《注塑工艺何浪》PPT课件.ppt

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1、1,注塑成型工艺培训,营运管理部技改科 何浪 2011-05-15,2,工艺培训目录,塑料的定义、分类、宏观性能的共性 常用树脂的鉴别法 常用塑料成型加工工艺 注塑机的结构、注塑能力大小的计算方式 模具安装注意事项 注塑成型工艺调校指引、注塑成型参数 影响产品质量的五大因素 常见缺陷产生的原因及解决方法 调机心得及应对问题的思路 针对我司注塑问题讲解,3,塑料的定义、分类,1.1 定义:有机单机通过聚合反应而成的高聚物为主要成分，并在加工成型的某阶段可流动成型的材料。（注：弹性材料也可流动成型，但不认为是塑料）1.2 组成 树脂塑料 抗氧剂 着色剂 添加剂 润滑剂 增塑剂 其他功能助剂1.3

2、按用途分类 通用塑料：一般指产量大、用途广、价廉的塑料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛等塑料。塑料 工程塑料：一般指具有较高力学性能及耐高温、耐腐蚀性，在各 类工程中用作结构的材料如PA、POM、ABS、PC等 特种塑料：一般指具有特种功能（如耐热、自润滑等），可应用 于 特殊要求的塑料，如氟塑料、有机硅塑料等。,4,1.4 按树脂的受热特性分类,热塑性塑料与热固性塑料两种1、热塑性塑料：塑料能反复受热熔融与成型加工2、热固性塑料：塑料只能进行一次受热熔融，不可重复加工。冷却即会交联固化1.5按结晶程度来分,可分为结晶性材料与非结晶性材料 结晶度爱高聚物结构与温度影响,一般结晶程度越大,其

3、产品透明度越低.结晶性材料如PE、等规PP、PA 非结晶性材料如PVC、PC、ABS1.6按材料对注塑机温度及螺杆的剪应力影响效果不同,又可分为热敏性(PVC)、剪敏性（PP、ABS等）、温敏性（PC）材料,塑料宏观性能的共性（1）应变率高、塑性区大 高分子材料在常温下一般具有较高的弹性应变率。金属材料中用电阻应变片来测定应变的测试方法不适用于塑料的测试。（2）温度效应明显 高分子材料是由链段组成，高分子材料的宏观变化即链段的运动，链段运动对温度有较强的依赖性，温度变化十几度或几十度时材料性能会发生明显变化。,5,（3）时间效应明显 高分子材料的粘弹性行为，导致材料具有较明显的蠕变和应力松弛现

4、象。“时温等效”原理（4）速度影响明显 低速拉伸-高弹性（韧性）高速拉伸-脆性（5）高分子聚集态 随温度变化明显表现出不同力学性能，无定形聚合物会呈现出三态，玻璃态、高弹态、粘流态，其参数有Tx-脆化温度、Tg-玻璃化温度、Tf-粘流温度、Td-分解温度。结晶型聚合物则无高弹态，但会有明确的Tm-熔点,6,常用树脂的初步系统鉴别法,7,常用塑料成型加工工艺,如何来较准确、快速的了解塑料成型加工工艺，这自然不能完全靠死记硬背，而应该通过科学的方法，把知识建立在理解的基础上。掌握其来龙去脉！了解材料结构方能深刻理解其性能及成型工艺。材料结构 性能 成型加工工艺及后处理方法ABS的性能及成型工艺(一

5、)ABS料的特性 1、ABS是由A(丙烯腈)、B(丁二烯)、S(苯乙烯)三种不同原料聚合而成，由于三种原料的优异性，A能耐化学腐蝕性且具有一定的表面硬度，B使之呈现橡胶的韧性，從而有良好的抗冲击强度，S具有良好加工成型特性 2、ABS为不透明淡黃色、顆粒状物质。成型收缩率为0.40.6%，ABS料密度为1.021.08。3、苯乙烯系列包含有GPPS、HIPS、AS、ABS，GPPS为一种透明料，但较脆，因加入了橡胶(丁二烯类物质)改性成为HIPS，但耐冲击能力比ABS差。对于AS則是为改善GPPS的耐热性及化学性缺点开发的。而对ABS則是AS进一步发展而來。,8,4、ABS料可与其它原料共混來

6、改善加工性、物理性能，如配加PVC時，可改善PVC的强度、加工性，而配加于PC料時，可改善加工成型的流动性、低温时抗冲击强度，也可提升ABS的热变形温度。(二）ABS成型工艺问题 1、ABS为中度吸湿性材料，成型前須在85條件下干燥2h左右。具体干燥时间视产品是否有料花而定。2、加工温度，料筒的温度控制在190240，一般不宜超過270。3、ABS流动性较好，易产生啤塑披锋，注射压力在70100MPa。PE料的性能及成型工艺（一)PE料的特性 1、PE中文名为聚乙烯”，可分为HDPE和LDPE两种。HDPE俗称“玛力士”，而LDPE俗称“花料”流动性好。但成型收缩率大(22.5%)，LDPE料

7、密度为0.910.93，HDPE料密度为0.920.97。2、PE原料颗粒呈乳白色，有柔软性，抗冲击性和耐磨性、低温韧性好。3、下不熔于任何熔剂，化学性能稳定另一方面PE难以粘接。.4、强度不高，热变形温度低，表面易划伤。5、PE料较多用于“吹塑”。,9,(二)PE料成型工艺1、由于PE料成型收缩率大(Lo=(a-b)/b a是模具在室温时的尺寸;b是塑件在冷却定形后的尺寸;Lo是相對收縮率)，另外，对于尺寸要求非常高的制件，須考虑模具尺寸的 变化和材料成型后收缩率的大小(由公式：L=C*T*L0 T：溫度差 C：热膨胀系数 L0：室温尺寸(长度)L：尺寸变化值)2、调机时温度控制较为重要，L

8、DPE加工温度在120180，加工时温度尽可能低些，过高的成型温度容易使啤件缩水。而HDPE加工溫度一般在160230左右。前后模温保持一致，提高模温、制品光泽好、但成型周期长。降低模温、制品柔软性好透明度高，冲击强度高，模温太低急冷引起制品变形或分子定向造成分层，总之通过调整模温可调节制品的硬度及柔韧性PE料质软、韧性好，可采取强行脱模的方式。POM的性能及成型工艺（一）POM料的特性1、POM料中文名“聚甲醛”，俗称：“赛钢”聚甲醛为乳白色有光泽的塑胶。,10,2、POM易降解，挥发出辛辣的色腥味，对眼睛有强烈地刺激性。3、综合力学性能、硬度刚性较高、耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自润滑性

9、。一般用于啤齿轮等4成型后尺寸较稳定、受温度环境影响较小。(二)POM成型工艺1、聚甲醛吸湿性小，成型前一般不予干燥。2、成型温度范围窄、热稳定性差，料筒温度一般控制在180215，切不可高于250。注射時，应以较高的压力和速度、同时加以保压。3、啤机的模温一般最好控制50100(热油)，当表面要求更高时，模温可达120，、高温使用下易发生后結晶使尺寸收缩、破裂。为消除其內应力，一般置于120左右的炉温中30分钟。如須测定退火后效果，可浸在30%盐酸液中30Min，观察可否有裂紋。4、POM啤件冷却较快，一般30Min可冷却到室温。如对尺寸要求较高，可將POM啤件常温下放置一天半左右尺寸稳定后

10、测其尺寸。PVC料的性能及成型工艺(一)PVC料的特性1、PVC料中文名“聚氯乙烯”，通过添加增塑剂使材料软硬度范围大。2、难燃自熄、热稳定性差3、PVC主要用于搪胶(做公仔)4、软PVC 收缩率较大（1.02.5%），密度为1.21.6。PVC极性分子易吸水份，成型,11,前需干燥，干燥温度85左右。5、PVC料具有不同的度数(二)PVC成型工艺1、PVC料极易过热分解，料筒溫度一般控制在150185，温度稍高或胶料在料筒中停留时间过长都会使啤件产生黑点。2、成型时工艺参数的设置采用高压低速注射，且熔胶速度不宜过快和背压不能偏大，并有充足的射胶时间，宜用小炮筒、粗短射嘴成型3、由于PVC件易

11、表面光泽度不够(哑色)，模温最好控制在4060(热油或模温机)PC料的性能及成型工艺(一)PC料的特性：1、聚碳酸酯（PC）俗称“防弹玻璃胶”2、外观透明，刚硬带韧性、燃烧慢、离火后慢熄。3、PC料耐冲击性是塑料中最好的，但耐疲劳性差且对缺口敏感4、成型收缩率小（0.50.7%）成品精度高、尺寸稳定性高。,12,(二)PC成型工艺1、PC易因吸水而水解，成型前須在110120下干燥数小时2、PC为牛頓流体、对温度敏感，料筒光温度前筒 240260、中筒260280、后筒220230，不超过310。温度太低，流动性差、无法加工成型。模温80100。因对缺口敏感，所以PC件不能带有金属嵌件PA料的

12、性能及成型工艺1、PA(聚酰胺)俗称“尼龙”，在注塑前需充分 干燥，干燥温度8090，干燥时间至少35h。PA-6和PA-66密度为1.14，其它型号密度稍偏小。2、尼龙性粘度低、流动性好、易出现批锋（飞边）压力不易过高、一般为6090MPa。3、料筒温度应根据PA的型号，PA-6，一般为220260，而PA-66則一般可达2603204、尼龙熔点高即凝固点高（快速成型、生产效率高）为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）、必须采用高速注射，对薄壁制品或长流距制品龙其如此制品壁厚较厚或发生溢边的情况下用慢速注射高速所致排气问题应予留意。5、退火处理与调温处理a退火处理：经退火可使结晶度增大，刚性提

13、高，不易变形和开裂，退火条件高于使用温度1020、时间1h左右。b调湿处理：保持尺寸稳定，对提高韧性改善内应力分布有好处，调温方法：浸沸水或醋酸钾溶液。时间216HRS,13,请大家多从材料结构来分析其性能，从而熟知成型加工工艺，提高我们分析问题的能力！,14,1、AS+玻纤，A-丙烯腈、S-苯乙烯 AS性能同ABS，只是其韧性、冲击强度低于ABS，成型加工温度一般在190240，如若与玻纤共混，其成型加工温度略高，具体视加入玻纤量与成型产品决定！,注塑机的结构、注塑能力大小的计算方式（一）注塑机结构，注塑机在机械结构上主要分为注射部分和锁模部分。注射部分的功能是把塑料融化并注入模具型腔，锁模

14、部分的功能是控制模具开合、顶出制品等各种动作。注射部分与塑化相关的部件主要有：螺杆、机筒、分流梭、止逆环、射咀、法兰、加料斗等1、螺杆的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压，根据其压缩比的不同，可分为渐变型螺杆与突变型螺杆。一般 结晶型材料宜用突变型螺杆，反之非结晶型材料则宜用渐变型螺杆！2、分流梭是装在螺杆前端象鱼雷体的零件。分流梭在塑料塑化时作用是分流混合塑料熔体，使熔体进一步混练均匀。同时分流梭还有在塑化时限定止逆环位置的作用。3、止逆环的作用就是止逆。它是防止塑料熔体在注射时往后泄漏的一个零件，,15,是塑料能充满型腔的前提条件！注塑机注塑产品重量的精密程度与止逆环止逆动作的快

15、慢关系特大。4、射咀是联接料筒和模具的过渡部分，射嘴一般分为直通式与自锁式射嘴。直通式注塑时压力和热量损失都很小，而且不易产生滞料和分解。但对于流动性好的材料易出现”流涎“，因此它适合加工粘度稍大的材料。自锁式则能解决加工低粘度材料出现的漏胶问题，但结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。5、法兰是连接射嘴与料筒的零件，如果法兰与射嘴或法兰与机筒的结合面出现较大的间隙或槽，则会因塑料在间隙或槽中滞留时间过长分解而出现制品黑点。6、加料斗是储存塑料的部件，注意加料斗处冷却水的畅通与料筒最后一段温度的控制，否则易形成“架桥”的现象。（二）注塑能力大小的计算方式 注塑机注

16、塑能力的大小计算标准有两种方式，最大锁模力（吨位数）与最大射胶量（OZ）1OZ=28.35g,16,模具安装注意事项,模具与注塑机须配合协调，具体注意点，1、模具能否装进机台（尺寸要求）2、注塑机开模行程能否方便制品顶出、取产品 3、注塑机锁模力能否锁紧模具 4、注塑压力大小能否满足充满型腔所需 以上几点一般首要考虑的是尺寸问题，所以我们必须对每台机容模尺寸范围有详细的记录，另外验收模具时必须提供准备尺寸。,17,注塑成型工艺调校指引,为了提高产品合格率及生产效率，调机技术员必须熟悉注射工艺参数、材料、模具及机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷；注塑加工上讲的调机是指根据某一

17、具体模具、原材料，不断的调试注塑机的各种参数及相关辅助参数，直至生产出合格产品的一系列过程，称为调机 注塑机的主要参数1.综合参数2.温度参数3.位置参数4.压力参数 5.速度参数6.时间参数,18,1.综合参数,a.容模尺寸：宽高厚b.最大射胶量：即注塑机能射出的最大胶量，因各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照进行换算，一模胶件的总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量15%，否则会影响注塑效益 重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.35g）,19,c锁模力 即是模具合模后所能受的最大分开力，一般注 塑机均有一个额定的锁模力

18、，调得太大易使机 器或模具产生变形 注塑产品时所需的合模力称为工艺锁力，它 必须小于注塑机的额定的锁模力，一般为额定的锁模力90%以保证可靠锁模 锁模力的计算方法（目前有三种），如下：,20,锁模力=安全系数总投影面积模腔压力（粗略计算）锁模力=安全系数总投影面积模腔压力粘度系数锁模力锁模力常数制品的投影面积（粗略计算）,cm 合模力（k）cp 模腔压力(MPa)制品的投影面积（cm2）k 安全系数一般取 kp 锁模力常数（t/cm2）,21,材料压力系数参数表（锁模力常数）,例：投影面积为410cm2，制品材料为PE，计算需要的锁模力=Kp.S=0.32X410=131.2(吨)例：我司*1

19、27产品投影面积粗略计算为1256cm2锁模力=Kp.S=0.32X1256=400.1(吨)装模时，除考虑到锁模力，也要考虑容模尺寸、产品特性和最大射胶量的关系。,2.温度参数,注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面:a.烘料干燥温度 b.炮筒温度 c.模具温度,23,a.烘料干燥温度,生产时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为烘料，因为原料水分含量过高会引起汽花、气泡、剥层、脱皮、发脆等缺陷。,我司常用塑料的干燥温度及时间参考表（正常）,24,b.炮筒温度,螺杆从进料口到螺杆头可分为加料段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度

20、，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度,25,C.模具温度,模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分 的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高 一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定 温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模 具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温,26,3.位置参数,a.低压锁模位置 b.高压锁模位置 c.螺杆位置 d.索退位置 e.开模终止位置 f.顶针位置,27,a.低压锁模位置 低压锁模位置要在高压位置前30 mm左右，压 力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为 宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能 在设定时间内自动反弹开模 b.高压锁模位置 高压锁模位置

21、必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1秒 c.螺杆位置 螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换 位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在 1020 mm为宜,28,d.索退位置 索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一 个向后松退的动作，称之为索退，也可称为抽 胶，一般索退距离为25 mm左右，太大会产 生汽泡等缺陷 e.开模终止位置 开模终止位置即后模面离开前模面的距离，其 大小为能顺利取出胶件为宜，太大会延长周期 f.顶针位置 顶针位置即为模具顶针顶出后模面的距离，使 产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜，注意不 要使顶针顶到尽头，必须留有足够的余量，以 免造成模具顶针板弹弓被顶断,

22、29,4.压力参数,a.注塑压力 b.保压 c.背压 d.锁模低压 e.锁模高压 f.开模高压 g.顶针压力 h.熔胶压力,30,a.注塑压力 螺杆给予熔胶的推进力，称之为射胶压力，根据螺杆位置 的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶，各段推进 力大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔里的位置，当 流经的模腔形状复杂，胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则 需要较大的推进力，当流经的位置形状简单，熔胶受到的 阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻塑机的损耗 b.保压 当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压.保压用HP表示，其作用：

23、1、补充靠浇口附近的料量，阻止模腔中尚未完全硬化的塑料在残余应力作用下向浇口方向倒流，2、补充制品的收缩，防止真空泡，3、减小制品因受過大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲。,31,c.背压 螺杆头部熔料在储料时螺杆转动后退所受到的压力称作塑化压力,亦称背压，其大小可以通过液压系统中的溢流阀来调节.注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。背压的作用是充分塑化胶料，来解决因胶料塑化不够而产生的混色、光泽不均气花、气泡、产品尺寸以及部分进胶口处缩水问题，同時保证注射计量的准确性，从而使机台啤货趋于稳定。当出现以上制品问题时可考虑增大背压。反之

24、射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！,非常重要,32,d.锁模低压 亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置，从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中，遇到一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得到保护，锁模低压压力一般设定为0，若是有行位的模具稍比没行位的模具大一些，取值5kg/cm。e.锁模高压 亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，

25、锁模力自动由低压转为高压，目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力，否则会因锁模不紧而使产品分型面处产生批锋.(一般锁模状态：高速低压低速高压低速合模),重点,33,f.开模高压 开模高压是指把锁模机用较大的压力打开，称为开模高压，一般模面分开时采用高压慢速，模板不同的模具在设定时是有所差异的 g.顶针压力 注塑机施加于模具顶出板后面的顶出力，大小以制件顺利出模来确定。不可偏大！h.熔胶压力熔胶马达提供给注塑机螺杆的旋转力，大小为塑料温度 达到熔融状态并克服与塑料产生的磨擦阻力，顺畅旋转为宜,34,5.速度参数,a.射胶速度 b.螺杆转速 c.开模速度 d.锁模速度 e.顶针速度,35,a.射胶

26、速度 射胶速度即指：螺杆推动熔融塑料前移的速度，射胶速度主要受射胶压力，模具型腔对熔胶的阻力，熔胶本身具备的粘度等因素的影响，射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时，设置的射胶速度才得以充分发挥，利用位置来控制各个阶段的射胶速度如：射胶一段，此时熔胶流经水口到胶件，需要低速中压，射胶二段，此时熔胶填充型腔，需要高速高压，射胶三段，熔胶填充胶件周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为零，大部分产品都可以采用低速高速中速充模过程，从而达到改变制品表观和内在质量的目的，这一设置方法已成为现时通用的公式,36,b.螺杆转速 螺杆向炮筒计量室供料时的转速，称之为螺杆转速，它影

27、响螺杆的后退速度，当背压设定后，螺杆转速越高，后退速度越快，调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果，改善制品的色调不均、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解，同时还造成空气混入料筒，使制品产生气泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用较高转速速度控制选择：前段是用较大的速度熔胶以提高效率，一般前段是采用较低或不用背压，中段是保证熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背压，后段减速以保持熔胶位置稳定螺杆索退时的后退速度，称之为索退速度，一般选择低速为宜。,37,开模速度 开模速度，两板模一般设置：慢快慢；三板模一般设置：中慢慢 锁模速度

28、锁模速度一般为：慢(启动)快速低压低速 高压中速 顶针速度 顶针顶出胶件的速度，称之为顶针速度 在保证制件顺畅出模与质量时，速度可稍快。大部分采用中速,38,时间参数,a.烘料时间 b.射胶时间 c.保压时间 d.冷却时间 e.周期时间,39,烘料时间 部分材料成型加工时会料花、气泡、气纹，所以需提前烘料。其温度与时间应具体就实际生产加工决定b.射胶时间 螺杆注射胶料所需的时间，其设定须与其它参数配合 c.保压时间 螺杆进行保压到开始回料的时间，一般为15秒,时间过长也无效果！d.冷却时间冷却时间应根据模温、制件的顺利出模、无变形来决定!周期时间 当冷却(t)熔胶(t)，周期(T)=冷却(t)

29、+射胶(t)+开合模(t)+脱模与取出制品(t)+保压(t)，而当冷却(t)熔胶(t)，周期(T)=熔胶(t)+射胶(t)+开合模(t)+脱模与取出制品(t)+保压(t),40,为了大家的安全，请我们的工艺技术员们在调整工艺时,一定要启用锁模低压保护功能！,41,影响产品质量的五大因素,产品为何会产生质量问题呢？值得我们深思！分析产品缺陷时必须建立一定的逻辑思维，框定好范围后经分析再逐步排除 影响因素:1、原材料（助剂、添加剂、色粉）2、注塑机的性能或故障 3、注塑成型工艺参数 4、模具（模具设计是否合理、损坏及模温）5、周边环境及操作人员手法,42,常见缺陷产生的原因,制品注塑时会产生各种缺

30、陷，如黑点、气泡、烧焦、气纹、接合缝、披锋、颜色不均(混色)、哑色、变形、缩水、色差、欠注、发白、光泽度不够、尺寸不稳定、应力纹、空隙、杂色杂料、发脆、透明度不够、裂纹、扩散波纹、喷射纹、水迹纹、银丝斑纹等 下面具体分析!(一)缩水 产生原因：1、同种材料但不同型号其缩水率不一样2、模温偏高 3、保压压力偏小与时间不足 4、熔料温度过高 5、模具结构，模具的排气不良或有尖角(二)尺寸不稳定 产生原因：1、注塑机的不稳定性，造成射胶压力与速度多变 2、模温及环境温度 3、模具强度不足 4、回用料与新料配比不当(三)色差 产生原因：1、背压及塑化压力不够，胶料塑化不佳 2、料温过高或过低 3、色粉

31、质量及配比不当 4、模温过高或过低 5、螺杆磨损，塑化效果不好,43,(四)气纹 产生原因：1、喷嘴温度过低或与模具机咀配合不好 2、材料烘干未达标3、注塑速度在某一位置处过快或过慢 4、塑料原料中助剂的挥发 5、模温过高或过低 6、浇道或浇口尺寸小 7、模具型腔（型芯）内有水分或油渍(五)喷射纹（中心式浇口较多见）产生原因：1、注射速度及压力过大 2、材料温度偏高，流动性太好 3、浇道或浇口尺寸小，位置及浇口形状设置不合理(六)气泡 产生原因：1、材料未烘干，内有水分 2、材料的过热分解及助剂的挥发 3、某段注射速度过快，射胶位置分段不够合理 4、模具排气不良(七)扩散波纹 产生原因：1、注

32、射速度及压力太小 2、模温过低 3、料温低 4、浇道或浇口的尺寸偏小(八)黑点 产生原因：1、水口料回用时不干净或空气中灰尘、杂质的影响 2、料温过高、背压偏大或材料在料筒中停留时间过长，使材料过热降解 3、料筒及射嘴使用太久，未清洁，里面残留许多杂质 4、法兰损坏，它与射嘴或料筒的连接存在间隙,44,调机心得及应对问题的思路理论实践 分析问题 应对思路,45,技能强化循环图,理论知识,经验积累,应用,46,问题分析图,理论知识,经验知识,解决措施,结合,结合,问题,总结,47,应对思路,作为工艺人员，我认为思路要清晰，不论是什么注塑成型缺陷，首先应从现象推理出几种以上的可能性，然后采用排除法

33、缩小工艺参数调整的范围，不要无的放矣！，结果即使OK，真正的原因可能自己还模糊不清，下次同样的问题发生，还是不知解决。例如：批锋问题 它产生的原因有多种，先查看批锋产生的位置，如在分型面处，在保证锁模已锁紧的前提下，则可以考虑降低温度与注射速度及压力来看效果，如效果不佳，则必定是模具变形。问题解决需按科学的步骤逐一尝试分析与排除！,48,我司产品注塑工艺问题点,浮纤 空隙（真空泡）,产品产生浮纤的原因,玻纤的加入是一种物理混合，在塑化熔融后，因玻纤的流动性非常差，而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，而流动性不好的就会停留在模具表面

34、因此造成“玻纤外露”,重点,50,解决方案,增加射胶速度，（在增加速度以后，玻纤和塑料虽然存在着流动速度的不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的的比例就 很小了，就象河流在急流地段永远不会有树枝留下一样的道理)降低计量室的温度，减少溶胶量（这样是让塑料和玻纤分离的可能性尽量降低，）增高模具温度，增加模具型腔流道面的光滑度,51,产品空隙的原因和解决对策,分析:在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心 部的快，随着冷却的进行，中心部的树脂边收 缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足，产 生真空,52,解决对策,a.浇口宜开在离壁厚较近处，且需有合适的大小b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料.c.注射时间适当延长d.降低注射速度，提高注射压力，e.采用熔融粘度等级高、结晶度低的材料f.适当提高模温g.良好的排气系统,53,非常感谢大家参加本次工艺培训！,