止生产线是一种罪恶。作业者过多。生产系统有问题。可以说，以上原因对导致生产过剩这种MUDA发生。改善现场是第一步，就是要消灭这种生产过剩的MUDA。即，调整生产流程，制定不能发生生产过剩的规定，或设置机械设备方面的制约条件。,过量生产往往受到赞扬,TPS消除过量生产浪费的对策,与顾客充分沟通 均衡计划生产 拉动式生产 小批量(或单件流)生产 灵活运用看板 快速切换 引进节拍生产,精益生产的一个基本原则是按顾客需求节拍生产,黄金定律按顾客需求,按时间,按数量生产,2、生产现场最常见的浪费等待,人等机器人等物料人等

28、工作机器等人机器等物料物料等人物料等机器,定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器,特点:人员等候机器机器等候人员一个人等候另一个人不平衡的操作（工作）计划外停机,原因:不一致的工作方法机器设置时间长人员/机器效率不高缺乏合适的机器缺乏设备资源,等待浪费的特点与原因,TPS消除等待浪费的对策,引进均衡化生产、生产节拍的概念 使生产流程合理化、拉动生产 U字型配置 缩短换型时间 频繁送料 标准化作业，改进工作分配 禁止停工等活时的补偿作业 生产线平衡分析 认清表面作业 安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置,黄金定律设

29、计机器和过程以支持操作者;从机器为中心转换到操作者为中心,3、搬运不创造价值,搬运倒箱临时仓储两次装运,定义：任何不直接支持一个精益系统(JIT)的材料移动,以不搬运基准,不符合精益生产的一切物料搬运活动,特点:额外的叉车多处储存地点额外的设施空间不正确的存货清点存在损坏/丢失物品可能,原因:计划安排不平衡更换品种时间长工作场地缺乏组织设备布局不当 缓冲库存区过大,搬运浪费的特点与原因,TPS消除搬运浪费的对策,培养不要搬运的观念 确定最佳搬运路线、距离、次数、数量 U型设备配置 小容量化 活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等）成套搬运零件 拉动、单件流,讨论：自动化搬运的误区,黄金定律物料搬运并

30、不增值,4、过度加工造成浪费,不符合要求的模具，导致修边等不适当的工具不适当的夹具超过客户要求的加工,吃力不讨好的事,定义：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系（附加的无效的或可与其他工程合并）的加工当作是必要的加工而进行操作所产的浪费,以客户需求/标准为基准,对最终产品或服务不增加价值的过程,过程不当,特点:工作过程出现瓶颈缺乏边界样品或明晰的客户规格要求没完没了的修饰过多的批准程序额外的复印件/过多的信息,原因:工艺过程没有随着工程的更改而改变在其他工艺过程中使用了新技术在不适当的层次上制定的决策无效的政策和程序对客户的有关要求缺乏了解,加工过程浪费的特点与原因,TPS消除加工本身浪费

31、的对策,改进以往习惯操作方式,贯彻标准作业 产品设计改进 设计合理的生产工序 运用有效的夹具工具 人工智能化、生产自働化 解决现场问题,质量成本概念,黄金定律真正了解客户需求/标准,5、库存是万恶之源,系统库存：原料库存RM在制品库存WIP成品库存FG,定义：任何超过生产产品过程所需要的供应 以单件流为基准,在制品的海洋！,价值流图析,TPM全员维修保养/预防性维修保养质量维护,Shortstoppages,Scrap,Rework,Waiting time,Process-stoppages,Overproduction/Safety stock due to uncontrolled pr

32、ocesses!,Set-Uptime,MachineBreakdowns,救命！,降低库存暴露问题,特点:在进货仓库中占据额外的空间物流停滞当出现问题时，不得不进行大规模的返工要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统)对客户要求的改变反应迟缓,原因:过程能力低下更换品种时间长管理决策不当局部最优化不准确的预测系统,库存浪费的特点与原因,与顾客充分沟通,只生产能销售的产品 均衡计划,小批量生产 生产工序流程化 拉动生产,灵活运用看板，将物品与信息一并运送 小批量采购,灵活运用各种库存管理方法 帐实相符,及时处理过期物料,缩小库存面积 快速切换 提高设备可利用率及产品一次合格率

33、,使生产工序中的问题无限接近为零,黄金定律库存是其它浪费的一个表现症状,如果允许库存会将其它浪费遮掩,消除浪费会使库存变得不再需要,TPS消除库存浪费的对策,6、最没有价值的工作动作的浪费,转身、弯腰找工具、零部件不必要的走动,定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动,多余动作增加强度降低效率,两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,常见的12种浪费动作,案例：包饺子插秧,多余动作,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的移动或动作,TPS消除动作浪费的对

34、策,生产工序流程化 压缩设备布局（U字型设备配置）和零件呈送(减小转运箱尺寸)设立/标识 生产线旁的储存区域 工位设计 培训经经济动作且坚持一贯性 善于发现和消除表面作业 活用标准作业组合表 根据是否会产生附加价值研究相应对策,黄金定律关注中心在操作者身上,特点:寻找工具过度伸展/弯腰机器/材料距离过远（步行的时间）零件在设备间传送带上的来回传送等候期间的额外“忙乱”动作,原因:设备、办公室和工厂的布局不当工作场地缺乏组织人员/机器效率不高人机工程方面的设计不好不一致的工作方法加工批量过大,动作浪费的特点与原因,7、最无效的工作制造不良的浪费,不良造成额外成本,返工返修改正纠错重复检验检查验收

35、,定义：为满足客户的要求，对在生产过程中出现的废品、次品所引发检查/返工/修理所造成的浪费，包括原材料、零部件的浪费,以一次性合格为基准,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工,检验/校正/返工,特点:工人需要额外的时间来检查/返工/修理错过了装运/交货时间使组织变得被动(疲于“救火”，而不是采取各种预防措施),原因:过程能力低下操作者控制失误缺少足够的培训,制造不良浪费的特点与原因,TPS消除不良浪费的对策,供应商质量保证 产品质量是在生产工序中创造的-加强在线检验 坚持自働化与三现原则 制订并进行质量意识培训 5WHY 引进预防机制防错技术 标准化-减少变差 改善活动,黄金定律缺陷

36、必须追溯到根因并采取永久措施,“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”大野耐一,第八种：员工创造力浪费,四、提高效率,假效率与真效率 个别效率与整体效率 稼动率与可动率 劳动强化与劳动改善 缩短生产周期,（以更低的成本生产优良的产品）,效率：所谓效率就是评价生产线效果的尺度。,可销售量,1、假效率（表面效率）与真效率,例：市场需求100件/天,改善-能力提升,效率提高了怎么没钱赚？,能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的

37、假象。效率提升应建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成库存，则此种效率是假效率-效率的误区。,效率提升应建立在有效需求的基础上,管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。,丰田拥有大量的多能工和20%的临时工,将假效率转化成真效率,省人化的两种形式：正式工+季节工/临时工（变动用工）固定人员+公用人员（弹性作业人员）,2、个别效率与整体效率,例：能力需求：100件/H,所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。,专业化作业有利于提高个别效率，不少

38、企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。,以提高整体效率为目标，以生产节拍为指挥棒，改善生产线的布局，完成个体间或工序间的协调互补。,以生产节拍为指挥棒,案例：蜈蚣竞走、领袖跨步、划龙舟,3、稼动率与可动率,飞机的可动率非得100%,案例：感冒药与私家车,稼动率=需要使用的时间/生产时间 可动率=能供使用的时间/需要使用的时间,案例：感冒药,阿聪因感冒到药店买药 买一瓶需100元，每瓶100粒；若零买，一粒2元；药品拆封后有效期限是三个月，逾期失效；阿聪认为感冒是经常会发生的，所以就买了一瓶；吃了两天共12粒 就好了，于是就将余下的88

39、粒留存备用；可是阿聪在这三个月内没有感冒，等到再感冒时药已过期失效，只好丢弃重新再买；但阿聪这次改变了主意，只买了六粒，吃完再买,可动率越高越好，以100%为目标,可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换、效率低等都将降低设备可动率。,出勤时间 82=16H 一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H 设备可动率 1316=81.25%有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率,例,要动则动，要停则停,例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力 1500件/天，设备可动率81.25%,稼动率100%运转每天生产1500*100%*81.25%=1218件产

40、品,1000/1218=82.1%的稼动率运转每天即可生产1000件产品,218件是浪费性运转,有效运转,稼动率并非越高越好,4、劳动强化与劳动改善,劳动工作+浪费,改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量,精益生产的着眼点,、精益生产效率改善的着眼点,传统制造业的改进,缩短制造周期:识别并消除浪费,物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！,1、丰田所谓的问题,五、问题解决,2、问题分为2种,对于问题，员工负责15%，系统和管理者负责85%-管理大师戴明,问题是改善的机会-无视与轻视问题并不意味着指责!-掩盖与惧怕出现问题是由于系统中存在缺陷,3、丰田的问题观,没有标准的地方就没有异常

41、，没有异常的地方，就没有改善。,标准化作业（3）,问题现象,要因解析 真因追究,标准化作业（1）,标准化作业（2）,对策处置,问题现象,要因解析,对策处置,时代的进步,企业实力 进步发展,（EX）再发生防止通过检查防止流到下工序防误操作装置标准化情报流动制度的迅速运行（使不良数量减少）各工序内品质保证信赖性的提高 完结工程 变化点管理等等,4、解决问题的前提-建立标准,双螺旋上升,5、丰田问题解决法,第三章 准时化（JIT）生产,准时化 平准化 工序的流畅化 快速切换 以需要数决定TT 后工序领取,丰田生产方式的二大支柱,指为了应付需求变化、提高经营效率，只在需要的时候、生产和搬运所需产品、所

42、需数量这样一个体系以及这种思想,在必要的时候 生产及运送必要数量的 必要的产品,一、准时化（Just In Time）,JIT的三大基本原则,二、JIT实施的前提条件是平准化,1、平准化（均衡化）：将要生产的产品（可销售产品）的种类和数量从总体上进行平均化,A、生产量的不均衡,不实现生产量的平准化，则需要拥有过剩的在库、人员、设备，导致产生多余的成本,B、生产种类的不均衡,不均衡生产,在后工序整批生产A部件，A结束后再生产B，B结束后再生产C；前工序A以过剩在库、人员、设备进行生产，而B、C生产线在空手等待,平准化生产,前工序,后工序,后工序,前工序,在后工序，A、B、C的生产比率由各自的需要

43、量的比率来决定，根据这个比率，进行种类的平均化，前工序能够以合理的在库、人员、设备对应生产，不会发生多余的成本,平准化生产与不均衡生产的比较,三、工序的流畅化,由于平准化生产是一个接一个地生产不同种类的产品，要求人员、设备迅速地行动。采用“一个流”的生产方法，把不同种类的零部件一个一个地或以一箱为单位传送下去，这种做法谓之“工序的流畅化”。,整理整顿是根本整理：区分要和不要的物品，并将不要的物品废弃整顿：指定摆放方法，需要的东西随时可以拿出来 一个一个向下传递 先入先出 标示放置场所的最大和最小数量,改善前：1工序加工的零件被装入货箱和储存箱，与2工序的加工顺序不一致，形成“乱流”改善后：废止

44、了储存箱，设置了升降机，后工序也按照前工序的生产顺序进行生产，因而防止了顺序混乱，可以通过抽样品质检查保证一个批量的质量，同时能够在残次品发生时，及早处理，并将残次品的发生数量控制在最小限度（一个批量内），形成“整流”,改善后,改善前,1、物的方面,生产的零部件不是整批的传送（不是批量生产），应该一个一个地传送。而且，推行各工序的同期化。这样做可以消灭在制品的停滞，缩短生产周期。,批量生产,一个流生产,1）.一个流,3）.同期化,2）.同步化,使作业者承担多工序的工作，为此作业者必须是多能工。,2、人的方面,承担多工序,另外手工作业的方法应采用站立操作，可以使工人承担多功能工序的作业成为可能，

45、同时能够与两邻的作业者互相帮助。坐着操作的话，不能跟两邻互相帮助。,1人4机多机台水平操作,1人4机多工序垂直操作,3、设备方面,水平布置,垂直布置,1）、按工序顺序的配置设备,2）、设备配置的三个基本型,设备配置的三种类型的好处,整流化实例（一）,改善前由于在喷涂工序前后发生了合流、分歧，物的流动成了乱流。,改善后由大型喷涂机变更为小型，简单、廉价的喷涂机，整理了物的流动,整流化实例（二）,改善前由于按照工序进行设备配置，结果导致批量生产,改善后，变更为按照生产的产品组成生产线，实现了整流化,4、快速切换(Quick Change over),根据不同的工序，有的工序不得不进行批量生产。如：

46、大型冲压、锻造、树脂成形等工序就是典型的例子。在这些批量生产的工序，重要的是推行小批量生产。为了缩小批量，必须缩短准备和换夹具的时间 关于缩短准备和换夹具的时间，可分四个步骤按顺序进行，随着准备和换夹具时间的缩短，谋求生产小批量化。另外，在推行生产小批量化的同时，缩小生产的基准数，实施减少在库这也是重要的。,缩短准备和换夹具时间的改善步骤,快速切换(Quick Change over),用最短的时间完成在同一条生产线或同一台设备生产的前一种产品的最后一件良品与下一种产品的第一件良品之间的换型过程,SMED的创造者-新乡重夫,Shigeo Shingo生平：于1909年生于日本1930年-机械工

47、程专业的学位1943-48年军需部空气启动鱼雷深度机制1950年形成SMED的阶段使安装操作分裂成内部和建立的外部有关,SMED 的四个阶段,案例：实施切换方案,实施快速切换的七个步骤,库存,a,b,c,d,e,f,g,h,i,j,k,l,m,n,o,p,工序中的多方汇合会导致众多的产品到处滞留,无法把握需交货的产品什么时候才能加工好,-传统的生产，按照功能区分加工单元-,逐兔式 逐兔式单元生产线，作业员仍然采用一人完结的生产方式，从头做到尾，进行你追我赶的作业方式。特点*一人完结+互相追逐*U型布局*一个流,多人U型生产线,分割式 分割式单元生产线，多人共用一条生产线，根据员工技能来合并生产

48、作业，一个完整的工艺流程由几个作业员分工完成。特点：分工作业+互相协作、U型布局、一个流,1、节拍时间（Takt Time）生产的指挥棒,指生产一个或一件产品应该用多长时间的目标时间值,可根据每日生产时间除以可销售的每日需要数量计算出来。,不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。生产节拍根据市场需求量确定，各生产线按照生产节拍组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。,每日有效工作时数：标准出勤时间：8H即480min非生产时间：80min有效工作时间：400min市场需求量：421台/天生产节拍=395*60/1000=57s,例,生产节拍,生产节拍的单位通常为秒，范围在10120秒

49、之间,2、安排所需作业人员(少人化),必需生产量每月发生变化,即是说,应该认为T.T是每月变动的.所以,必须设立这样一种,即使T.T发生变动,也可以不降低生产效率的、几个人都能够生产的生产线。（配员=CT/T.T),CT周期时间（循环时间、标准工时）指作业者进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环（一个或几个工序）的实际作业时间（包括步行时间）。但不包括空手等待时间。,周期时间（Cycle Times）-循环时间,计算最佳人员配置 Calculate Optimum Staffing Level,3、标准作业,标准作业的定义：指以人的动作为中心，按照没有MUDA（不必要）的程序有效地生产的

50、作业方法标准作业的前提条件：生产以人的动作为中心 生产作业应是反复作业,1）、标准作业定义、前提条件、目的,标准作业的目的：明确生产的方法-它是产品制造方法和现场管理的根本，是在考虑了品质、数量、成本、安全的基础上，规定作业方法的规则。用做改善的工具-没有标准的地方（没有正常、异常的区别的地方）不会有改善。按照标准作业，将现场标准化，开展改善活动，查出并排除MUDA,Cartoon of 5 team members in a boat rowing in different directions(p013),Cartoon of 5 happy team members in a boat