《电极材料》PPT课件.ppt

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1、电极材料,1.1 电极,电极是铁合金电炉的关键性部件，是短网的一部分。铁合金电炉冶炼就是通过电极，将来自电网经过炉用变压器变为低电压、大电流的电能输送到炉内，并通过电极电弧和炉料电阻，熔融炉渣和金属的电阻，把电能转变成热能，以满足冶炼所需的高温条件和补充化学反应所需的热量。,2.1.1 电极的分类、性能及其用途,2.1.1.1 电极的分类(1)对电极材料的要求：导电性要好，比电阻（长为1m，横截面积为1mm2的导体的电阻值，单位为mm2/m）要小，以减少电能的损失，减少短网压降，提高有效电压，提高熔池功率；熔点要高；线膨胀系数要小，当温度急变时不易变形，不能因温度变化带来的内应力产生细小的裂缝

2、而增加电阻；高温下要有足够的机械强度；杂质含量要低，而且杂质不污染所熔炼的产品。来源广、价格低廉的碳质还原剂同时具备上述各要求，是一种良好的电极 材料。,2.1.1 电极的分类、性能及其用途,(2)分类 碳质电极按其加工制作工艺不同分为三种：碳素电极、石墨电极和自焙电极。碳素电极是以低灰分的无烟煤、冶金焦、沥青焦和石油焦为原料，按一定的比例和粒度组成，混合时加人粘结剂沥青和焦油，在适当的温度下搅拌均匀后压制成型，最后在焙烧炉中缓慢焙烧制得。石墨电极以石油焦和沥青焦为原料制成碳素电极，再放到温度为20002500的石墨化电阻炉中，经石墨化而制成。,自焙电极是用无烟煤、焦炭以及沥青和焦油为原料，在

3、一定温度下制成电极糊，然后把电极糊装入已安装在电炉上的电极壳中，经过烧结成型。这种电极可连续使用，边使用边接长边烧结成型，自焙电极因工艺简单、成本低，因此被广泛用于铁合金电炉、电石炉等。自焙电极在焙烧完好后，其性能与碳素电极相差不大，但其制造成本仅为石墨电极的1/8，是碳素电极的1/3。,2.1.1.2 电极的主要性能,电极的主要性能,2.1.1.2 电极的主要性能,2.1.2 自焙电极的制作,自焙电极由电极壳和电极糊构成。自焙电极的外壳由薄钢板焊接成，安装在使用电极的电炉炉膛顶上，加入壳内的电极糊经高温焙烧制成自焙电极。自焙电极没有接头（而石墨电极接头占15%-20%)，直径可大些，生产工艺

4、较简单，成本低廉。,2.1.2.1 电极壳,作用赋型和保护电极不受氧化；作为导电元件，当电极未烧好时能承受大部分电流，起导电作用；下放电极时，承受整个电极的自重，并能提高电极的机械强度。电极壳的钢板用碳素钢板制作，不能用生锈变质的钢板。,2.1.2.1 电极壳,2.1.2.2 电极糊,(1)原料 制造电极糊的原料由固体碳素材料和黏结材料组成，电极糊质量的好坏，与材料配方及工艺有关。固体碳素材料有无烟煤、冶金焦、石油焦、沥青焦及碎石墨电极；黏结材料有沥青和煤焦油，加入煤焦油是为了调整软化点。电极糊中的粘结剂在烧结过程中分解成挥发物排除，残碳转变为坚固的焦炭网，起焦结作用，使电极成为坚硬的整体。,

5、2.1.2.2 电极糊,无烟煤要求灰分小于8%，挥发物含量小于5，含硫量低。需用竖炉或回转窑在隔绝空气的条件下，经1200煅烧；18-24h，除掉挥发分，增加热稳定性和导电性，提高强度。无煤烟的优点是价格低、含碳高、挥发分少、机械强度高、致密。冶金焦的灰分要小于14%，用时需经低温煅烧和烘干。石油焦是由石油残渣经焦化制得。沥青焦是以炼焦油为原料，经高温干馏或延迟焦化而制得。要求两种焦灰分均小于1%，沥青焦的挥发物含量通常小于1%，而石油焦挥发分含量要小于7%，两种焦均需煅烧后才能使用。沥青是由炼焦油初步分馏所得的沸点大于360的残留物，俗称柏油，根据其软化点又分为硬沥青、中沥青和软沥青，生产电

6、极糊通常采用的是软化点为6575的中沥青，含游离碳为18-25%，挥发分55%,-70%，灰分小于0.5%，水分小于5%。煤焦油是由煤干馏而得到的褐色到墨色的油状产物。要求含水量小于4%，灰分不大于0.15%，游离碳含量不大于10%。沥青和煤焦油都需要脱水后使用。,电极糊的配方,2.1.2.2 电极糊,2.1.2.2 电极糊,（2）电极糊的生产过程,自焙电极的烧结,自焙电极的烧结过程是随着温度的升高，黏结剂逐渐分解排出挥发物的过程。,自焙电极的烧结,自焙电极的烧结,第一阶段称为软化段，温度从室温升到200，电极糊由块状熔化。此间，仅其中的水分和低沸点的成分开始挥发。第二阶段称为挥发段，温度从2

7、00升至600，此间已全部熔化的液态电极糊中的粘结剂全部开始分解、气化，排出挥发物，尤其在400左右进行得更为激烈，电极糊由可塑性状态逐渐变成固态。第三阶段称为烧结段，温度从600升到800，此时少量的残余挥发物继续挥发，经4-8h，当电极从铜瓦中出来后，电极烧结基本结束。,电极在烧结过程中的物理化学变化,电极糊在烧结过程中，随着温度升高，挥发物含量逐渐降低。电极糊在低温时比电阻很大，在焙烧过程中，比电阻逐渐降低。当温度低于100时，由于沥青熔化，电极糊比电阻上升；当温度为100-700时，比电阻大幅度降低；当温度继续并高,比电阻平稳降低。因此，大部分电流是通过铜瓦下部已烧结好的电极输入到炉内

8、，而铜瓦在电极糊未烧结好的部位时，电流大部分通过电极壳输入到炉内，这便有可能烧穿电极壳而产生漏糊事故。电极在焙烧过程中强度逐渐增加，温度低于400时，电极变软，机械强度在下降；但当温度为400-700时，电极机械强度急剧上升到最大值；再加热至1200时保持不变。,电极在烧结过程中的物理化学变化,表25 电极焙烧速度对其质量的影响,2.1.4 自焙电极的接长和下放,2.1.4.1 电极壳的接长 在冶炼过程中电极不断的消耗和下放，需及时接长电极壳和添加电极糊。电极壳在装接之前，必须进行检查，如发现变形不圆时，要矫圆，凡变形严重、焊缝脱落和生锈严重的电极壳不得使用。新装上的电极壳要插人原有的电极壳上

9、，并保持上下两节垂直，而且筋片需完全吻合对齐。接长电极壳应采用气焊焊接，焊接时，先在圆周的四等分处焊上四点，然后再连续地焊好整个圆周，焊缝要密实、平整和均匀。带有钢带的电极，两根钢带应分别垂直地焊在电极壳的二等分处；并且随电极的下放，每隔300-400mm均衡地对焊两段，每段焊缝不应小于100mm。,2.1.4.2 添加电极糊,电极糊存放时应保持洁净，如表面有灰尘或泥土要除掉。添加电极糊前对电极糊进行破碎，粒度不能大于筋片距离，否则可能会出现悬糊事故。电极糊的添加量应按规定加入。糊柱高度的控制量与炉子容量、电极直径的大小、炉子工作条件、电极糊的性质及生产季节变化有关，但主要决定于电极直径的大小

10、。,2.1.4.2 添加电极糊,2.1.4.3 电极的下放,在熔炼过程中电极的工作端应保持一定长度，并且其消耗速度与焙烧随度相适宜，这样就需按一定的间隔时间和一定的长度下放电极是电极处于正常工作状态。然而实际并非如此，由于熔炼操作上的某些原因，电极埋入料过浅，不能按规定时间下放电极时，易引起电极过烧；相反，电极埋入辽中过深电极焙烧跟不上时，易发生漏糊盒软断事故。所以，不能忽视冶炼操作对电极正常烧结的影响，保证正常的冶炼操作，有助于电极处于正常的工作状态。保证按规定下放电极，一般无压放装置的小型电炉每8-12h下放200mm；有压放装置的大、中型电炉应本着勤放少放的愿者，每隔1h或2h下放20m

11、m或50mm。,2.1.4.3 电极的下放,电极消耗长度基本上就是下放长度。三相电极每昼夜下放量等于每昼夜消耗量。三相电极每昼夜下放量=3Sh S=D2/4 三相电极每昼夜消耗量PQ 因为三相电极每昼夜下放量等于每昼夜消耗量，则有 3 D2/4h PQ则 h=4PQ/3 D2,2.1.4.3 电极的下放,如果一台电炉的电极直径为1000mm，冶炼硅75，昼夜产量为27t，则每相电极一昼夜应下放长度为：h=4PQ/3 D2=4 2758 1000 1000/33.14 10002 1.5=443mm,2.1.4.3 电极的下放,每相电极一昼夜应下放450mm，如采用顶紧式把持器，每昼夜下放3次，

12、每次下放长度约为150mm。实践经验证明，电极每次下放量不应超过铜瓦长度的1/4,每次下放长度不大于200mm。,2.1.4.3 电极的下放,下放电极应注意以下事项：铜瓦下端距料面200300mm时、才可以下放电极，以防产生电极下陷现象。为了保持电极正常的烧结过程，一般情况下，每相电极下放的时间间隔不少于8h,不大于24h。将铜瓦、水圈上挂的灰清理干净。降低该相电极负荷。按规定的操作顺序和安全规程下放电极。下放电极时，如发现流糊或有软断的可能时，应立即停电，同时坐回电极（即将铜瓦退回原位置），并拧紧铜瓦。下放电极时，如发现电极烧结不良，应坐回电极或缓慢提升负荷。电极下放之后，要存细观察，以防发

13、生电极事故。,2.1.4.3 电极的下放,电极下放一般在出铁后进行，以免由于电极的上下移动而破坏炉内正常的熔炼过程和出铁出渣。下放电极时，应降低该相电极负荷，其原因如下：已装入电极壳内的电极糊，在铜瓦的上半部分仍未烧结好；电导率不均匀。如果下放电极时不降低负荷，下放时电极突然向下移动，电流剧增，这时电极壳的导电性仍比电极糊的导电性强，大量电流沿电极壳通过，容易击穿电极壳，而使电极产生流糊或软断。下放电极降低负荷可减少或防止在铜瓦部位发生打弧现象。下放电极时电流突然增大，如不降低负荷，容易引起“跳闸”。,2.1.4.3 电极的下放,下放电极的操作一般情况下是正常的，但有时下放电极工作不顺利，影响

14、冶炼的正常进行，电极放不下来，往往有以下几种原因：电极壳焊接质量较差。电极壳接长时没有对准中心线，角度相差较大，或者从电极壳焊缝处流出较多的电极糊与铜瓦烧结，或电极壳几何形状不合要求，均易使电极被卡住。压放式的操作顺序搞错，或油压缸压力不足。电极过早烧结，电极在铜瓦的上端失去可塑性，将电极卡住。电极壳内糊柱高度过低，自重过小，电极不易下来。采用不合理的下放电极操作，多次顶电极，使电极壳变形。,2.1.5 自焙电极常见事故及其处理,电极事故会引起停电或降低负荷，造成炉况恶化，而炉况又反作用子电极，使电极焙烧不良，造成折断电极等恶性电极事故，而且兰相电极之间也往往会互相影响，其结果往往会形成恶性循

15、环，使技术经济指标全面降低。自焙电极很少断裂，但也会因操作不当或某种原因产生事故。常见的事故有：过早烧结、电极糊悬糊、漏糊、软断和硬断。,2.1.5.1 过早烧结,过早烧结是指在电极下沿300mm以上，甚至在铜瓦上沿以上就已烧结变硬。过早烧结的电极会使铜瓦夹不紧，造成打弧，烧坏铜瓦。产生过早烧结的原因有：铜瓦冷却强度不够；铜瓦与电极接触不良，接触电阻增大，造成局部过热甚至打弧，使局部电极糊烧结加快；因冶炼原因造成电极下插困难，长时间没有下放电极；炉料透气性不好，刺火严重而频繁，使电极周围热量过分集中。解决的办法有：降低该相电极负荷、加强电极冷却。,2.1.5.2 电极糊悬料,电极糊悬料是由于电

16、极糊块大，电极糊悬在电极壳内，使糊柱内出现较大空间。产生的原因有：糊柱上部温度低，使电极糊不能熔化下沉，电极糊块大或夹在两筋片之间而绷住。电极糊悬料多发生在冬季和新开炉期间，并多见于封闭电炉或糊柱太高的情况。此时要及时处理，否则会烧坏铜瓦、电极壳，出现电极脱落。悬料状态可靠测量糊柱高度来判断，当出现悬料时可用以下方法解决：用木棒敲击电极，促使悬料下落；在电极铜瓦上沿用火焰烘烤，并关小铜瓦冷却水；对敞口炉可停止送风，使其熔化下落；用重锤从电极壳内砸落悬料；对封闭炉，必要时可停电，割开悬料处的电极壳，捅落悬料或加温使其熔化下落，再焊上切下部分的电极壳。,2.1.5.3 漏糊,液态电极糊从电极壳损坏

17、处流出，称为漏糊。产生的原因有：电极烧结不好，电流过大，电极壳局部熔化；电极壳焊接质量不好，焊缝裂开；铜瓦与电极壳局部接触不好，产生电弧烧坏电极壳；下放电极时未降低负荷，或电极下放过多，或电极下滑超过了允许下放长度，使电极壳承受过量负荷而被烧穿；铜瓦缺陷，如边缘锐利或有毛刺，下放电极时划破电极壳。,2.1.5.3 漏糊,处理：漏糊多发生在下放电极不久，此时应立即停电，并开大风量，找出漏糊部位。当漏糊孔洞不大和流糊不多时，可用石棉绳、水泥等物堵塞住孔洞，并将孔洞压在铜瓦内，然后送电并慢慢升温；如孔洞过大无法堵塞时，待糊流尽后，将孔洞用铁皮补焊好，并尽量压在铜瓦内，随后补加电极糊，用木柴或通电重新

18、焙烧电极。,2.1.5.4 软断,电极在未烧好的部位发生断裂，称为软断。产生的原因有：下放电极时、电极烧结得不牢固尤其是电极壳表面有油时，下放电极后不久，电极下滑而产生软断；或下放电极时两侧钢带同时松开，电极下滑引起软断。在下放电极时未降低该相电极负荷，或降低得不够，以及上升负荷过急，也易引起电极软断。电极下放超过规定的长度或电极下放的次数较多，相隔时间短，把未烧好的部位放下，产生电极软断。新开炉时，温度较低，电极烧结得较慢，下放电极后易便电极软断。所以，新开炉下放电极之前，要仔细检查电极烧结的情况，最好是达到正常负荷8h后，开始下放电极。电极糊中的挥发物含量过多，使电极不能正常烧结，以致下放

19、电极后产生软断。电极壳焊接质量较差，焊口也会产生软断。电极产生硬断或流糊事故后，易产生电极软断。,2.1.5.5 硬断,正常工作的电极在已烧结好部位发生折断、称为硬断。产生的原因有：(1)电极糊质量不好，如电极糊配方不当，灰分过高，挥发分过少，黏结力不够；(2)存储保管不好或电极筒未加盖，杂质落入电极糊内：降低了电极强度；、(3）铜瓦冷却强度不够或电极冷却风量过小，造成电极糊熔化快，碳素颗粒分层，影响电极烧结后的强度；(4）炉况波动，电流波动，使电极大升大降频繁，导致产生裂缝而折断；(5）旋转电炉的旋转速度过快；(6）停电频繁，且每次停电时间过久，停电后负荷上升太快，电极在停电后又未采取保温措

20、施，致使电极因急冷急热而产生内应力；或者电极的材质不好；抗热震性差，停炉后电极上下冷却速度不同而产生应力，使电极产生裂纹所致。发生硬断后应立即停电，及时处理。如果断头较长，应取出断头，根据电极烧结情况和铜瓦下面电极长度，适当下放电极，然后采用死相焙烧的方法处理。,2.1.6 电极的消耗,降低电极消耗是项有意义的工作。生产中影响电极的因素是多方面的，如电极种类和质量、电极电流密度的大小、熔炼的品种、冶炼工艺和操作水平等。随着单位电耗的增加，电极消耗也在增加。,2.2 电炉炉衬,铁合金冶炼过程是一个高温物理化学过程，铁合金电炉的炉体构造必须充分满足冶炼的特殊需要。铁合金电炉的炉体是由一定厚度的锅炉

21、钢板制造的炉壳和炉衬构成。其炉壳大部分采用圆柱形，少数采用圆锥型。圆柱形炉壳散热面积小，强度大，加工容易，利于节能。对炉壳要求有足够的强度，能承受炉衬受热后剧烈膨胀而产生的热应力。炉壳要有一定厚度，一般大炉子为16-25mm的锅炉钢板，小炉子为10mm左右的钢板。为提高炉壳强度，除沿钢板纵向做成立筋加固外，还要有2-3个水平加固圈，出铁口流槽也用钢板或铸钢制成。,2.2 电炉炉衬,炉衬是炉体更为重要的部分，因为在使用过程种要承受高温，虽然有些炉衬有炉料、渣壳等与高温电弧相隔，但炉衬仍要承受1400-1800C 的高温；炉衬还要承受炉料、高温炉气和熔融铁水的机械冲刷，受炉渣的物理化学侵蚀，因而易

22、被熔化、软化、熔蚀甚至崩裂。炉衬的损坏会直接影响到冶炼过程的正常进行、另外，绝热性能不好，也会使炉壳散热增加，电能消耗增大。因此，必须合理设计电炉内形尺寸，选择优良的砌炉材料，精心砌筑和烘炉，冶炼中重视炉衬维修，才能获得高的炉衬寿命。,2.2.1 耐火材料的种类、要求及其选择,2.2.1.1 种类(1)耐火材料 有硅砖、黏土砖、炭砖、碳化硅砖、高铝砖、铬镁砖、镁碳砖、石英制品、电极糊、生熟黏土粉、耐火土等。(2)隔热材料。有石棉板、石棉绳、硅藻土、石棉毡、黏土粒、矿渣棉、泡沫黏土砖等。,2.2.1.2 对筑炉材料的要求,应具有高的耐火度，高温时形状、体积不应有较大变化；具有一定的强度（特别是高

23、温强度），耐火砖外形符合标准要求；具有很高的抗热震性，温度急变时不致损坏抗渣性好，高温下化学稳定性好，有较好的高温抗氧化性；体积膨胀系数小；各种耐火材料应保持清洁，不得有灰尘，泥土等杂物。,2.2.1.3 耐火材料的选择,粘土质耐火材料：能抗酸性渣，抗热震性好，有良好的保温能力及一定的绝缘性，但耐火度较低，不宜在高温下使用。多砌筑在矿热炉暴露部分炉衬、炉底及炭砖外居，可起保温、绝缘作用；可砌铁水包内衬。高铝砖：以Al2O3为主要成分，其耐火度高，能抵抗酸性渣和碱性渣的侵蚀，抗热震性好。我国高铝矾土资源丰富，其制品性能远比黏土砖好，是极有前途的耐火材料。在铁合金生产中用于砌筑出铁口的衬砖和铁水包

24、内衬，以及精炼炉炉顶、高炉炉身和炉缸。镁质耐火材料：一般含MgO 80-85以上，常用的有镁砂、镁砖、镁铝砖、镁硅砖等。其耐火度通常在2000以上，对碱性渣有极好的抗侵蚀能力，导热系数和高温下的导电系数较大，荷重软化点较低，抗热震性差，高温下会因水或水蒸气的作用发生粉化。铁合金生产中用于砌筑精炼炉衬，铬铁和中低碳锰铁的铁水包等。为克服其抗热震性差的缺点，国外采用耐崩裂的铬镁砖来砌炉顶。我国用铬精矿粉作为镁砖砌缝填料使用，效果较好。烧结镁石制成的镁砂是打结炉底和堵出铁口的原料。,2.2.1.3 耐火材料的选择,碳耐火材料：以碳或碳化物为基本组成物所组成的中性耐火材料，包括炭砖和碳化硅制品：炭砖优

25、点很多；耐火度高，只要不氧化很难熔损；抗热震性好；抗压强度高，耐磨性好；热膨胀系数小，导电、导热系数大；抗渣性特别好。其缺点是：高温下与空气等氧化性气体或水汽等接触时，极易氧化，500开始氧化，温度升高氧化极快。碳还容易被某些易与碳形成结合力强的碳化物的元素侵蚀。碳衬炉体的绝缘性相对较差。炭砖原料易得，制作方便，加上其性能上的优点，使炭砖应用越来越广泛，绝大多数矿热炉和几乎所有的粗炼合金品种，除对碳有严格要求者外，都采用炭砖作为内衬，高炉风口以下的炉缸、出铁槽也主要采用炭砖砌筑。,2.2.1.3 耐火材料的选择,压型后不经焙烧的炭块称为自焙炭块，可代替炭砖用于砌筑炉衬，在电炉烘炉期间可随炉温的

26、逐渐提高而烧成，现已被部分铁合金厂家使用，特别是在大型电炉应用更普及。为了改善炉衬的综合性能，降低炉衬的造价，通常按照炉膛各部位的工作条件选用不同材质的耐火材料。铁合金炉外精炼所用的反应器如摇包、热兑铁水包、铁水包所采用的耐火材料有镁砖、镁碳砖、黏土砖、打结料等。,2.2.2 炉衬的砌筑,炉衬砌筑的基本要求是减少炉衬缝隙，提高其整体性和结构强度。砌筑电炉还应注意以下几项：筑炉用的耐火材料和隔热材料，特别是镁质材料要防止受潮；筑炉耐火砖所用的耐火泥的耐火度和成分应与所用砖的耐火度和成分相同或相近；耐火砌体应错缝砌筑，砖缝应以泥浆填满，干砌时应以干耐火粉填满砖缝;砌砖时宜用木槌找正找平，要避免耐火

27、砖在搬运和砌筑过程中局部损坏；砌筑现场保持清洁，严防杂物混入。,2.2.2.1 炉衬砌筑,铁合金电炉的炉衬很厚，尤其是炉底，目的是使炉体有较好的热震性，这样可使冶炼过程正常进行。由于炉底厚，不但耐侵蚀，而且当电炉检测热停后再送电时，也利于恢复炉况。使之正常冶炼。炉衬紧靠钢板处用绝热性能最好的材料，如用石棉板、石棉灰或耐火绝热黏土等做绝热层，厚度为10-25mm。接着为厚40-100mm的缓冲层（弹性层），是用水渣、炉渣散料组成的，此层要求有一定的可压缩性，以满足炉衬热膨胀的需要，避免热膨胀力直接传递给炉壳，产生炉壳炸裂，它也是一段空气隔热层，可起至一定绝热作用。再里面是耐火黏土砖，即低温耐火材

28、料层，也有一定绝热性和抗氧化性，以保护内层不被氧化。内层是耐火度较高的炭砖层，即工作层，有些品种的冶炼炉工作层采用镁砖、硅砖等。炉子出铁口部分的砌筑要特别注意，严防空气进入。出铁口附近一段不留缓冲层，且要用整体炭砖加工而成，出铁口流槽与炉内炭砖要衔接严密，以免漏铁水或造成炭砖氧化。,金属炉衬的形成,在特定的工作条件下，一些铁合金电炉采用金属炉衬作为工作层。金属衬得以正常工作的前提有两点：金属有足够高的熔点，冷却强度足够大以维持金属在凝固状态。钨铁电炉是典型的金属衬电炉，在钨铁金属熔池内，钨铁含量大于70的合金其熔点高于2400，超过绝大多数耐火材料的耐火度，采用凝固的金属炉衬最为可靠。高碳铬铁

29、电炉炉底的工作层也是金属衬。钨铁金属炉衬是在砌炉和开炉过程中形成的。在砌筑好的耐火材料上，用适当粒度的钨铁与焦油打结炉衬，在开炉升温过程中，金属衬烧结成整体，具备工作条件。高碳铬铁电炉炉底存在凝固金属层。高碳铬铁电炉的金属炉衬是在产过程中形成的。由于金属熔体与凝固金属温差不大，金属衬处在动态平衡之中。为了维护电炉正常工作，炉底凝固金属层最小厚度不能小于0.5m。,2.2.3 铁合金电炉烘炉、开炉、停炉和洗炉,电炉炉体砌成后，在投产前要烘炉，并储蓄必备热量。通过烘炉，使炉衬水分和气体排除，将电极烧结成型，保证在加料前炉膛和电极适合冶炼要求。烘炉质量直接影响生产及炉衬寿命，因此，应制定烘炉时间表，

30、严格按烘炉表烘炉。烘炉时间的长短，主要取决于烘炉方法、炉衬种类、炉子大小及冶炼品种等。,2.2.3.1 烘炉,烘炉前首先检查各种设备及系统。整个烘炉过程分两个阶段。第一阶段是柴烘、油烘或焦烘，目的是焙烧电极，使其具有一定承受电流的能力，并除掉炉衬内的气体、水分。第二阶段是用电烘，目的是进一步焙烧电极，烘干炉衬，并使炉衬达到一定的温度，满足冶炼要求。,2.2.3.1 烘炉,第一阶段烘烤好的电极标志是：电极壳表面呈灰白色，暗而不红或微红；电极冒少量烟；用尖头钢钎刺探时，稍有软的感觉、富有弹性，戳穿后无电极糊外流。如果电极壳表面发黑；电极冒浓烟；用钢钎刺探时软而无弹性，戳穿后有电极糊流出，这说明电极

31、还未烘烤好，应延长烘烤时间。,2.2.3.2 开炉,炉体在冶炼前虽经烘炉预熟，但其温度与正常冶炼温度相比仍较低，因此，开炉时通常都先冶炼硅45 为继续提高并保持炉底温度，开始加料时料面要缓慢上升，并于一周内保持在较低料面操作：由于炉温较低，在出铁前这段时间内所加人的料批中，钢屑配量应较正常料批低20-30%。加料前先将烘炉焦炭灰烬清除，堵好出铁口。开始加料的料批组成大致是：硅石200kg，焦炭100-110kg，钢屑70-80kg。开始加料应将电弧埋住，而后小批缓慢加入。经6-8h出第一炉铁。在此期间可根据炉况适当调整焦炭加入量。根据炉前铁样分析，可往包内加钢屑调整成分，并按第一炉实际成分和炉

32、况，调整批料中的钢屑和焦炭加人量。,2.2.3.3 停炉和送电,停炉分热停炉和长期停炉。在连续生产的电炉上，由于定期检修或临时故障等原因需要停炉，称热停炉。热停时间应尽量短，以减少热损失，以使送电后尽快恢复。热停炉时，要保证电极工作端长度，保护电极（主要是电极保温），避免电极事故。由于热停时间长短不等，采取的方法也不同。停电小于3h的可直接送电。大于3h时，可先用小负荷给电，逐渐加大电流，经2-4h后达到额定功率。,2.2.3.3 停炉和送电,长期停炉有两种情况，一种是计划长期停炉，在这种情况下，一般都经洗炉后才停炉；另一种是因某种原因被迫长期停炉，这种情况下，通常都来不及洗炉就停炉了，因此，

33、开炉前必须挖炉，尽量减少炉内积存料并使电极能上下活动。,2.2.3.4 洗炉,洗炉的目的是要长期停炉，如大修时要洗炉，有时炉底上涨特别严重时也要洗炉。洗炉方法是加入一定的造渣剂，形成低熔点、流动性好的炉渣，将炉内半熔炉料、黏稠炉渣等排出炉外。洗炉时可加人石灰、石灰石、铁矿石、铁鳞、萤石等材料，一般在放渣前加人萤石，加入量为石灰量的10%。洗炉前先降低料面，加强捣炉，将大块料推向炉中心，尽量减少生料。当料面降到一定高度时，加人洗炉料。为确保洗干净，可多洗几次，即加一次洗炉料，放一次渣，至合格为止。,2.2.3.4 洗炉,洗炉时要保证电极有一定长度，因洗炉时电极消耗量大，炉口温度高，容易烧坏铜瓦和电极设备，应防止设备烧坏漏水和发生爆炸事故。洗炉时渣量较多，一要特别加强炉前工作，保持炉前场地于燥无水，附近不堆放易燃物，由于炉墙受到大量流动性良好的炉渣的侵蚀与冲刷，容易产生跑眼和出铁口烧穿事故，应予以注意。要准备好盛渣罐，要堵好出铁口，防止跑眼和烧穿炉衬等。,