《每天改善一点点》PPT课件.ppt

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1、每天改善一点点,以下是你希望的吗？,五天工作制,更多的福利,更高的工资,更好的环境,消除差距的办法,现状,目标,改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做（一点点做）5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高（头脑风暴）10.改善无止境,现场改善之-消除浪费,浪费的概念-传统的看法材料、报废、退货、废弃 物,浪费现代的定义（精益生产）-所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动,生产之根本,所谓生产，是指在投入到产出的

2、转化过程中，完成产品增值的活动。,常见的八大浪费,不良、修理的浪费加工的浪费动作的浪费搬运的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费等待的浪费产业废弃物浪费,、不良、修理的浪费,内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。,改善：自动化（如贴片、自动插件AI）防呆化（增加工装或设计、工艺改良）作业标准（作业标准化）全数检查 在工程做入品质（设计考虑到）无停滞的流程作业（减少不熟练）,、加工的浪费,内容：即过分加工的浪费，（）多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。（）需

3、要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、辅料等等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。,改善：工程设计的适当化（改模）作业内容的重新评估（可否取消）冶具的改善与自动化（利用工装自动化）最后标准作业的彻底执行（标准化）,、动作的浪费,内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,改善：流程生产的组成（流程式、流水式）“作业标准”与标准作业 动作改善原则的彻底实行（对工具、布局、方法等等改善）,、搬运的浪费,内容：

4、具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。,改善：布局的改良，路线的缩短 流程作业（利用自动流水）站著工作（活动范围大）,、库存的浪费,内容：材料、零件、加工半成品、成品的停滞，不单只有仓库，空间的使用浪费，周转资金的增加、利息增加，自然损坏，产品变质，造成降价处理等等的损失。（各工序之间的停滞也是库存）,改善：库存的意识改革（按单采购、生产）平准化生产（生产安排准确性）生产整流化（一做就做完）看板的彻底实行（实行有效机制）,库存掩盖问题,故障,不良品,调整时间长,点点停,能力不平衡,品质不一致,计划有误,缺勤,协作问

5、题,运输问题,水平线,、制造过多（早）的浪费,内容：不良品发生不及时造返工的浪费，库存，半成品的增加造成空间的浪费，资金周转率下降，计划柔软性安排等等阻碍。,改善：建立一个完整操作体系（准确化安排）步骤单一、连续化单纯化主产（根据需求数量、时间）,、等待的浪费,内容：生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线的不平衡等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。,改善：多元化生产（减少切换）平准化生产（安乔准确性）平准化生产（线平衡）对浪费的认知,、产业

6、废弃物浪费,内容：指原材料、耗材、辅料损耗等的废弃处理。造成可用率不好、处理费用的支出、成本提高、作业时间增加,改善：计划性的使用材料（要有标准需求，要按计划采购）无纸化（充份利用互联网、电脑化）残材活用（再生）,改善之-效率与线平衡,瓶颈,生产平衡率=各工位时间总和瓶颈时间工序总人数100%104（1510）100%=69.3%生产平衡损失率=1-生产平衡率69.3%=30.7%潜在能力（理想化）=时间3600秒（总工时104总人数10）=346台/小时潜在能力人机比（理想化）=346台总人数10=34.6台/小时/人实际能力（现状）=时间3600秒瓶颈时间15秒=240台/小时实际能力人机

7、比（现状）=240台总人数10=24台/小时/人,计算方法,改善四基本原则,合并(Combination),重排(Rearrangement),简化(Simplification),取消(Elimination),1、取消不必要的工作,改善方法,对流程图上的每一项工序（特别是瓶颈位）都加以审查，确认其操作的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节以及作业动作。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。,、合并必要的工作,对流程图上的操作及检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提

8、下予以合并：把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。,、重排必要工作的流程,对流程图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率：重新排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。,4、简化所有必要的工作,简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容：减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作

9、业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。,改善练习一,改善一：将第6个工位分解为2个人做，总人数增加到11人，这样 瓶颈工位马上变为13秒，改善后生产平衡率=104（1311）100%=72.7%改善后生产平衡损失率=1-生产平衡率72.7%=27.3%改善后实际能力=时间3600秒瓶颈时间13秒=276台/小时改善后实际能力人机比=276台总人数11=25台/小时/人改善后提高效率=1-（2425 100%）=4%,改善练习二,改善二：将第7、8二个工位合拼为1工位，总人数减少到9人，这样 瓶颈工位不变为15秒，改善后生产平衡率=104（159）100%=77%改善后生产平衡损失率=1

10、-生产平衡率77%=23%改善后实际能力=时间3600秒瓶颈时间15秒=240台/小时改善后实际能力人机比=240台总人数9=26.7台/小时/人改善后提高效率=1-（2426.7100%）=10%,改善三：将第2个工位分解抽出3秒内容到第7个工位，第6个工位抽出4秒 时间内容到第10个工位，瓶颈工位马上变为12秒，改善后生产平衡率=104（1210）100%=86.6%改善后生产平衡损失率=1-生产平衡率86.6%=13.4%改善后实际能力=时间3600秒瓶颈时间12秒=300台/小时改善后实际能力人机比=300台总人数10=30台/小时/人改善后提高效率=1-（2430 100%）=20%,改善练习三,实例练习一,实例改善一,实例改善二,改善永无止境！沒有最好的，只有更好的！,谢谢！,